一种褐藻胶生产废水的预处理方法
【技术领域】
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[0001]本发明属于褐藻化工行业废水处理技术，尤其是一种褐藻胶生产废水的预处理方法。
【背景技术】
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[0002]褐藻化工行业是海藻化工行业中的重要产业之一。我国的褐藻胶每年产量约3万吨，居世界首位。褐藻胶主要从海带、巨藻等褐藻门植物中提取，我国海带资源丰富，以海带为原料生产褐藻酸钠、碘及甘露醇等深加工产品是海带综合利用的主要途径。在近几十年来，褐藻酸钠的提取工艺已经取得了很大的改善，且应用也越来越广泛，从海带中提取褐藻酸钠主要采用以下几种方法:(I)酸凝-酸化法；(2)钙凝-酸化法；(3)钙凝-离子交换法；(4)酶解法。但是，工业提取褐藻酸钠的现行工艺耗能较高，其体现在高耗水量、高耗电量和高耗煤量上，每生产I吨褐藻酸钠及碘等联用品，需耗用淡水1000多吨和煤50吨、电3000kwh。为去除产物中的海带皮质需使用大量淡水稀释，从而产生了大量含有高COD的废水，其主要包括:I)废钙水;2)碘提取废水;3)冲洗废水。治理非常困难，直接排放又严重污染环境。诸多学者对处理褐藻胶生产废水进行了一系列的研究，如“一种海藻化工生产中废水循环利用方法”(CN200710116304)、“褐藻胶生产废水的处理及循环回用零排放的工艺方法” (ZL200610069057)、“一种净化褐藻胶厂的褐藻胶漂浮残渣和废钙水的方法” (CN1125785C)。目前，褐藻胶生产废水的治理大多经曝气生化处理后直接排放，处理后的废水往往达不到排放指标，从而造成了环境污染，并且目前处理方法其设备的电力的消耗较大，造成水处理费用较高，在实际中难以广泛推广应用。
【发明内容】
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[0003]本发明的目的是为了克服现有技术中设备装机能耗大、运行费用偏高的不足，提供一种褐藻胶生产废水的预处理方法。
[0004]本发明的目的可通过如下技术措施来实现:
[0005]该方法按如下步骤进行:
[0006]a、废钙水预处理:先将废钙水栗进废钙水调节池，然后对废钙水进行曝气预处理，再向经曝气预处理后的废水中加入絮凝剂，混匀，静置沉淀；
[0007]b、碘提取废水预处理:向含碘废水中加入含碘废水重量0.1 - 0.5 %。的氧化剂，混匀，含碘废水中残留的还原性物质(如I—、S032—等)被氧化；
[0008]C、冲洗废水预处理:先将冲洗废水流经固液分离器进行固液分离，固体物被分离出，经分离处理后的水流入冲洗废水调节池，然后对冲洗废水进行曝气预处理，去除冲洗废水中的甲醛。
[0009]本发明的目的还可通过如下技术措施来实现:
[0010]a步骤所述的曝气预处理采用CO2发生器产生CO2进行曝气，所用二氧化碳的体积浓度为40%_90%;经曝气处理后，水中残留的Ca2+形成沉淀得以有效去除，减少了 Ca2+在管道和处理设备上的沉积，降低了管道水力损失，从而减少了水处理设备的功率消耗，达到了节能的目的。
[0011 ] a步骤所述的曝气时间为50-70分钟;所述的絮凝剂是质量浓度为0.5-1.5%。的聚丙烯酰胺溶液，加入量为废钙水体积的0.5-1.5%0;所述的沉淀时间为20-40分钟。
[0012]b步骤所述的氧化剂是质量浓度为28-32%的H2O2进行氧化，经过氧化处理后，残留的I—、S032—等还原性物质被完全氧化，有效降低了后续处理工艺的有机负荷。
[0013]c步骤所述的固液分离器为弧形固液分离器，分离出来的没有回收利用价值的固形物排入污泥干化池，经污泥系统处理后外运。
[0014]本发明实现了各生产工艺段废水的分质处理，强化了各股废水的预处理措施，处理效率高、工艺稳定性好，体现出了对褐藻胶废水处理效果的协同处理效应。因此本发明提供了一种褐藻胶废水的预处理应用方法。
[0015]本发明强化了Ca2+的预处理，避免了 Ca2+在管道和设备上的结垢，降低了沿程水头和局部水头损失，从而减少了水处理设备的功率消耗，达到了节能的目的。本发明碘提取废水预处理，所选用氧化剂是质量浓度为30%的H2O2,其处理效果好、用量少、无残留。该方法不仅提高了废水的预处理效率，而且减轻了后续生化处理的负荷，减少了水力损失，达到降低处理成本的目的。
【附图说明】
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[0016]图1为本发明实施例的工艺流程图。
【具体实施方式】
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[0017]实施例1:
[0018]该方法按如下步骤进行:
[0019]a、废钙水预处理:先将废钙水栗入废钙水调节池，然后对废钙水采用生器产生CO2进行曝气预处理50分钟，再向经曝气预处理后的废水中加入絮凝剂，混匀，静置沉淀40分钟；所述的絮凝剂是质量浓度为0.5%。的聚丙烯酰胺溶液，加入量为废钙水体积的1.5%0 ；所用二氧化碳的体积浓度为40%。
