一种可在线除垢的焦化剩余氨水负压蒸氨系统的利记博彩app
【专利摘要】一种可在线除垢的焦化剩余氨水负压蒸氨系统，包括蒸氨塔，蒸氨塔的剩余氨水输入口通过第一剩余氨水输送管道连接换热器的剩余氨水出口，换热器设置的蒸氨废水入口连接废水泵的输出端，废水泵输入端连接至蒸氨塔；其特征是：换热器的剩余氨水进口通过第二剩余氨水输送管道连接剩余氨水泵输出端，剩余氨水泵输入端连接第三剩余氨水输送管道，第三剩余氨水输送管道通过第四剩余氨水输送管道连通剩余氨水槽，第三剩余氨水输送管道还通过碱液输送管道连接碱液槽；剩余氨水槽上部设有放浮油管道；第一剩余氨水输送管道和/或第二剩余氨水输送管道和/或第三剩余氨水输送管道上设置有量子管通环。该系统可减少垢形成及沉降，延长设备的运行周期。
【专利说明】一种可在线除垢的焦化剩余氨水负压蒸氨系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及焦化中蒸氨【技术领域】，具体是一种可在线除垢的焦化剩余氨水负压蒸氨系统。
【背景技术】
[0002]焦炉生产过程中，经氨水分离器分离产生温度为75?78°C的氨水和煤焦油，分离出的一部分氨水用于焦炉上升管荒煤气的喷洒冷却，另一部分氨水即为剩余氨水，剩余氨水需要经过除油、除渣、脱酚、蒸氨、生化深处理进而达到回用。此外在焦炉煤气净化回收工序和化产品深加工工序产生的煤气终冷水和化工产品加工产生的废水在进入生化深处理前都需要先进行蒸氨脱除氨氮处理。在炼焦过程中产生的剩余氨水，含有4000?6000mg /L的氨氮，并含有大量的挥发酚、硫化物、氰化物、吡啶、煤焦油等污染因子；煤气终冷水含有高浓度的萘和氰离子；化产品深加工产生的废水含有大量的油、Fe3 +、Ca2+、NH4' CN —、SCN —、S—等杂质，这三类废水混合后全部进入蒸氨塔进行蒸馏脱除氨氮处理，氨氮脱除达到生化生处理工序进水水质要求后，进入生化生处理工序。由于进蒸氨塔的水质非常复杂，蒸氨装置中形成的垢状物经常堵塞塔板、换热器和工艺管道，导致蒸馏效果差，能源消耗高,出水水质不能满足后序要求。堵塞物需要定期清理,除增加生产成本外,清塔还造成废水积压，危及安全生产。即使剩余氨水蒸氨处理前先采用陶瓷管过滤器和气浮除油器等进行预处理，能够缓解蒸氨塔结垢，但不能根治。
实用新型内容
[0003]为了克服上述现有技术存在的缺点，本实用新型的目的在于提供一种可在线除垢的焦化剩余氨水负压蒸氨系统，减少垢的形成和阻隔垢的沉降，延长塔、罐、槽、换热器、工艺管道等设备的运行周期，减少对生产的影响。
[0004]为了解决上述问题，本实用新型采用以下技术方案:一种可在线除垢的焦化剩余氨水负压蒸氨系统，包括蒸氨塔，蒸氨塔设置有氨气输出口、回流氨水输入口、蒸氨废水输出口、剩余氨水输入口 ；剩余氨水输入口通过第一剩余氨水输送管道连接一换热器的剩余氨水出口，换热器设置有剩余氨水进口、蒸氨废水入口、蒸氨废水出口，蒸氨废水入口连接废水泵的输出端、废水泵的输入端连接至蒸氨塔；其特征是:换热器的剩余氨水进口通过第二剩余氨水输送管道连接剩余氨水泵的输出端，剩余氨水泵的输入端连接第三剩余氨水输送管道的一端，第三剩余氨水输送管道的另一端通过第四剩余氨水输送管道连通剩余氨水槽，第三剩余氨水输送管道还通过碱液输送管道连接碱液槽；所述剩余氨水槽的上部设置有放浮油管道；第一剩余氨水输送管道和/或第二剩余氨水输送管道和/或第三剩余氨水输送管道上设置有量子管通环。
