热泵机组及其气液分离器的制造方法
【专利摘要】本申请公开了一种热泵机组及其气液分离器，其中所述气液分离器包括主体(100)，进气管(10)以及回气管(20)，所述进气管(10)和回气管(20)各有一端通入所述主体(100)内部，所述气液分离器还包括第一制冷剂分流管(30)，所述第一制冷剂分流管(30)部分设置在所述主体(100)内部。
【专利说明】
热泵机组及其气液分离器
技术领域
[0001]本申请涉及热栗技术领域，尤其涉及一种气液分离器及采用该气液分离器的热栗机组。
【背景技术】
[0002]热栗机组在低温制热运行时，存在着吸气回液的现象。这主要是由于随着环境温度降低导致制冷剂在翅片换热器中不能完全蒸发，部分液态制冷剂随着气态制冷剂流动进入压缩机造成的，这种现象会导致压缩机带液压缩，影响其寿命。
[0003]为了避免液态制冷剂进入压缩机，现有技术主要采用的方法是不断关小节流膨胀阀，以减少制冷剂在系统中的循环，从而使进入翅片换热器的制冷剂能完全蒸发。然而，由于电子膨胀阀本身调节范围的限制，其在低步数时会存在调节不准或者失步的情况，因此在系统设计时经常有最小步数限制，以确保系统控制稳定。但通常而言，在该最小步数下不能最大限度节流制冷剂，从而导致液态制冷剂进入压缩机。此外，涡旋压缩机在运行的时候，通常要求将压比控制在一定数值以下，而机组在制热运行时，冷凝温度不能降低。如果一味地控制过热度，会导致系统低压过低，超过压缩机的压比控制范围。
[0004]由于以上两个方面的限制，热栗机组在低温运行时通过关小膨胀阀提高吸气过热度来避免液态制冷剂进入压缩机并不是最佳的方式。因此，需要其它的设计来避免热栗机组低温运行时液态制冷剂进入压缩机的情况。
【实用新型内容】
[0005]本申请的目的在于提供一种热栗机组及其气液分离器，其能够解决现有技术当中存在的冋题。
[0006]为此，根据本申请的一个方面，提供一种气液分离器，包括主体，进气管以及回气管，所述进气管和回气管各有一端通入所述主体内部，所述气液分离器还包括第一制冷剂分流管，所述第一制冷剂分流管部分设置在所述主体内部。
[0007]根据一个可行实施方式，所述第一制冷剂分流管设置在所述主体内部的部分包括一换热盘管。
[0008]根据一个可行实施方式，所述第一制冷剂分流管一端连接冷凝器，另一端连接电子膨胀阀。
[0009]根据一个可行实施方式，还包括第二制冷剂分流管，所述第二制冷剂分流管在所述冷凝器与所述电子膨胀阀之间与所述第一制冷剂分流管并联设置，且所述第二制冷剂分流管全部设置在所述主体外部。
[0010]根据一个可行实施方式，还包括流量控制装置，所述流量控制装置控制由所述冷凝器进入所述第一制冷剂分流管或所述第二制冷剂分流管的液体的流量。
[0011 ]根据一个可行实施方式，所述流量控制装置为无级电磁阀。
[0012]根据一个可行实施方式，所述换热盘管的直径为9?10毫米。
[0013]根据一个可行实施方式，所述换热盘管的展开长度为2?3米。
[0014]根据一个可行实施方式，所述进气管的另一端连接四通阀，所述回气管的另一端连接压缩机。
[0015]根据本申请的另一个方面，提供了一种热栗机组，采用如前文所述的气液分离器对其运行时产生的气液混合制冷剂进行气液分离。
[0016]本申请中第一制冷剂分流管的设置可以将冷凝之后的液态制冷剂引入气液分离器中，通过与气液分离器中的气液混合制冷剂进行非直接接触地热交换，使其达到过热;而第一制冷剂分流管中的液态制冷剂过冷，与来自冷凝器的其它液态制冷剂混合，从而提高了系统的制冷能力，且避免了低温运行时液态制冷剂进入压缩机的情况。
[0017]为了能更进一步了解本申请的特征以及技术内容，请参阅以下有关本申请的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本申请加以限制。
【附图说明】
[0018]本申请的前述和其它方面将通过下面参照附图所做的详细介绍而被更完整地理解和了解，在附图中:
[0019]图1为本申请一个实施方式的示意图。
【具体实施方式】
[0020]为帮助本领域的技术人员确切地理解本申请要求保护的主题，下面结合附图详细描述本申请的【具体实施方式】。
[0021]如图1所示，一种气液分离器，包括主体100，进气管10以及回气管20，进气管10的一端11和回气管20的一端21通入主体100内部，进气管10的另一端连接四通阀400，回气管20的另一端连接压缩机500，回气管20上设置有回油孔22。气液分离器还包括第一制冷剂分流管30，该第一制冷剂分流管30部分设置在主体100内部。
[0022]在本【具体实施方式】中，第一制冷剂分流管30设置在主体100内部的部分包括了一个换热盘管31，该换热盘管31的直径为9?10毫米，展开长度为2?3米。可以理解的是，第一制冷剂分流管30设置在主体100内部的部分包括了换热盘管31的目的是为了使第一制冷剂分流管30管内的液态制冷剂与进入主体100内的气液混合制冷剂进行充分地热交换。因此，第一制冷剂分流管30设置在主体100内部的部分并不限于换热盘管31，且换热盘管31的尺寸也不限于上述。