[0020]b、碘提取废水预处理:向含碘废水中加入含碘废水重量0.1%。的质量浓度为28%的H2O2氧化剂，混匀，含碘废水中残留的还原性物质被氧化；
[0021 ] C、冲洗废水预处理:先将冲洗废水流经弧形固液分离器进行固液分离，固体物被分离出，经分离处理后的水流入冲洗废水调节池，然后对冲洗废水进行曝气预处理，去除冲洗废水中的甲醛。
[0022]实施例2:
[0023]该方法按如下步骤进行:
[0024]a、废钙水预处理:先将废钙水栗入废钙水调节池，然后对废钙水采用生器产生CO2进行曝气预处理70分钟，再向经曝气预处理后的废水中加入絮凝剂，混匀，静置沉淀20分钟；所述的絮凝剂是质量浓度为1.5%。的聚丙烯酰胺溶液，加入量为废钙水体积的
0.5%0 ；所用二氧化碳的体积浓度为90%。
[0025]b、碘提取废水预处理:向含碘废水中加入含碘废水重量0.5%。的质量浓度为32%的H2O2氧化剂，混匀，含碘废水中残留的还原性物质被氧化；
[0026]C、冲洗废水预处理:先将冲洗废水流经弧形固液分离器进行固液分离，固体物被分离出，经分离处理后的水流入冲洗废水调节池，然后对冲洗废水进行曝气预处理，去除冲洗废水中的甲醛。
[0027]实施例3:
[0028]该方法按如下步骤进行:
[0029]a、废钙水预处理:先将废钙水栗入废钙水调节池，然后对废钙水采用生器产生CO2进行曝气预处理60分钟，再向经曝气预处理后的废水中加入絮凝剂，混匀，静置沉淀30分钟；所述的絮凝剂是质量浓度为1.0%。的聚丙烯酰胺溶液，加入量为废钙水体积的1.00Zoo ；所用二氧化碳的体积浓度为60 %。
[0030]b、碘提取废水预处理:向含碘废水中加入含碘废水重量0.8%。的质量浓度为30%的H2O2氧化剂，混匀，含碘废水中残留的还原性物质被氧化；
[0031 ] C、冲洗废水预处理:先将冲洗废水流经弧形固液分离器进行固液分离，固体物被分离出，经分离处理后的水流入冲洗废水调节池，然后对冲洗废水进行曝气预处理，去除冲洗废水中的甲醛。
[0032]实施例4:
[0033]某海洋生物工程有限公司，以生产褐藻胶及其深加工产品为主，其生产原料主要是海带，每天排放生产废水约8000m3，污水经简单生化曝气后直接排入海。随着污水排放标准的提高，企业对现有处理系统进行升级改造，对废水实现分质处理，碘提取废水PH约为I，30 %浓度H2O2投加量为0.1%。。在废钙水中通入CO2，Ca2+形成沉淀在沉淀池中得以有效去除。冲洗废水经细格栅后，其中海带块、海带纤维等高COD有机物被有效去除。改造后一年，管道和栗等设备结垢现象明显减轻，处理成本费用减少30%，污水达标排放。
【主权项】
1.一种褐藻胶生产废水的预处理方法，其特征在于该方法按如下步骤进行: a、废钙水预处理:先将废钙水栗进废钙水调节池，然后对废钙水进行曝气预处理，再向经曝气预处理后的废水中加入絮凝剂，混匀，静置沉淀； b、碘提取废水预处理:向含碘废水中加入含碘废水重量0.1-0.5%。的氧化剂，混匀，含碘废水中残留的还原性物质被氧化； c、冲洗废水预处理:先将冲洗废水流经固液分离器进行固液分离，固体物被分离出，经分离处理后的水流入冲洗废水调节池，然后对冲洗废水进行曝气预处理，去除冲洗废水中的甲醛。2.根据权利要求1所述的一种褐藻胶生产废水的预处理方法，其特征在于a步骤所述的曝气预处理采用CO2发生器产生CO2进行曝气，所用二氧化碳的体积浓度为40%-90 %。3.根据权利要求1所述的一种褐藻胶生产废水的预处理方法，其特征在于a步骤所述的曝气时间为50-70分钟。4.根据权利要求1所述的一种褐藻胶生产废水的预处理方法，其特征在于a步骤所述的絮凝剂是质量浓度为0.5-1.5%。的聚丙烯酰胺溶液，加入量为废钙水体积的0.5-1.5%0。5.根据权利要求1所述的一种褐藻胶生产废水的预处理方法，其特征在于a步骤所述的沉淀时间为20-40分钟。6.根据权利要求1所述的一种褐藻胶生产废水的预处理方法，其特征在于b步骤所述的氧化剂是质量浓度为28-32 %的H2O2。7.根据权利要求1所述的一种褐藻胶生产废水的预处理方法，其特征在于c步骤所述的固液分离器为弧形固液分离器。
【专利摘要】本发明提供一种褐藻胶生产废水的预处理方法，其特征在于该方法按如下步骤进行：a、废钙水预处理：先将废钙水泵进废钙水调节池，然后对废钙水进行曝气预处理，再向经曝气预处理后的废水中加入絮凝剂，混匀，静置沉淀；b、碘提取废水预处理：向含碘废水中加入含碘废水重量0.1-0.5‰的氧化剂，混匀，含碘废水中残留的还原性物质被氧化；c、冲洗废水预处理：先将冲洗废水流经固液分离器进行固液分离，固体物被分离出，经分离处理后的水流入冲洗废水调节池，然后对冲洗废水进行曝气预处理，去除冲洗废水中的甲醛。
【IPC分类】C02F9/04
【公开号】CN105523664
【申请号】CN201510992672
【发明人】刘治华, 王顺刚, 徐展, 何焱, 王留生, 陈鹏, 刘远涛, 孟祥媛
【申请人】山东省环保产业股份有限公司
【公开日】2016年4月27日
【申请日】2015年12月24日