专利名称：烃类气体处理的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及含烃类的气体的分离工艺。根据标题35，美国法，119 (e)节的规定，申请人要求提交于2006年9月28日的在先美国临时 申请号60/848,299以及提交于2007年1月25曰的在先美国临时申请 号60/897,683的权益。
背景技术：
乙烯、乙垸、丙烯、丙烷和/或重质烃类可以从例如天然气、炼油 气体和综合气流的各种气体中回收，所述综合气流从例如煤、原油、 石脑油、油页岩、含沥青砂和褐煤的其它烃类物质中获得。天然气通 常具有大比例甲烷和乙烷，即，甲烷和乙烷共同占所述气体的至少50 摩尔百分比。所述气体还包括较少数量的例如丙烷、丁烷、戊烷等的 重质烃类，以及氢气、氮气、二氧化碳和其它气体。
本发明通常涉及从这种气体流中回收乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、 和重质烃类。对根据本发明进行处理的气体流的典型分析认为，按近 似摩尔百分比计，包括90.5°/。曱烷，4.1%乙烷及其它C2组分，1.3% 丙烷及其它Qj组分，0.4%异丁烷，0.3%正丁垸，0.5%戊烷以上经和 2.6%二氧化碳，以及氮气余量。有时还存在含硫气体。
天然气及其液化天然气(NGL)成分在价格方面的历史周期性波 动有时候降低了作为液态产物的乙烷、乙烯、丙烷、丙烯和较重组分 的增加价值。这已经造成对以下工艺的需要，即，对能够更有效回收 这些产物的工艺，能够以较低基本投资和较低生产费用进行有效回收 的工艺，以及能够易于改变或调节以改变大范围内特定成分回收的工 艺。用于分离这些物质的可用工艺包括以气体的冷却和冷冻、油吸收 以及冷冻油吸收为基础的工艺。另外，低温工艺由于可以使用低成本设备而变得普及，所述设备产生动力，同时使被处理工艺膨胀并从中提取热量。根据气源压力，气体富度(richness)(乙烷、乙烯和重质 烃类)和希望的最终产物，可以使用这些工艺中的每一个或其组合。对于天然气液态产物回收来说，低温膨胀工艺在目前通常是优选 的工艺，因为它在易于启动性、操作灵活性、高效率、安全性和良好 可靠性的情况下提供了最大程度的简单性。美国专利Nos.3,292，380; 4，061，481; 4,140,504; 4,157,904; 4，171，964; 4,185,978; 4,251,249; 4,278,457; 4,519,824; 4，617，039; 4,687,499; 4，689，063; 4，690，702; 4，854，955; 4,869,740; 4，889，545; 5,275,005; 5,555,748; 5,568,737; 5,771,712; 5,799,507; 5,881,569; 5,890,378; 5,983,664; 6,182,469; 6,712,880; 6,915,662; 7,191,617; 7,219,513;重新公告的美国专利 No.33，408;和公开未审申请No.11/430，412描述了相应的工艺(但是 本发明说明书有时候以与所引用专利和申请中不同的加工条件为基 础)。在典型的低温膨胀回收工艺中，承压原料气流通过与其它工艺气 流和/或例如丙烷压缩制冷系统的外部致冷源进行热交换而冷却。当气 体冷却时，液体可以在一个或多个分离器中以高压液体的形式凝结和 收集，所述高压液体包括一部分希望的Q+或C3+组分。根据气体富 度和所形成液体量，高压液体可以膨胀至较低压力并分馏。在液体膨 胀期间发生的汽化导致气流进一步冷却。在一些情况下，人们希望在 膨胀之前对高压液体进行预冷却以便进一 步降低由膨胀引起的温度。 包括液体和蒸汽混合物的膨胀气流在蒸馏(脱甲烷塔或脱乙烷塔)柱 管中分馏。在柱管中，膨胀冷却的气流进行蒸馏以使作为塔顶蒸气的 剩余甲烷、氮气、其它挥发性气体与作为底部液体产物的期望C2组分、C3组分和重烃类组分分离，或者使作为塔顶蒸气的剩余曱烷、C2组分、 氮气、及其它挥发性气体与作为底部液体产物的期望C3组分和重烃类组分分离。如果原料气未完全凝结(通常如此)的话，局部凝结所剩余的一 部分蒸汽可以流过功膨胀机或发动机，或者膨胀阀达到较低气压，在所述较低气压下，附加流体由于气流的进一步冷却而凝结。膨胀之后 的压力基本上与蒸馏柱管的运行压力相同。由膨胀引起的混合蒸汽液 体相以物料形式供应给柱管。蒸汽的剩余部分通过与其它工艺流体，例如冷分馏塔塔顶馏分进 行热交换而冷却到大体上凝结。高压液体的一部分或全部可以在冷却 之前与这一蒸汽部分混合。最终的冷却气流随后通过适当的膨胀装置， 例如膨胀阀膨胀到脱甲烷塔的运行压力。在膨胀期间， 一部分液体发 生汽化，导致总气流冷却。急骤膨胀气流随后以顶部物料的方式供应 给脱曱烷塔。典型地，膨胀气流的蒸汽部分和脱甲烷塔塔顶蒸气在分 馏塔中的上部分离段混合为残余甲烷产品气体。可选地，冷却膨胀的 气流可以供应给分离器以提供蒸汽流和液体流。蒸汽与塔顶馏分混合， 液体以顶部柱管物料的方式供应给所述柱管。在这种分离工艺的理想运行中，工艺排出的残余气体将包含原料 气中的大体上全部甲烷，并且基本上没有重烃类组分，脱曱烷塔排出 的馏分将包含大体上全部重烃类组分，并且基本上没有甲烷或更多挥 发性组分。然而，实际上，这种理想状态由于两个主要原因而不能获 得。第一个原因是传统的脱曱烷塔主要以汽提塔的方式运行。因此， 工艺的曱烷产物典型地包括从柱管的顶部分馏层离开的蒸汽，连同未 进行任何精馏步骤的蒸汽。C3和C4+组分的相当大的损失由于顶部液 体物料包括大量这类组分和重烃类组分而产生，从而在离开脱曱烷塔 顶部分馏层的蒸汽中存在相应平衡数量的C3组分、C4组分和重烃类 组分。如果上升蒸汽可以与能够从蒸汽中吸收Q组分、C4组分和重 烃类组分的大量液体(回流)接触，可以显著减少这些希望组分的损 失。不能获得这种理想状态的第二个原因是包含在原料气中的二氧化 碳在脱曱烷塔中分馏，即使当原料气包含小于1%二氧化碳时，也可以在塔中增加到差不多5%到10%或以上的浓度。在这种高浓度下， 可以根据温度、压力和液体溶解性产生固体二氧化碳。众所周知的是， 天然气流通常包含(有时候大量)二氧化碳。如果原料气中的二氧化碳浓度足够高，则由于工艺设备被固体二氧化碳堵塞而不可能按照要 求处理原料气(除非增加二氧化碳去除设备，这将大大增加基本费用)。 本发明提供了 一种用于产生液体回流的装置，所述液体回流将提高希 望产物的回收率，同时充分减少二氧化碳结冰的问题。近几年来，用于烃类分离的优选工艺使用上部吸收段以提供上升 蒸汽的额外精馏。用于上部精馏段的回流源典型地为在压力下供应的 残余气体再循环流。再循环残余气体流通常通过与其它工艺流体，例 如冷分馏塔塔顶馏分进行热交换而冷却到大体上凝结。最终的大体上 凝结流随后通过适当的膨胀装置，例如膨胀阀膨胀到脱甲烷塔的运行 压力。在膨胀期间， 一部分液体通常发生汽化，导致总气流冷却。急 骤膨胀气流随后以顶部物料的方式供应给脱甲烷塔。