分离器的双锥平行液-液聚结板填料的利记博彩app
【专利说明】分离器的双锥平行液-液聚结板填料
[0001]
技术领域
[0002]本发明涉及一种油水分离器部件，具体地说是一种分离器的双锥平行液-液聚结板填料。
【背景技术】
[0003]随着陆上及海洋石油工业的发展，油水分离设备的分离效率要求越来越高。油水混合流体组份的物流差别主要表现在密度、粘度和液滴颗粒大小三个方面，这些差别也会受到流速、压力和温度的影响，根据这些差别和影响因素，目前常用的油水分离方法有重力分离、离心分离、聚结分离和电化学分离等。其中，聚结分离相对于其他方法具有分离效率较高、处理能力大、能耗低和成本低等优点，在世界范围内得到了广泛的应用。聚结分离(又称粗粒化)通常结合重力分离，流体通过聚结填料或聚结材料使其夹带的液滴在其表面发生碰撞和附着，然后再与其他液滴颗粒聚结，由小变大并从连续相中分离出来。聚结分离的主要对象是乳化油和含油污水中的分散油。
[0004]聚结分离装置的核心部件是聚结填料或聚结材料，聚结填料利用油水混合液的不同成分因浮力差异及由于浮力而引起流动的斯托克斯定律，以及粗粒化聚结来作为其分离原理。根据斯托克斯(STOKES)定律，油粒上浮速度与油粒粒径的平方成正比；在流体重力沉降分离之前使油珠粒径增大，则可大大增加油粒的上浮速度，使水相的向下流速增大，提高油水分离效率。
[0005]常用的板式聚结填料有光面平行聚结板(Flat parallel plates)、波纹光面平行聚结板(corrugated flat plates)和波纹交叉流聚结板(corrugated cross-flowplates)。使用这些聚结板可以通过缩短液滴沉降距离来加强分离效果和减小分离设备尺寸，分离出大于50Mm直径的液滴颗粒，通常，控制在60Mm~100Mm，而现有的这些板式聚结填料由于结构设计不合理，存在油水分离效率低、压降大和易堵塞等缺陷。
【发明内容】
[0006]本发明要解决的技术问题是提供一种油水分离效率高、压降小和不易堵塞的分离器的双锥平行液-液聚结板填料。
[0007]为了解决上述技术问题，本发明的分离器的双锥平行液-液聚结板填料，包括多块平行层叠排布的填料板，各块填料板之间具有供流体通过的间隙，每块填料板是由间隔设置并均匀分布的向上凸起的上锥筒和向下凹陷的下锥筒组成，上锥筒的顶部尖端设置有出油口，下锥筒的底部尖端设置有漏渣口。
[0008]各块所述填料板的上锥筒和下锥筒形成的整体轮廓为波浪形，各块填料板之间的间隙所形成的曲折通道使流体呈近似于正弦波状态流动，填料板的波浪形倾斜角度与水平方向呈45° -60角的倾斜通道。所述各块填料板的长度小于600mm。
[0009]所述各块填料板之间的间距为8mm-50mm。
[0010]所述各块填料板下表面均布有厚度为的圆形凸缘。
[0011]每块所述填料板中只少一个上锥筒的下表面设置有下突起部分，每块所述填料板中只少一个下锥筒的上表面设置有上凹槽，所述下突起部分能够插入到上凹槽内。
[0012]采用上述的结构后，通过设置的具有特殊结构的双锥平行液-液聚结填料构造，在含油污水处理中，可以将含油污水的含油浓度降至lOppm，水中油滴的颗粒直径控制到小于20 μπι ;在三相分离器中，可以将油相中水滴的颗粒直径控制到小于100 μπι，水相的含油浓度降至300ppm以下，由此提高了油水分离效率、减小了压降且不易堵塞。
【附图说明】
[0013]图1为本发明分离器的双锥平行液-液聚结板填料的立体结构示意图；
图2为本发明中单块填料板的结构示意图；
图3为本发明分离器的双锥平行液-液聚结板填料的原理图；
图4为本发明中单块填料板下表面圆形凸缘布置示意图；
图5为本发明分离器的双锥平行液-液聚结板中安装示意图。
【具体实施方式】
[0014]下面结合附图和【具体实施方式】，对本发明的分离器的双锥平行液-液聚结板填料作进一步详细说明。
[0015]如图所示，本发明的分离器的双锥平行液-液聚结板填料，包括多块平行层叠排布的填料板1，各块填料板I之间具有供流体通过的间隙2，间隙2的大小根据物料而定，也就是说各块填料板I之间可根据实际的物料状态按不同间距互相平行布置，间距小适用于油量多而固体颗粒较少的工况，间距大适用于固体较多而油量较少的工况，各块填料板之间的间距为8mm-50mm ;每块填料板I是由间隔设置并均匀分布的向上凸起的上锥筒3和向下凹陷的下锥筒4组成，上锥筒3的顶部尖端设置有出油口 5，下锥筒4的底部尖端设置有漏渣口 6。