[0005]进一步的:放浮油管道的输出端连接浮油收集装置。
[0006]进一步的:所述第三剩余氨水输送管道与第四剩余氨水输送管道的连接点处记为第一连接处；所述第三剩余氨水输送管道与碱液输送管道的连接点处记为第二连接处，第一连接处位于剩余氨水泵的剩余氨水入口与第二连接处之间。
[0007]进一步的:所述第三剩余氨水输送管道与第四剩余氨水输送管道的连接点处记为第一连接处；所述第三剩余氨水输送管道与碱液输送管道的连接点处记为第二连接处，第一连接处位于与第二连接处重合。
[0008]进一步的:废水泵与换热器之间的蒸氨废水输送管道上连接一分支管道，分支管道的另一端连接至再沸器的蒸氨废水输入端，再沸器的蒸氨废水蒸汽输出端连接至蒸氨塔的热源输入端；再沸器上设置有导热油入口、导热油出口，再沸器上还设置有与再沸器内蒸氨废水输送管路相连通的放重质油管道，放重质油管道上设置放重质油阀门。
[0009]进一步的:所述放重质油管道的输出端连接有重质油收集装置。
[0010]本实用新型的有益效果是:
[0011](I)该在线除垢的系统结构简单、安装简便，没有电源，不用切割管道，对现有管道系统不造成任何影响，不增加能源消耗；
[0012](II)该在线除垢技术维护、运行费用极低甚至可以忽略；一旦使用即不用任何检测和维护，不用电源，无人工、药剂、检测等运行费用；
[0013](III)不需要添加任何化学试剂，不会产生二次污染，自然环保；使用期间不仅能达到阻蚀、除垢除锈、杀菌灭藻的效果，而且长时间保持稳定；
[0014](IV)实现了负压蒸氨系统工艺管道、塔器、换热器等设备不停工彻底除垢目的。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明:
[0016]图1为本实用新型实施例一的结构示意图；
[0017]图2为本实用新型实施例二的结构示意图；
[0018]图3为本实用新型实施例三的结构示意图；
[0019]图中:1蒸氨塔，2换热器，3废水泵，4第一剩余氨水输送管道，5第二剩余氨水输送管道，6剩余氨水泵，7第三剩余氨水输送管道，8第四剩余氨水输送管道，9剩余氨水槽，10碱液输送管道，11碱液槽，12放浮油管道，13量子管通环，14浮油收集装置，15第一连接处，16第二连接处，17蒸氨废水输送管道，18分支管道，19再沸器，191导热油入口，192导热油出口，193放重质油管道，194放重质油阀门，20重质油收集装置，21第二换热器，211蒸氨废水出口，22深化处理装置。
【具体实施方式】
[0020]实施例一:如图1所示，该可在线除垢的焦化剩余氨水负压蒸氨系统包括蒸氨塔1，蒸氨塔I设置有氨气输出口 101、回流氨水输入口 102、蒸氨废水输出口 103、剩余氨水输入口 104 ;剩余氨水输入口 104通过第一剩余氨水输送管道4连接一换热器2的剩余氨水出口，换热器2设置有剩余氨水进口、蒸氨废水入口、蒸氨废水出口，蒸氨废水入口连接废水泵3的输出端、废水泵3的输入端连接至蒸氨塔I。