典型地，膨胀气 流的蒸汽部分和脱曱烷塔塔顶蒸气在分馏塔中的上部分离段混合为残 余甲烷产品气体。可选地，冷却膨胀的气流可以供应给分离器以提供 蒸汽流和液体流，使得随后蒸汽与塔顶馏分混合，并且液体以顶部柱管物料的方式供应给所述柱管。美国专利Nos.4，889，545; 5,568,737和 5,881,569，以及2002年3月11-13日在德克萨斯州达拉斯市举办的天 然气加工者协会第81次年会的会议论文集中Mowrey， E.Ross的"利 用高压吸收器从天然气中高效回收液体(Efficient, High Recovery of Liquids from Natural Gas Utilizing a High Pressure Absorber )'，公开 了这种类型的典型工艺方案。令人遗憾的是，这些工艺需要使用大量 压缩能以提供使回流再循环到脱甲烷塔的动力，从而增加了使用这些 工艺的设备的基本费用和运行费用。发明内容本发明还使用上部精馏段(或者在一些实施例中，单独的精馏塔)。 通过使用在塔下部上升的蒸汽侧线馏分(side draw)提供用于该精馏 段的回流。通过适当地升高压力，通常只使用可在离开上部精馏段的 冷蒸汽中获得的致冷剂就可以使这一侧线馏分流中的大量液体凝结。 随后可以使用该凝析液(condensed liquid)(主要是液态曱烷)从通过上精馏段上升的蒸汽中吸收C2组分、C3组分、C4组分和重烃类組 分，从而在从脱曱烷塔离开的底部液体产物中捕获这些有价值的组分。 迄今为止，在C2+回收系统中已经使用了这种侧线馏分特征，如受让人的美国专利No.7，191，617中所述。令人惊讶地是，申请人已经 发现提高受让人的美国专利No.7,191，617的侧线馏分特征的压力，在不牺牲C2组分回收水平的情况下提高了 C3+回收率，并且提高了系统效率，同时大大减少了二氧化碳结冰的问题。根据本发明，已经发现在不损失C2+组分的情况下，可以获得超 过99%的C3和C4+回收率。本发明提供了进一步的优点，即，当C2 组分的回收率从高值调节到低值时，能够保持超过99%的C3和C4+ 组分回收率。另外，本发明有可能使甲烷和较轻组分与C2组分和较重 组分基本上100%分离，同时保持与现有技术相同的回收水平，以及 提高与二氧化碳结冰危险相关的安全系数。尽管在较低压力和较高温 度下适用，但是在需要液化天然气回收柱管塔顶温度为-50下-46。C
或更低的情况下，处理压力为400psia到1500 psia[2758到10342 kPa (a)或更高的原料气时，本发明尤其有利。
为了更好地理解本发明，现在参考下列实例和附图。参考附图 图1是根据美国专利No.7，191，617的现有技术的天然气处理厂的 流程图；图2是根据本发明的天然气处理厂的流程图；图3是显示了本发明效果的二氧化碳浓度温度图。图4是显示了本发明应用于天然气流的可选装置的流程图。图5是根据图4所示工艺显示了本发明效果的二氧化碳浓度温度图；图6-9是显示了本发明应用于天然气流的可选装置的流程图；和 图10是显示了根据本发明完成蒸汽进料分离的可选装置的局部 流程图。在对上述附图的下列说明中，提供有表格，其中汇总了在典型工 艺条件下计算的流量。在这里公开的表格中，为方便起见，流量值(摩 尔/小时)圆整到最接近的整数。表格中显示的总气流流量包括所有非 烃类组分，因此通常大于烃类組分的总气流流量。所示温度是圆整到 最接近程度的近似值。应当注意，为比较附图所示工艺进行的工艺设 计计算以假定没有热量从周围环境泄漏到工艺中(或相反)为基础。 市售绝缘材料的质量使这成为非常合理的假设，并且是由本领域技术 人员通常做出的假设。为方便起见，工艺参数以传统英制单位和国际单位制(SI)单位表示。表格中给出的摩尔流量可以解释为磅摩尔/小时或者千克摩尔/小时。以马力(HP)和/或千英制热单位/小时(MBTU/Hr)表示的能 量消耗与由磅摩尔/小时表示的所述摩尔流量相对应。表示为千瓦 (kW )的能量消耗量与以千克摩尔/小时表示的所述摩尔流量相对应。现有技术图1是工艺流程图，显示了利用根据受让人的美国专利 No.7，191，617的现有技术从天然气中回收C2+组分的处理厂设计。在 这个工艺的模拟方案中，入口气体以气流31的方式在温度为 120下[49。C和压力为1040 psia[7171 kPa(a)l的情况下流入工厂。如果 入口气体包含使产品管流不满足技术规范的含硫化合物浓度，则含硫 化合物通过适当的原料气预处理(未显示)去除。另外，原料流通常 脱水以防止在低温条件下形成水合物(水)。为此目的，典型地使用固 体干燥剂。原料流31在热交换器10中通过与-28下-33。Cl的冷残余气(气流 48a )、 35T ( 2°C )的脱甲烷塔重沸器液体(液流41 )、 - 10下(-23°C ) 的脱甲烷塔下侧重沸器液体(液流40 )和-79下卜62°C的脱甲烷塔上侧 重沸器液体(液流39)进行热交换而冷却。冷却气流31a在温度为-15下[-26。C]和压力为1030 psia[7102 kPa ( a )]的情况下进入分离器 11,蒸汽(气流32)与凝析液(液流33)在所述分离器中分离。分离 器液体(液流33)通过膨胀阀12膨胀到分馏塔19的工作压力(大约 432 psia[2976 kPa ( a )])，将液流33a在其于下部中间柱管给料点 (lower mid-column feed point)供应给分馏塔19之前冷却到 -39T[-39。C。来自分离器11的蒸汽(气流32)分成两股气流35和36。包含大 约36%总蒸汽的气流35以与-127下[-88。C的冷残余气(气流48)热 交换的关系流过热交换器15,所述冷残余气在热交换器中冷却至大体 上凝结。由此产生的-123下[-86。C的大体上凝结流35a随后通过膨胀 阀16急骤膨胀到分馏塔19的工作压力。在膨胀期间， 一部分气流汽 化，使总气流冷却到-134T[-92。C。膨胀气流35b在上部中间柱管给 料点供应给分馏塔19。来自分离器11的剩余64%的蒸汽(气流36)进入功膨胀机(work expansion machine) 17，在所述功膨胀机中，机械能从高压物料的这 个部分中提取。功膨胀机17使蒸汽大体上等熵地膨胀到冷却塔工作压 力，功膨胀机使膨胀气流36a冷却到大约-90T-68。Cl的温度。典型的 市售膨胀机能够回收理想等熵膨胀中理论上可用的大约80-88%的功。 回收的功通常用于驱动离心式压缩机(例如产品18)，其可用于使例 如残余气(气流48b)再压缩。部分凝结的膨胀气流36a随后以物料 形式在第二下部中间柱管给料点供应给分馏塔19。塔19中的脱曱烷塔是传统的蒸馏柱管，其包含多个竖向隔开的塔 板、 一个或多个填充层、或者塔板和填料组合。脱甲烷塔由两段组成 上部吸收(精馏)段19a，其包含塔板和/或填料以在上升的膨胀气流 35b和36a的蒸汽部分和下降的冷液体之间提供必要的接触，从而凝 结和吸收C2组分、C3组分和较重组分；和下部汽提(脱曱烷)段19b，接触。汽提段19b还包括重沸器(例如，纵倾重沸器20和在先描述的 重沸器和塔侧重沸器)，所述重沸器使顺柱管流下的一部分液体加热和汽化以提供汽提蒸气，所述汽提蒸气顺柱管向上流动以使液体产物(液