[0023]在本【具体实施方式】中，所述第一制冷剂分流管30的一端连接冷凝器200，另一端连接电子膨胀阀300。本【具体实施方式】中的气液分离器还包括第二制冷剂分流管40，该第二制冷剂分流管40同样连接冷凝器200与电子膨胀阀300。具体而言，第二制冷剂分流管40在冷凝器200与电子膨胀阀300之间与第一制冷剂分流管30并联设置，且第二制冷剂分流管40全部设置在主体100的外部。
[0024I 如图1所示，本【具体实施方式】中还包括流量控制装置50，该流量控制装置控制50可以设置在第一或第二制冷剂分流管30或40上，用于控制由冷凝器进入第一制冷剂分流管30或第二制冷剂分流管40的液体的流量。在本【具体实施方式】中，流量控制装置50为无级电磁阀。可以理解的是，流量控制装置50的位置和类型不局限于上述。
[0025]由此，本【具体实施方式】中的热栗机组将经过冷凝器200产生的经过冷凝的部分液态制冷剂通过第一制冷剂分流管30引入气液分离器内部，并通过换热盘管31与气液分离器内部的气液混合制冷剂进行充分地、非直接接触的热交换。由于经过冷凝的液态制冷剂温度高于气液混合制冷剂，这个热交换过程使得气液分离器内的气液混合制冷剂达到过热；而换热盘管31中的液态制冷剂过冷，与气液分离器外的流经第二制冷剂分流管40中的液态制冷剂混合，流至电子膨胀阀300，经过节流进入蒸发器(未图示)。与此同时，流量控制装置50可以根据需求控制进入气液分离器中的液态制冷剂的流量。
[0026]在实际控制时，主要考虑机组的吸气过热度和排气温度两个方面，而且以排气温度优先。如果无级电磁阀安装在第一制冷剂分流管30上，当出现排气温度2 110°C时，关小流量控制装置50;当排气温度< 105 °C时，若吸气过热度< 3 °C，开大流量控制装置50，若吸气过热度>5°C，则关小流量控制装置50。如果无级电磁阀安装在第二制冷剂分流管40上，当出现排气温度2 110°C时，开大流量控制装置50;当排气温度< 105°C时，若吸气过热度<
30C，关小流量控制装置50，若吸气过热度>5 °C，则开大流量控制装置50。
[0027]采用前述结构的热栗机组及其气液分离器能够克服前述现有技术中存在的问题，在热栗机组运行时，将吸气过热度始终控制在3?5°C之间，从而避免了液态制冷剂进入压缩机。此外，经过冷凝的液态制冷剂在气液分离器中进一步过冷，也提高了机组在低温下的运行能力。
[0028]虽然基于特定的实施方式显示和描述了本申请，但本申请并不限制于所示出的细节。相反地，在权利要求及其等同替换的范围内，本申请的各种细节可以被改造。
【主权项】
1.一种气液分离器，包括主体(100)，进气管(10)以及回气管(20)，所述进气管(10)和回气管(20)各有一端通入所述主体(100)内部，其特征在于，所述气液分离器还包括第一制冷剂分流管(30)，所述第一制冷剂分流管(30)部分设置在所述主体(100)内部。2.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，所述第一制冷剂分流管(30)设置在所述主体(100)内部的部分包括一换热盘管(31)。3.根据权利要求2所述的气液分离器，其特征在于，所述第一制冷剂分流管(30)—端连接冷凝器(200)，另一端连接电子膨胀阀(300)。4.根据权利要求3所述的气液分离器，其特征在于，还包括第二制冷剂分流管(40)，所述第二制冷剂分流管(40)在所述冷凝器(200)与所述电子膨胀阀(300)之间与所述第一制冷剂分流管(30)并联设置，且所述第二制冷剂分流管(40)全部设置在所述主体(100)外部。5.根据权利要求4所述的气液分离器，其特征在于，还包括流量控制装置(50)，所述流量控制装置(50)控制由所述冷凝器(200)进入所述第一制冷剂分流管(30)或所述第二制冷剂分流管(40)的液体的流量。6.根据权利要求5所述的气液分离器，其特征在于，所述流量控制装置(50)为无级电磁阀。7.根据权利要求2所述的气液分离器，其特征在于，所述换热盘管(31)的直径为9?10毫米。8.根据权利要求2或7所述的气液分离器，其特征在于，所述换热盘管(31)的展开长度为2?3米。9.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，所述进气管(10)的另一端连接四通阀(400)，所述回气管(20)的另一端连接压缩机(500)。10.—种热栗机组，其特征在于，采用如权利要求1?9中任意一项所述的气液分离器对其运行时产生的气液混合制冷剂进行气液分离。
【文档编号】F25B41/04GK205481984SQ201620241099
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年3月25日
【发明人】吴昌顺, 林川
【申请人】博世热力技术（山东）有限公司