[0021]换热器2的剩余氨水进口通过第二剩余氨水输送管道5连接剩余氨水泵6的输出端，剩余氨水泵6的输入端连接第三剩余氨水输送管道7的一端，第三剩余氨水输送管道7的另一端通过第四剩余氨水输送管道8连通剩余氨水槽9，第三剩余氨水输送管道7还通过碱液输送管道10连接碱液槽11 ;所述剩余氨水槽9的上部设置有放浮油管道12 ;第三剩余氨水输送管道7上设置有量子管通环13。
[0022]该实施例采用的进一步的技术:放浮油管道12的输出端连接浮油收集装置14。
[0023]该实施例采用的进一步的技术:所述第三剩余氨水输送管道7与第四剩余氨水输送管道8的连接点处记为第一连接处15 ;所述第三剩余氨水输送管道7与碱液输送管道10的连接点处记为第二连接处16，第一连接处15位于剩余氨水泵6的剩余氨水入口与第二连接处16之间。
[0024]该实施例采用的进一步的技术:废水泵3与换热器2之间的蒸氨废水输送管道17上连接一分支管道18，分支管道18的另一端连接至再沸器19的蒸氨废水输入端，再沸器19的蒸氨废水蒸汽输出端连接至蒸氨塔I的热源输入端；再沸器19上设置有导热油入口191、导热油出口 192，再沸器19上还设置有放重质油管道193，放重质油管道193与再沸器19内的蒸氨废水输送管路相连通，放重质油管道193上设置放重质油阀门194。
[0025]该实施例采用的进一步的技术:所述放重质油管道193的输出端连接有重质油收集装置20。
[0026]该实施例中的量子管通环13持续释放出的超精微振动波传输到第三剩余氨水输送管道7内的剩余氨水中，促使剩余氨水分子活性增强，溶解和包含垢的能力增强，使过去产生的老垢逐渐被水溶解，若水流大将随水冲走；若水流小，污垢将以絮状物沉淀在容器底部被排出。且将碱液直接加入到剩余氨水槽出水管道(即第三剩余氨水输送管道7)上，提高剩余氨水混匀效果与反应时间，增加在线除垢时间，提高在线除垢效果。
[0027]在剩余氨水槽9顶部增设油分离设施(即放浮油管道12)，及时将溶剂脱酚来来的剩余氨水中的浮油除去，降低剩余氨水含油量；在再沸器19底部增设放重质油管道193、194放重质油阀门，放重质油管道193与再沸器19内的蒸氨废水输送管路相连通，定期将再沸器中蒸氨废水输送管道内沉积的重质油、煤粉等杂质除去，提高在线除垢效果。
[0028]溶剂脱酚岗位来的剩余氨水进入剩余氨水槽，外来浓碱液进入碱液槽，用剩余氨水泵将剩余氨水从剩余氨水槽中抽出，送至换热器，与蒸氨废水进行换热后，进入蒸氨塔。根据负压蒸氨系统剩余氨水处理量、负压蒸氨工艺管道布置、碱液加入位置设计、安装现场磁场等情况可确定最优的在线除垢设备——量子技术处理器工艺参数；在剩余氨水管道进入蒸氨塔前选取在线除垢设备安装位置进行安装，确保在线除垢设备能够持续有效地促使剩余氨水分子活性增强，溶解和包含垢的能力增强，使过去产生的老垢逐渐被水溶解，若水流大将随水冲走；若水流小，污垢将以絮状物沉淀在容器底部被排出，彻底去除蒸氨工艺管道、塔器等设备中原先形成的积垢，实现蒸氨系统稳定、安全运行。
[0029]该实施例中还设置了第二换热器21，蒸氨废水可以利用该第二换热器21与其他工序所需的工质进行换热，第二换热器的蒸氨废水出口 211连接至深化处理装置22。该深化处理装置可为蒸氨系统中的生脱处理工序装置，该工序及装置均为现有技术。
[0030]图1只示出了本实用新型相关部分的示意图；蒸氨系统的其他部分均为现有技术，不再示出。