流42)与甲烷和较轻组分分离。气流36a在位于脱甲烷塔19的吸收 段19a的下部区域处的中间进料位置进入脱曱烷塔19。膨胀气流的液 体部分与从吸收段19a向下流动的液体混合，混合液体继续向下流到 脱曱烷塔19的汽提段19b中。膨胀气流的蒸汽部分通过吸收段19a 上升并且与流下的冷液体接触以凝结和吸收C2组分、C3组分和较重 组分。
一部分蒸馏蒸汽(气流43)从汽提段19b的上部区域抽出。该气 流随后在热交换器22中通过与从脱甲烷塔19的顶部流出的 -134T[-92。C]的冷脱甲烷塔塔顶馏分气流38进行热交换而从 -112下[-80°(:冷却到-130下[-90。(1并部分凝结(气流43a)。冷脱甲烷 塔塔顶馏分气流在其使至少一部分气流43冷却和凝结时略微加热到 -126"F[-88。C1 (气流38a)。
回流分离器23中的工作压力(428 psia[2951 kPa ( a ))保持为 略低于脱甲烷塔19的工作压力。这提供了使蒸馏蒸汽气流43流过热 交换器22并流入回流分离器23的驱动力，在所述回流分离器23中， 凝析液(液流45)与未凝结蒸汽(气流44)分离。气流44随后与来 自热交换器22的较热的脱曱烷塔塔顶馏分气流38a混合以形成 -127下卜88°(:的冷残余气气流48。
来自回流分离器23的液流45通过泵24使压力略高于脱甲烷塔 19的工作压力，液流45a随后以冷顶部柱管物料(回流)的形式供应 到脱甲烷塔19。这种冷液体回流吸收和凝结在脱甲烷塔19的吸收段 19a的上部精馏区域内上升的丙烷和较重组分。
在脱甲烷塔19的汽提段19b内，原料流汽提出曱烷和较轻组分。 根据在底部产物中甲烷与乙烷之比为0.025:1 (以摩尔为单位)的典型 技术规范，最终的液体产物(液流42)以52下[11。CI从塔19的底部 流出。形成塔顶馏分气流的蒸馏蒸汽气流(气流38 )在其给蒸馏气流 43 (如前所述)提供冷却时在热交换器22中加热，随后与气流44结 合以形成冷残余气气流48。残余气在其提供如前所述的冷却时沿与流入原料气逆向的方向流入热交换器15(在此处，残余气加热到 -28°F[-33°C1 (气流48a ))和热交换器10 (在此处，残余气加热到 107下[42。C](气流48b))。残余气随后以两级进行再压缩，由膨胀机 17驱动的压缩才几18和由辅助动力源驱动的压缩才几27。当气流48d在 排放冷却器28中冷却到120T[49。C之后，残余气产物(气流48e ) 以1040 psia7171 kPa (a)]的压力流向销售气体管线。
下列表格显示了用于图1所示工艺的气流流量和能量消耗量的汇
(图1)
气流流量汇总-Lb.Moles/Hrkg moles/Hr
气流曱烷乙坑丙坑丁烷+二氧化碳总计
3125382116136233274328055
3225241113133622073327736
33141302611210319
35卯87407121792649985
361615472421514146917751
4335989611133816
4429633300593058
4563563154758
3822395164026222897
48253581975032125955
42249643573324222100
回收率*
乙烷 83.05% 丙烷 98.50% 丁烷+ 99.94%
功率
残余气体压缩 12464HP20490kW*(以未圆整流量为基础)
本发明的内容 实例1
图2显示了根据本发明的工艺的流程图。图2所示工艺中考虑的 原料气构成和条件与图l相同。因此，图2所示工艺可以与图1所示 工艺进行比较以举例说明本发明的优点。
在图2所示工艺的模拟方案中，入口气体以气流31的方式流入工 厂并且在热交换器10中通过与-66下[-54。Cl的冷残余气(气流38b)、 48T (9'C)的脱曱烷塔重沸器液体(液流41)、 5下-15。C]的脱曱烷 塔下侧重沸器液体(液流40 )和-70下[-57。C的脱甲烷塔上側重沸器液 体(液流39 )进行热交换而冷却。冷却气流31a在温度为-38T[-39。Cj 和压力为1030 psia[7102 kPa ( a )的情况下进入分离器11，蒸汽(气 流32)与凝析液(液流33)在所述分离器中分离。分离器液体(液流 33)有时候可以分成两股液流，液流47和液流37。在本发明的这个 实例中，液流33中的所有分离器液体导向液流37并且通过膨胀阀12 膨胀到分馏塔19的工作压力(大约470 psia[3238 kPa ( a ))，在液 流37a于下部中间柱管给料点供应给分馏塔19之前将液流37a冷却到 -68下卜56。CI。在本发明的其它实施例中，液流33中的所有分离器液 体可以导向液流47,或者液流33的一部分可以导向液流37,剩余部 分导向液流47。
来自分离器ll的蒸汽(气流32)分成两股气流，即气流34和36。 在一些实施例中，包含大约22%总蒸汽的气流34可以与分离器液体 流33的一部分(液流47)结合以形成混合气流35。根据情况，气流 34或35以与-105下[-76。C的冷残余气(气流38a )热交换的关系流过 热交换器15，所述冷残余气在热交换器中冷却至大体上凝结。由此产 生的-10lT[-74。C]的大体上凝结流35a随后通过膨胀阀16急骤膨胀到 分馏塔19的工作压力。在膨胀期间， 一部分气流发生汽化，导致总气 流冷却。在图2所示工艺中，离开膨胀阀16的膨胀气流35b达到
63-128T[-89。CI的温度并且在上部中间柱管给料点供应给分馏塔19。
来自分离器11的剩余78%的蒸汽(气流36)进入功膨胀机17， 在所述功膨胀机中，机械能从高压物料的这个部分中提取。膨胀机17 使蒸汽大体上等熵地膨胀到塔工作压力，功膨胀机使膨胀气流36a冷 却到大约-102T[-74。C的温度。部分凝结的膨胀气流36a随后以物料 形式在第二下部中间柱管给料点供应给分馏塔19。
塔19中的脱曱烷塔是传统的蒸馏柱管，其包含多个竖向隔开的塔 板、 一个或多个填充层、或者塔板和填料组合。脱甲烷塔由两段组成 上部吸收(精馏)段19a，其包含塔板和/或填料以在上升的膨胀气流 35b和36a的蒸汽部分和下降的冷液体之间提供必要的接触，从而凝 结和吸收C2组分、Q组分和较重组分；和下部汽提(脱甲烷)段19b，
接触。"提段;b还包括重沸器:例如，纵倾重;器20和二先:述的
重沸器和塔侧重沸器)，所述重沸器使顺柱管流下的一部分液体加热和 汽化以提供汽提蒸气，所述汽提蒸气顺柱管向上流动以使液体产物(液 流42)与曱烷和较轻组分分离。气流36a在位于脱曱垸塔19的吸收 段19a的下部区域处的中间进料位置进入脱甲烷塔19。膨胀气流的液 体部分与从吸收段19a向下流动的液体混合，混合液体继续向下流到 脱曱烷塔19的汽提段中。膨胀气流的蒸汽部分通过吸收段19a上升并 且与流下的冷液体接触以凝结和吸收C2组分、C3组分和较重组分。