[0016]进一步的，各块填料板的上锥筒3和下锥筒4形成的整体轮廓为波浪形，各块填料板I之间的间隙2所形成的曲折通道使流体呈近似于正弦波状态流动，填料板的波浪形倾斜角度与水平方向呈45° -60角的倾斜通道；各块填料板I的长度小于600mm，产生一个低等效直径，从而进一步降低结垢的可能性，各块填料板I下表面还可以均布有厚度为lmm-6mm的圆形凸缘。
[0017]由于设计的填料板间距有时只有几毫米，不是由规整的现成模具制作而成，给板组的安装带来很大困难，因此在每块填料板中只少一个上锥筒3的下表面设置有下突起部分，每块填料板中只少一个下锥筒4的上表面设置有上凹槽，下突起部分能够插入到上凹槽内；通过这样类似子母扣的结构设计，每隔一定间距设置，其高度与板间距相等，既可作为板之间的支撑物，精确保证板间距，又可将板组变得连为一个整体，可实现工业大批量生产。
[0018]下面结合图1、图2来说明本发明分离器的双锥平行液-液聚结板填料的工作原理: 本发明中每块填料板I是由间隔设置并均匀分布的向上凸起的上锥筒3和向下凹陷的下锥筒4组成，各块填料板I之间具有供流体通过的间隙2，上锥筒3的顶部尖端设置有出油口 5，下锥筒4的底部尖端设置有漏渣口 6，填料板是波浪形，其提供的曲折通道使流体呈近似于正弦波状态地流动，流向不断变化，增加了油珠之间的碰撞机率，促使小油珠变大，加快油珠的上浮速度；而且底部凹处采用了角锥结构型式设计，能更好的聚合污泥，使污水的下流速度增多，便于清理污泥；多块填料板I平行层叠排布后，使得各块填料板I之间形成与水平方向呈45° -60角的倾斜通道，其角度一般选45°角，当分离器分离液中固体含量高时，采用60°角；
该装置采用了与水平呈45° -60°的倾斜通道和填料板下部的下锥筒4使油滴聚集于填料板下部形成更大的油珠通过出油孔浮于水面。45°角填料板提高了分离效率，使介质阻塞风险降到最低；各块填料板下表面面布置均匀的圆形凸缘lmm-6mm，使其表面积增大，在该表面形成扰动，同时小油滴可附着在凸缘处，增加了油滴的碰撞机率，从而可以形成大的油滴，然后浮出水面。
[0019]同时双锥平行聚结填料提供了水平和垂直两种安装方式，分别适用于不同的分离介质，安装方式可以最大限度的减小阻塞的风险。在污泥多的情况下，采用水平安装，而污泥少油量多的时候采用垂直安装。
【主权项】
1.一种分离器的双锥平行液-液聚结板填料，其特征在于:包括多块平行层叠排布的填料板(I)，各块填料板(I)之间具有供流体通过的间隙(2 )，每块所述填料板(I)是由间隔设置并均匀分布的向上凸起的上锥筒(3)和向下凹陷的下锥筒(4)组成，所述上锥筒(3)的顶部尖端设置有出油口( 5 )，下锥筒(4 )的底部尖端设置有漏渣口( 6 )。
2.按照权利要求1所述的分离器的双锥平行液-液聚结板填料，其特征在于:各块所述填料板的上锥筒(3)和下锥筒(4)形成的整体轮廓为波浪形，各块填料板(I)之间的间隙(2)所形成的曲折通道使流体呈近似于正弦波状态流动，填料板的波浪形倾斜角度与水平方向呈45° -60角的倾斜通道。
3.按照权利要求1所述的分离器的双锥平行液-液聚结板填料，其特征在于:所述各块填料板(I)的长度小于600_。
4.按照权利要求1所述的分离器的双锥平行液-液聚结板填料，其特征在于:所述各块填料板(I)之间的间距为8mm-50mm。
5.按照权利要求1所述的分离器的双锥平行液-液聚结板填料，其特征在于:所述各块填料板(I)下表面均布有厚度为lmm-6_的圆形凸缘(9)。
6.按照权利要求1所述的分离器的双锥平行液-液聚结板填料，其特征在于:每块所述填料板中只少一个上锥筒(3)的下表面设置有下突起部分(7)，每块所述填料板中只少一个下锥筒(4)的上表面设置有上凹槽(8)，所述下突起部分(7)能够插入到上凹槽(8)内。
【专利摘要】本发明公开了一种分离器的双锥平行液-液聚结板填料。它包括多块平行层叠排布的填料板，各块填料板之间具有供流体通过的间隙，每块填料板是由间隔设置并均匀分布的向上凸起的上锥筒和向下凹陷的下锥筒组成，上锥筒的顶部尖端设置有出油口，下锥筒的底部尖端设置有漏渣口。采用上述的结构后，通过设置的具有特殊结构的双锥平行液-液聚结填料构造，在含油污水处理中，可以将含油污水的含油浓度降至10ppm，水中油滴的颗粒直径控制到小于20μm；在三相分离器中，可以将油相中水滴的颗粒直径控制到小于100μm，水相的含油浓度降至300ppm以下，由此提高了油水分离效率、减小了压降且不易堵塞。
【IPC分类】C02F1-40
【公开号】CN104876298
【申请号】CN201510278241
【发明人】谭克, 王宏, 张青松, 刘泽
【申请人】江苏瑞吉格泰油气工程有限公司
【公开日】2015年9月2日
【申请日】2015年5月28日