[0031]实施例二:如图2所示，该实施例与实施例一不同之处在于量子管通环13的设置位置不同，该实施例中，量子管通环13设置在第二剩余氨水输送管道5上，其余技术均相同。[0032]实施例三:如图3所示，该实施例与实施例一不同之处在于量子管通环13的设置位置不同，该实施例中，量子管通环13设置在第一剩余氨水输送管道4上，其余技术均相同。
[0033]作为其他实施方式:所述的第一剩余氨水输送管道4、第二剩余氨水输送管道5、第三剩余氨水输送管道7上也可都设置量子管通环13，也可任意两个管道上设置量子管通环；这都属于本实用新型所要求保护的技术方案。
[0034]作为其他实施方式，所述第三剩余氨水输送管道与第四剩余氨水输送管道的连接点处记为第一连接处；所述第三剩余氨水输送管道与碱液输送管道的连接点处记为第二连接处，第一连接处与第二连接处重合。
[0035]本实用新型并不仅仅局限于上述实施方式。
【权利要求】
1.一种可在线除垢的焦化剩余氨水负压蒸氨系统，包括蒸氨塔，蒸氨塔设置有氨气输出口、回流氨水输入口、蒸氨废水输出口、剩余氨水输入口 ；剩余氨水输入口通过第一剩余氨水输送管道连接一换热器的剩余氨水出口，换热器设置有剩余氨水进口、蒸氨废水入口、蒸氨废水出口，蒸氨废水入口连接废水泵的输出端、废水泵的输入端连接至蒸氨塔；其特征是:换热器的剩余氨水进口通过第二剩余氨水输送管道连接剩余氨水泵的输出端，剩余氨水泵的输入端连接第三剩余氨水输送管道的一端，第三剩余氨水输送管道的另一端通过第四剩余氨水输送管道连通剩余氨水槽，第三剩余氨水输送管道还通过碱液输送管道连接碱液槽；所述剩余氨水槽的上部设置有放浮油管道；第一剩余氨水输送管道和/或第二剩余氨水输送管道和/或第三剩余氨水输送管道上设置有量子管通环。
2.根据权利要求1所述的一种可在线除垢的焦化剩余氨水负压蒸氨系统，其特征是:放浮油管道的输出端连接浮油收集装置。
3.根据权利要求1或2所述的一种可在线除垢的焦化剩余氨水负压蒸氨系统，其特征是:所述第三剩余氨水输送管道与第四剩余氨水输送管道的连接点处记为第一连接处；所述第三剩余氨水输送管道与碱液输送管道的连接点处记为第二连接处,第一连接处位于剩余氨水泵的剩余氨水入口与第二连接处之间。
4.根据权利要求1或2所述的一种可在线除垢的焦化剩余氨水负压蒸氨系统，其特征是:所述第三剩余氨水输送管道与第四剩余氨水输送管道的连接点处记为第一连接处；所述第三剩余氨水输送管道与碱液输送管道的连接点处记为第二连接处，第一连接处位于与第二连接处重合。
5.根据权利要求1或2所述的一种可在线除垢的焦化剩余氨水负压蒸氨系统，其特征是:废水泵与换热器之间的蒸氨废水输送管道上连接一分支管道，分支管道的另一端连接至再沸器的蒸氨废水输入端，再沸器的蒸氨废水蒸汽输出端连接至蒸氨塔的热源输入端；再沸器上设置有导热油入口、导热油出口，再沸器上还设置有与再沸器内蒸氨废水输送管路相连通的放重质油管道，放重质油管道上设置放重质油阀门。
6.根据权利要求5所述的一种可在线除垢的焦化剩余氨水负压蒸氨系统，其特征是:所述放重质油管道的输出端连接有重质油收集装置。
【文档编号】C02F1/20GK203768060SQ201420143342
【公开日】2014年8月13日 申请日期:2014年3月27日 优先权日:2014年3月27日
【发明者】刘亮, 祝仰勇, 魏晓芳, 张顺贤, 牛爱宁, 李瑞萍, 宁述芹, 范华磊 申请人:济钢集团有限公司