一部分蒸馏蒸汽(气流43)在膨胀气流36a下方以-108下[-78。C
的温度从汽提段19b的上部区域离开，并且通过蒸汽压缩机21压缩到 大约609 psia[4199 kPa ( a) I。压缩气流43a随后在热交换器22中通 过与从脱甲烷塔19的顶部流出的-129下[-89。C的冷脱曱烷塔塔顶馏分 气流38进行热交换而从-78下[-61°(:冷却到-125下[-87°(:并大体上凝 结(气流43b )。冷脱甲烷塔塔顶馏分气流在其使气流43a冷却和凝结 时略微加热到-105下-76。C(气流38a)。
因为大体上凝结流43b的压力大于脱曱烷塔19的工作压力，使得 该气流通过膨胀阀25急骤膨胀到分馏塔19的工作压力。在膨胀期间，一小部分气流汽化，使总气流冷却到-132T[-91。C。膨胀气流43c随 后以冷顶部柱管物料(回流)的方式供应给脱曱烷塔19。气流43c的 蒸汽部分(如果有的话)与从上部分馏层上升的蒸馏蒸汽结合以形成 残余气流38，而冷液体回流部分吸收在脱甲烷塔19的吸收段19a的
上部精馏区域内上升的C2组分、C3组分和较重组分并使其凝结。
在脱甲烷塔19的汽提段19b内，原料流汽提出甲烷和较轻组分。 由此形成的液体产物(液流42)从塔19的底部以66T[19。C的温度 离开。形成冷残余气流38的蒸馏蒸汽流在其给压缩蒸馏气流43a提供 如前所述的冷却时在热交换器22中进行加热。残余气(气流38a)在 其提供如前所述的冷却时沿与流入原料气逆向的方向流入热交换器 15(在此处残余气加热到-66下卜54。C(气流38b))和热交换器10 (在 此处残余气加热到110下[43。C(气流38c))。残余气随后以两级进行 再压缩，由膨胀机17驱动的压缩机18和由辅助动力源驱动的压缩枳j 27。当气流38e在排放冷却器28中冷却到120下[49。C之后，残余气 产物(气流38f)以1040 psia[7171 kPa (a) j的压力流向销售气体管 线。
下列表格显示了用于图2所示工艺的气流流量和能量消耗量的汇总
表n
(图2)
气流流量汇总-Lb.Moles/Hr[kg moles/Hr
气流甲烷乙坑丙坑丁烷+二氧化碳总计3125382116136233274328055
3225050109631018072027431
33332655215223624
34/35547323968391575994
361957785724214156321437
433936114711094171
38253581972040326034
42249643603323402021回收率*
乙烷 83.06% 丙烷 99.33% 丁烷+ 99.97%
功率
残余气体压缩11111HP [18266kWJ 蒸汽压缩 278HP [457kW
总压缩 11389HP [18723kWJ
*(以未圆整流量为基础)
通过表I和II的对比可以看出，与现有技术相比，本发明保持了 基本上相同的乙烷回收率(83.05%对83.06% ),但是提高了丙烷回收 率(99.33%对98.50% )， 丁烷+回收率(99.97%对99.94% )。表I和 II对比还显示出，使用比现有技术更少的功率实现这些增加的产率 (11389 HP对12464 HP，或者少于8。/。以上)。
存在三点主要因素来说明本发明提高的效率。第一，与只能够使 一小部分气流凝结的现有技术的工艺不同，由蒸汽压缩机21提供的增 压允许柱管塔顶馏分(气流38)使所有蒸馏蒸汽流43凝结。因此， 本发明的塔顶回流气流(气流43c)比现有技术(气流45a)大五倍以 上，从而在吸收段19a的上部区域内提供了更加有效的精馏。第二， 由于本发明有可能增大塔顶回流气流量，在不降低成品收率的情况下 可以相应地减少辅助回流气流35b的量。这继而导致更多的流体(气 流36 )流向膨胀机17并且最终增大了为驱动压缩机18所回收的能量， 从而降低了压缩机27的能量需要。第三，由气流43e在吸收段19a 的上部区域内提供的更有效的精馏允许在不降低成品收率的情况下使 脱甲烷塔19在较高压力下运行，进一步降低了压缩机27的能量需要。
本发明进一步的优点是减少二氧化碳结水的可能性。图3是二氧 化碳浓度和温度之间关系的图表。曲线71表示甲烷中固态和液态二氧 化碳的平衡条件。(该图表中的固液平衡曲线以天然气加工供应商协会
66(Gas Processors Suppliers Association )于2004年出版的工程数据手 册的第16-24页上的图16-33为基础，该手册通常在检查潜在结冰条 件时作为参考手册使用。)曲线71上或右边的液体温度，或者该曲线 上或上方的二氧化碳浓度表示结冰条件。因为气体处理设备之间通常 存在的差异(例如，原料气构成、条件和流速)，通常希望设计一种在 期望工作条件和结冰条件之间具有相当大的安全系数的脱曱烷塔。(经 验显示，脱曱烷塔的分馏层上的液体条件(而非蒸汽条件)通常决定 大多数脱甲烷塔中的可允许工作条件。为此，图3中不显示相应的蒸 汽固态平衡曲线。)
图3中还绘制了曲线72，其表示用于图1所示现有技术工艺中脱 曱烷塔19的分馏层上液体的条件。如图所示，该工作曲线的一部分位 于固液平衡曲线上方，表示图1所示现有技术工艺在不面对二氧化碳 结冰问题的情况下不能在这些条件下工作。因此，不可能在这些条件 下使用图l所示工艺，在实践中，在不从原料气中去除至少一部分二 氧化碳的情况下，图1所示现有技术工艺实际上不能实现表l所列回 收率。毫无疑问，这将大大增加基本费用。
图3中的曲线73表示用于如图2所示本发明的脱甲烷塔19的分 馏层上液体的条件。与图1所示现有技术工艺相比，在用于图2所示 工艺的期望工作条件的柱管液体中的二氧化碳浓度对固液平衡曲线上 的浓度之间存在最小为1.2的安全系数。也就是说，液体中的二氧化 碳含量需要增大20%才能导致结冰。因此，在不冒与固液平衡曲线交 叉的风险的情况下，与图1所示现有技术工艺能够容许的二氧化碳浓 度相比，本发明可以容许在其原料气中存在20%以上浓度的二氧化 碳。另外，图1所示现有技术工艺由于结冰而不能达到表I所列回收 水平，而本发明实际上可以在不冒结冰风险的情况下达到比表11所列 更高的回收水平。
通过将本发明的区别特征与图1所示现有技术工艺进行比较，可 以理解如图3中曲线73表示的图2所示脱曱烷塔的工作条件的变化。 尽管用于图1所示现有技术工艺的工作曲线(曲线72)的形状与本发明的工作曲线(曲线73)的形状类似，但是两者存在关键区别。图2 所示工艺中的脱甲烷塔内的临界上部分馏层的工作温度高于图1所示 现有技术工艺中的脱曱烷塔内的相应分馏层的工作温度，从而使图2 所示工艺的工作曲线有效地远离固液平衡曲线。图2所示脱曱烷塔中 的分馏层的较高温度主要是由于使塔在比图1所示现有技术工艺更高 的压力下运行。然而，较高的塔压不会造成C2+组分回收水平的损失， 因为图2所示工艺中的蒸馏蒸汽流43对脱曱烷塔来说基本上是使用中 间柱管蒸汽的一部分作为工作流体的开放式直接接触压缩制冷循环， 给所述工艺提供克服通常伴有脱甲烷塔工作压力增大的回收损失所需 的致冷剂。
本发明的另 一个优点是减少液体产物流42中离开脱甲烷塔19的 二氧化碳量。将用于图1所示现有技术工艺的表I中液流42与用于图 2所示本发明实施例的表II中液流42进行对比可以看出，利用本发明 在液流42中夹带的二氧化碳量几乎减少了 20%。这通常使产物处理 要求相应程度地降低，减少了处理系统的基本费用和运行费用。
脱甲烷塔柱管回收C2组分的操作中的固有特征之一是，柱管必须
使以其塔顶产物(蒸汽流38)方式离开塔的甲烷和以其塔底产物(液 流42)方式离开塔的C2组分分离。然而，二氧化碳的相对挥发度处 于甲烷和C2组分之间，造成在两个终端流中均存在二氧化碳。另外， 二氧化碳和乙烷形成共沸混合物，导致二氧化碳有积聚在柱管的中间 分馏层上的趋势，从而使塔液体中的二氧化碳浓度变大。
图l所示现有技术工艺的脱甲烷塔19中的吸收段19a的回流气流 是气流45a和35b，而图2所示本发明工艺中的回流气流为气流43c 和35b。对比表I和表II中的这些气流可以看出，图l所示现有技术 工艺中的回流气流中的C2组分和二氧化碳总量分别为 470Lb.Moles/Hr和318 Lb.Moles/Hr470 kg moles/Hr和318 kg moles/Hr，图2所示本发明工艺中的回流气流中的Qj组分和二氧化 碳总量分别为353 Lb.Moles/Hr和266 Lb.Moles/Hr353 kg moles/Hr 和266 kg moles/Hrl。因此，随冷液体回流气流进入吸收羊殳19a的共沸混合物形成组分明显减少，作为替代，随气流36a流入吸收段19a 中温度更高的下部区域，从而减少了二氧化碳在吸收段19a的分馏层 内的积聚。这使得更多的二氧化碳随塔顶馏分气流38流出，而不是夹 带在液体产物液流42中。 实例2
图4显示了本发明的可选实施例。图4所示工艺中考虑的原料气 构成和条件与图1和2相同。因此，图4可以与图1所示现有技术工 艺进行比较以说明本发明的优点，并且可以类似地与图2所示实施例 进行比较。
在图4所示工艺的模拟方案中，入口气体以气流31的方式流入工 厂并且在热交换器10中通过与-66下[-55。C的冷残余气(气流38b)、 51T (irC)的脱曱烷塔重沸器液体(液流41)、 10下[-12。Cl的脱甲 烷塔下側重沸器液体(液流40 )和-65下[-54 °C 1的脱甲烷塔上侧重沸器 液体(液流39 )进行热交换而冷却。冷却气流31a在温度为-38下-39。C
和压力为1030 psia[7102 kPa ( a )]的情况下进入分离器11,蒸汽(气 流32)与凝析液(液流33)在所述分离器中分离。分离器液体(液流 33)有时候可以分成两股液流，即液流47和液流37。在本发明的这 个实例中，液流33中的所有分离器液体导向液流37并且通过膨胀阀 12膨胀到分馏塔19的工作压力(大约480 psia[3309 kPa ( a ))，在 液流37a于下部中间柱管给料点供应给分馏塔19之前将液流37a冷却 到-67下[-55。C。在本发明的其它实施例中，液流33中的所有分离器 液体可以导向液流47，或者液流33的一部分可以导向液流37，剩余 部分导向液流47。
来自分离器11的蒸汽(气流32)分成两股气流，即气流34和36。 在一些实施例中，包含大约23%总蒸汽的气流34可以与分离器液体 流33的一部分(液流47)结合以形成合成气流35。才艮据情况，气流 34或35以与-106下[-77。C]的冷残余气(气流38a )热交换的关系流过 热交换器15，所述冷残余气在热交换器中冷却至大体上凝结。由此产 生的-102T[-74。C]的大体上凝结流35a随后通过膨胀阀16急骤膨胀到
69分馏塔19的工作压力。在膨胀期间， 一部分气流发生汽化，导致总气 流冷却。在图4所示工艺中，离开膨胀阀16的膨胀气流35b达到 -127下[-88°(:1的温度并且在上部中间柱管给料点供应给分馏塔19。
来自分离器11的剩余77%的蒸汽(气流36)进入功膨胀机17， 在所述功膨胀机中，机械能从高压物料的这个部分中提取。膨胀机17 使蒸汽大体上等熵地膨胀到塔工作压力，功膨胀机使膨胀气流36a冷 却到大约-10lT[-74。C的温度。部分凝结的膨胀气流36a随后以物料 形式在第二下部中间柱管给料点供应给分馏塔19。
一部分蒸馏蒸汽(气流43)在膨胀气流36a上方以-113下[-81。C
的温度从脱甲烷塔19的吸收段19a的下部区域抽出，并且通过蒸汽压 缩机21压缩到大约619 psia[4266 kPa ( a )。压缩气流43a随后在热 交换器22中通过与从脱曱烷塔19的顶部流出的-128下[-89。C的冷脱 甲烷塔塔顶馏分气流38进行热交换而从-84下[-65。Cl冷却到 -124下[-87°(:1并大体上凝结(气流43b)。冷脱曱烷塔塔顶馏分气流在 其使气流43a冷却和凝结时略微加热到-106下[-77。C](气流38a )。
因为大体上凝结流43b的压力大于脱曱烷塔19的工作压力，使得 该气流通过膨胀阀25急骤膨胀到分馏塔19的工作压力。在膨胀期间， 一小部分气流汽化，使总气流冷却到-131下[-91。Cl。膨胀气流43c随 后以冷顶部柱管物料(回流)的形式供应给脱甲烷塔19。气流43c的 蒸汽部分(如果有的话)与从上部分馏层上升的蒸馏蒸汽结合以形成 残余气流38，而冷液体回流部分吸收在脱曱烷塔19的吸收段19a的
上部精馏区域内上升的C2组分、C3组分和较重组分并使其凝结。
在脱曱烷塔19的汽提段19b内，原料流汽提出曱烷和较轻组分。 由此形成的液体产物(液流42)从塔19的底部以70下[21。C的温度 离开。形成冷残余气流38的蒸馏蒸汽流在其给压缩蒸馏气流43a提供 如前所述的冷却时在热交换器22中进行加热。残余气(气流38a)在 其提供如前所述的冷却时沿与流入原料气逆向的方向流入热交换器 15 (在此处残余气加热到-66下-55。Cl (气流38b ))和热交换器10 (在 此处残余气加热到110下[43。C(气流38c))。残余气随后以两级进行再压缩，由膨胀才几17驱动的压缩才几18和由辅助动力源驱动的压缩枳i 27。当气流38e在排放冷却器28中冷却到120下[49。C之后，残余气 产物(气流38f)以1040 psia[7171 kPa (a)的压力流向销售气体管 线。
下列表格显示了用于图4所示工艺的气流流量和能量消耗量的汇
表III
(图4)
气流流量汇总-Lb.Moles/Hr[kg moles/Hr
气流曱坑 乙坑丙坑丁烷+二氧化磁.总计
3125382 116136233274328055
3225050 109631018072027431
33332 655215223624
34/355636 24770401626172
3619414 84924014055821259
433962 100301254200
3825358 1972042526055
4224 9643603323182000
回收率头
乙坑83.06%
丙烷99.50%
丁烷+99.98%
功率
残余气体压缩10784HP17728kW
蒸汽压缩 260HP [428kW
总压缩 11044HP [18156kWJ
*(以未圆整流速为基础)
通过表II和III的对比可以看出，与本发明的图2所示实施例相 比，图4所示实施例保持了相同的乙烷回收率，同时略微提高了丙烷回收率(99.50%对99.33% )，和丁烷+回收率(99.98%对99.97% )。 然而，通过表II和表III的对比可以进一步看出，利用比本发明的图 2所示实施例所需少大约3%的马力达到这些产率。图4实施例所需能 量的减少主要是由于塔顶回流气流43c中较低的C2+组分含量，这在 吸收段19a的上部区域内提供了更有效的精馏，使得脱曱烷塔19可以 在不减少成品回收率的情况下以略高的工作压力运行(从而减少压缩 需要)。将本发明图4所示实施例的表I11中的蒸馏蒸汽流43与本发 明图2所示实施例的表II中的气流43进行比较，图4实施例的气流 43中的C2组分，尤其是C3+组分的浓度明显降低，从而利用比图2 实施例更少的能量实现较高的成品回收率。图4实施例的气流43中 C2组分和C3+组分的较低浓度是将蒸馏蒸汽从吸收段19a的下部区 域，而不是如图2实施例那样从汽提段19b的上部区域抽出的结果。 较高柱管位置处的蒸馏蒸汽比柱管中较低位置的蒸馏蒸汽进行更大程 度的精馏，从而更接近纯曱烷气流，其对柱管顶部来说是理想的回流 气流。在图1所示的现有技术的工艺中，柱管塔顶馏分(气流38)不 能使纯曱烷凝结，利用由本发明蒸汽压缩机21提供的压力升高，柱管 塔顶馏分气流38充分冷却以使蒸馏蒸汽流43全部凝结，尽管蒸馏蒸 汽流几乎是纯曱烷。
当如实例2中那样应用本发明时，与图2所示实施例相比保持避 免二氧化碳结冰条件的优点。图5是表示二氧化碳浓度和温度之间关 系的另一个图表，其中，如前所述的曲线71表示用于甲烷中固态和液 态二氧化碳的平衡条件，曲线72表示用于图1所示现有技术工艺中脱 曱烷塔19的分馏层上液体的条件。图5中的曲线74表示用于如图4 所示本发明中脱曱烷塔19的分馏层上液体的条件，显示了用于图4 工艺的期望工作条件和结冰条件之间的安全系数为1.2。因此，本发明 的实施例还可以在不冒结冰风险的情况下允许二氧化碳浓度增加 20%。实际上，结冰安全系数方面的上述改进可以通过使脱曱烷塔在 较低压力(即，在分馏层上具有较低温度)下运行而有利地使用，以 便在不遇到结水问题的情况下提高C2+组分回收水平。用于图4实施
72例的图5中曲线74的形状与用于图2实施例的图3中曲线73的形状 非常类似。主要差异在于，由于蒸馏蒸汽流在本实施例中从柱管上的 较高位置抽出，使得位于图4所示脱曱烷塔下部区域内的分馏层上液 体的二氧化碳浓度明显降低。通过比较表II和III中的液流42可以看 出，即使利用本发明图4实施例中的底部液体产品捕获原料气中较少 的二氧化碳，这通常意味着，与本发明图2实施例相比仍然需要更少 的产物处理。 其它实施例
根据本发明，通常有利地是设计脱曱烷塔的吸收(精馏)段以包 括多个理论分离层。然而，利用最少一个理论层可实现本发明的优点， 人们相信，即使部分理论层的等效物也可以实现这些优点。例如，来 自膨胀阀25的全部或一部分膨胀的大体上凝结蒸馏气流43c、来自膨 胀阀16的全部或一部分膨胀的大体上凝结流35b、以及来自功膨胀机 17的全部或一部分膨胀气流36a可以混合(例如，在将膨胀阀连接到 脱甲烷塔的管线内)，如果彻底混合的话，蒸汽和液体将混合在一起并 根据总混合气流中各种组分的相对挥发性进行分离。对于本发明的目 的来说，三股气流的这种混合应当看作组成吸收段。
在一些情况下，有利地是将大体上凝结蒸馏气流43b分成至少两 股气流，如图6-9所示。这允许一部分(气流51)在蒸汽蒸馏气流43 抽出位置的上方(可能还在膨胀气流36a的进料位置的上方)供应， 在分馏塔19的吸收段下部(图6和7 )或者在吸收柱管19下部(图8 和9)，以增大蒸馏系统的所述部分中的液体流量和提高气流43的精 馏。在这种情况下，膨胀阀26用于使气流51膨胀到柱管工作压力(形 成气流51a)，而膨胀阀25用于使剩余部分(气流50)膨胀到柱管工 作压力，使得最终气流50a可以供应给脱曱烷塔19中吸收段的顶部(图 6和7 )或者吸收柱管19的顶部(图8和9 )。
图8和9显示了由两个容器，吸收(精馏)柱管19 (接触和分离 装置)和汽提柱管29 (蒸馏柱管)构造而成的分馏塔。在图8中，来 自汽提柱管29的塔顶蒸气(气流46)分成两个部分。 一个部分(气流43 )通向压缩才几21并由此通向热交换器22以产生用于如前所述的 吸收柱管19的回流。剩余部分(气流49)流向吸收柱管19的下部区 域以与膨胀的大体上凝结流35b和膨胀的大体上凝结蒸馏气流(气流 50a或者气流50a和51a )接触。泵30用于使液体(液流52 )从吸收 柱管19的底部流向汽提柱管29的顶部，使得两个塔有效地起到一个 蒸馏系统的作用。在图9中，所有塔顶蒸气(气流46)流向吸收柱管 19的下部区域，蒸馏蒸汽流43从吸收柱管19中较高的位置(位于膨 胀气流36a的进料位置上方)抽出。将分馏塔构造为单个容器(例如， 图2、 4、 6和7中的脱甲烷塔19)还是多个容器的决定取决于许多因 素，例如工厂规模、到装配设施的距离等。
原料气条件、工厂规模、可用设备或其它因素可以表明，取消功 膨胀机17或者用可选膨胀装置(例如，膨胀阀)代替是可行的。尽管 描述了单个气流膨胀在特定的膨胀装置中进行，但可在适当的情况下 采用可选的膨胀装置。例如，条件可以确保原料流(气流35a)的大 体上凝结部分和/或大体上凝结蒸馏气流(气流43b)的功膨胀。
如在先实例所述，蒸馏气流43大体上凝结，并且最终凝析液用于 从通过脱曱烷塔19的吸收段19a的上部区域(图2、 4、 6和7)或吸 收柱管19 (图8和9)上升的蒸汽中吸收有价值的C2组分、C3组分 和较重组分。但是，本发明不限于这个实施例。在其它设计考虑表明 蒸汽或凝析液的一部分应当从脱甲烷塔19的吸收段19a (图2、 4、 6 和7)或吸收柱管19 (图8和9)旁边通过的情况下，有利地是，例 如，只以这种方式处理这些蒸汽的一部分或者只使用凝析液的一部分 作为吸收剂。 一部分环境有利于热交换器22中的蒸馏气流43a进行局 部凝结，而不是全部凝结。其它环境有助于蒸馏气流43为来自分馏塔 19的总蒸汽侧线馏分，而不是局部蒸汽侧线馏分。还应当注意的是， 根据原料气流的构成，有利地是使用外部致冷剂以给热交换器22中的 蒸馏气流43a提供一部分冷却作用。
在一些环境下，有利地是在蒸馏气流43压缩之前对其进行加热， 因为这可以减少压缩机21的基本费用。实现上述目标的一种方式是使用压缩蒸馏气流43a (其由于压缩热而变热)以利用交叉换热器(cross exchanger)进行加热。在这种情况下，有可能通过使用空冷或其它方 式加强压缩蒸馏气流43a的冷却，从而减少在热交换器22中由塔顶馏 分气流38提供的冷却。压缩机21的基本费用的潜在减少必须与用于 每个应用的附加加热和冷却装置的基本费用相当，从而确定这个实施 例是否有利。
根据本发明，可以按若干种方式完成蒸汽物料的分流。在一些实 施例中，可以在分离器中进行蒸汽分流。在图2、 4和6-9所示工艺中， 在冷却之后，有可能在已经形成的任何液体分离之后进行蒸汽分流。 然而，高压气体可以在入口气体的任何冷却之前分流，如图10所示。 图10中的气流35b、 36a和37a可以全部供应给蒸馏柱管(例如图2、 4、 6和7中的脱曱烷塔19)，或者气流35b和36a可以供应给接触和 分离装置，气流37a可以供应给蒸馏柱管(例如图8和9分别显示的 吸收柱管19和汽提柱管29)。在图10所示热交换器10中的气流53 的冷却可以通过附加工艺流(例如图2、 4、 6-9中的流39、 40和41) 和/或外部致冷剂完成或加强。
当入口气体较为稀薄时，不需要图2、 4、 6-10中的分离器11。根 据原料气中的重质烃类数量和原料气压力，离开图2、 4、 6-9中热交 换器10的冷却原料流31a或者离开图10中热交换器10的冷却气流 53a可以不包含任何液体(因为它高于其结露点，或者因为它高于其 临界凝结压力)，从而不需要图2、 4、 6-10所示分离器11。
图2、 4、 6-9中的高压液体(液流33)不必膨胀和供应给蒸馏柱 管上的中间柱管给料点。作为替代，全部或一部分液流(虚线表示的 液流47)可以与分离器蒸汽的一部分(气流34)混合以形成流向热交 换器15的混合气流35。液体的任何剩余部分(虚线表示的液流37) 可以通过适当的膨胀装置，例如膨胀阀12进行膨胀以形成气流37a， 其随后供应给蒸馏柱管19 (图2、 4、 6和7 )或汽提柱管29 (图8和 9)上的中间柱管给料点。图2、 4、 6-9中的液流33和/或图2、 4、 6-10 中的液流37还可以在流到脱甲烷塔之前的膨胀步骤之前或之后用于
75入口气体冷却或其它热交换操作。
根据本发明，尤其是在浓入口气体的情况下，可以使用外部致冷 剂以加强对入口气体和/或来自其它工艺气流的蒸馏气流的有效冷却。 对于每种特定应用来说，必须估计用于进行热交换的分离器液体和脱 甲烷塔侧线馏分液体的使用和分配，以及用于入口气体冷却的热交换 器的特定结构，以及用于特定热交换操作的工艺气流的选择。
还应当认识到，每股分流蒸汽物料中的相应进料量取决于几个因 素，包括气体压力、原料气构成、可以从物料中经济地提取的热量以 及可用功率大小。给柱管顶部供应更多的物料可以增加回收率，同时 减少从膨胀机中回收的功，从而增大再压缩功率需要。增加柱管下部 的物料供应减少了功耗，但是也降低了产物回收率。中间柱管供料点 的相对位置可以根据入口气体构成或其它因素进行变化，所述其它因 素例如为希望的回收水平以及入口气体冷却期间形成的液体量。此外， 两个或更多个原料流或其一部分可以根据单个气流的相对温度和数量 进行混合，混合气流随后供应给中间柱管进料位置。
本发明在工艺运行所需单位动力消耗量的情况下，提高了 C 3组分 和重烃组分的回收率。运行脱曱烷塔工艺所需动力消耗量的改进体现 减少了用于压缩或再压缩的能量需要，减少了外部致冷剂的能量需要， 减少了塔重沸器的能量需要或其组合。
尽管已经描述了本发明的优选实施例，本领域的技术人员应当认 识到，在不脱离由下列权利要求限定的本发明精神和范围的情况下， 可以作出其它或进一步改进，例如，使本发明适应各种条件、供料类 型、或其它要求。
权利要求
1.一种用于使包含甲烷、C2组分、C3组分和重烃类组分的气体流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的工艺，在所述工艺中(a)所述气体流在压力下冷却以提供冷却流；(b)所述冷却流膨胀到较低压力，从而进一步冷却；和(c)进一步冷却流流入蒸馏柱管并且在所述较低压力下分馏，从而回收所述不易挥发性馏分的组分；改进在于，在冷却之后，所述冷却流分成第一和第二流；和(1)所述第一流冷却到大体上全部凝结，随后膨胀到所述较低压力以进一步冷却；(2)膨胀的冷却的第一流随后在第一中间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(3)所述第二流膨胀到所述较低压力并在第二中间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(4)蒸汽蒸馏气流从所述蒸馏柱管位于所述膨胀的第二流之下的区域抽出并压缩到较高压力；(5)压缩的蒸汽蒸馏流充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝结流；(6)所述凝结流的至少一部分膨胀到所述较低压力，并随后在顶部进料位置供应给所述蒸馏柱管；(7)塔顶蒸汽流从所述蒸馏柱管的上部区域抽出并且被引导成与所述压缩蒸汽蒸馏流形成热交换关系并加热，从而提供步骤(5)的至少一部分冷却，随后将所述加热塔顶蒸汽流的至少一部分以所述挥发性残余气体馏分的形式排出；和(8)流向所述蒸馏柱管的原料流的数量和温度将所述蒸馏柱管的塔顶温度有效地保持在回收所述不易挥发性馏分中组分的主要部分的温度。
2. —种用于使包含曱烷、C2组分、C3组分和重烃类组分的气体 流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类 组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的工艺，在所述工艺中(a) 所述气体流在压力下冷却以提供冷却流；(b) 所述冷却流膨胀到较低压力，从而进一步冷却；和(c )所述进一 步冷却流流入蒸馏柱管并且在所述较低压力下分馏， 从而回收所述不易挥发性馏分的组分；改进在于，在冷却之前，所述气体分成第一和第二流；和(1)所述第一流冷却到大体上全部凝结，随后膨胀到所述较低压 力以进一步冷却；(2 )膨胀的冷却第一流随后在第一中间柱管进料位置供应给所述 蒸馏柱管；(3) 所述第二流冷却并随后膨胀到所述较低压力，并且在第二中 间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(4) 蒸汽蒸馏流从所述蒸馏柱管位于膨胀的冷却第二流之下的区 域抽出并压缩到较高压力；(5) 压缩的蒸汽蒸馏流充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝 结流；(6) 所述凝结流的至少一部分膨胀到所述较低压力，并随后在顶 部进料位置供应给所述蒸馏柱管；(7 )塔顶蒸汽流从所述蒸馏柱管的上部区域抽出并且被引导成与 所述压缩蒸汽蒸馏流形成热交换关系并加热，从而提供步骤(5)的至 少一部分冷却，随后将所述加热塔顶蒸汽流的至少一部分以所述挥发 性残余气体馏分的形式排出；和(8)流向所述蒸馏柱管的所述原料流的数量和温度将所述蒸馏柱 管的塔顶温度有效地保持在回收所述不易挥发性馏分中组分的主要部 分的温度。
3. —种用于使包含曱烷、Qj组分、C3组分和重烃类组分的气体流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 工艺，在所述工艺中(a) 所述气体流在压力下冷却以提供冷却流；(b) 所述冷却流膨胀到较低压力，从而进一步冷却；和(c) 进一步冷却流流入蒸馏柱管并且在所述较低压力下分馏，从 而回收所述不易挥发性馏分的组分；改进在于，所述气体流充分冷却到部分凝结；和(1) 部分凝结气体流由此分离以提供蒸汽流和至少一股液体流；(2) 所述蒸汽流随后分成第一和第二流；(3) 所述第一流冷却到大体上全部凝结，随后膨胀到所述较低压 力以进一步冷却；(4 )膨胀的冷却第 一 流随后在第 一 中间柱管进料位置供应给所述 蒸馏柱管；(5 )所述第二流膨胀到所述较低压力并在第二中间柱管进料位置 供应给所述蒸馏柱管；(6) 所述至少一股液体流的至少一部分膨胀到所述较低压力，并 随后在第三中间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(7) 蒸汽蒸馏流从所述蒸馏柱管位于所述膨胀的第二流之下的区 域抽出并压缩到较高压力；(8) 压缩的蒸汽蒸馏流充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝 结流；(9) 所述凝结流的至少一部分膨胀到所述较低压力，并随后在顶 部进料位置供应给所述蒸馏柱管；(10 )塔顶蒸汽流从所述蒸馏柱管的上部区域抽出并且被引导成与 所述压缩蒸汽蒸馏流形成热交换关系并加热，从而提供步骤(8)的至 少一部分冷却，随后将所述加热塔顶蒸汽流的至少一部分以所述挥发 性残余气体馏分的形式排出；和(11 )流向所述蒸馏柱管的所述原料流的数量和温度将所述蒸馏柱 谬"^認M ■ W AH & * W M 一 乂；分的温度。
4.一种用于使包含甲烷、C2组分、C3组分和重烃类组分的气体流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、Q组分和重烃类 组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 工艺，在所述工艺中(a) 所述气体流在压力下冷却以提供冷却流；(b) 所述冷却流膨胀到较低压力，从而进一步冷却；和(c) 进一步冷却流流入蒸馏柱管并且在所述较低压力下分馏，从 而回收所述不易挥发性馏分的组分；改进在于，所述气体流充分冷却到部分凝结；和(1) 部分凝结气体流由此分离以提供蒸汽流和至少 一 股液体流；(2) 所述蒸汽流随后分成第一和第二流；(3 )所述第 一 流与所述至少 一 股液体流的至少 一 部分混合以形成 混合流，并且所述混合流冷却到大体上全部凝结并随后膨胀到所述较 低压力以进一步冷却；(4 )膨胀的冷却混合流随后在第一中间柱管进料位置供应给所述 蒸馏柱管；(5 )所述笫二流膨胀到所述较低压力并在第二中间柱管进料位置 供应给所述蒸馏柱管；(6 )所述至少 一股液体流的所有剩佘部分膨胀到所述较低压力， 并随后在第三中间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(7) 蒸汽蒸馏流从所述蒸馏柱管位于所述膨胀的第二流之下的区 域抽出并压缩到较高压力；(8) 压缩蒸汽蒸馏流充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝结流；(9) 所述凝结流的至少一部分膨胀到所述较低压力，并随后在顶 部进料位置供应给所述蒸馏柱管；(IO)塔顶蒸汽流从所述蒸馏柱管的上部区域抽出并且被引导成与 所述压缩蒸汽蒸馏流形成热交换关系并加热，从而提供步骤(8)的至 少一部分冷却，随后将所述加热塔顶蒸汽流的至少一部分以所述挥发 性残余气体馏分的形式排出；和(11 )流向所述蒸馏柱管的所述原料流的数量和温度将所述蒸馏柱 管的塔顶温度有效地保持在回收所述不易挥发性馏分中组分的主要部 分的温度。
5. —种用于使包含甲烷、C2组分、C3组分和重烃类组分的气体流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 工艺，在所述工艺中(a) 所述气体流在压力下冷却以提供冷却流；(b) 所述冷却流膨胀到较低压力，从而进一步冷却；和(c) 进一步冷却流流入蒸馏柱管并且在所述较低压力下分馏，从 而回收所述不易挥发性馏分的组分；改进在于，在冷却之前，所述气体分成第一和第二流；和(1)所述第一流冷却到大体上全部凝结，随后膨胀到所述较低压力以进一步冷却；(2 )膨胀的冷却第 一 流随后在第 一 中间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(3)所述第二流在压力下充分冷却到部分凝结； (4 )部分凝结的第二流由此分离以提供蒸汽流和至少一股液体流； (5 )所述蒸汽流膨胀到所述较低压力并在第二中间柱管进料位置 供应给所述蒸馏柱管；(6) 所述至少一股液体流的至少一部分膨胀到所述较低压力，并 随后在第三中间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(7) 蒸汽蒸馏流从所述蒸馏柱管位于所述膨胀的蒸汽流之下的区 域抽出并压缩到较高压力；(8) 压缩蒸汽蒸馏流充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝结流；(9)所述凝结流的至少一部分膨胀到所述较低压力，并随后在顶 部进料位置供应给所述蒸馏柱管；(10 )塔顶蒸汽流从所述蒸馏柱管的上部区域抽出并且被引导成与 所述压缩蒸汽蒸馏流形成热交换关系并加热，从而提供步骤(8)的至 少一部分冷却，随后将所述加热塔顶蒸汽流的至少一部分以所述挥发 性残余气体馏分的形式排出；和(11 )流向所述蒸馏柱管的所述原料流的数量和温度将所述蒸馏柱 管的塔顶温度有效地保持在回收所述不易挥发性馏分中组分的主要部 分的温度。
6. —种用于使包含曱烷、C2组分、C3组分和重烃类组分的气体 流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重经类组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 工艺，在所述工艺中(a) 所述气体流在压力下冷却以提供冷却流；(b) 所述冷却流膨胀到较低压力，从而进一步冷却；和(c) 进一步冷却流流入蒸馏柱管并且在所述较低压力下分馏，从 而回收所述不易挥发性馏分的组分；改进在于，在冷却之后，所述冷却流分成第一和第二流；和(1) 所述第一流冷却到大体上全部凝结，随后膨胀到所述较低压 力以进一步冷却；(2) 膨胀的冷却第一流随后在中间柱管进料位置供应给接触和分 离装置，所述接触和分离装置产生塔顶蒸汽流和底部液流，所述底部 液流供应给所述蒸馏柱管；(3 )所述第二流膨胀到所述较低压力并在第 一 下部进料位置供应 给所述接触和分离装置；(4 )蒸汽蒸馏流从所述蒸馏柱管的上部区域抽出以形成至少第一 蒸馏气流；(5)所述第一蒸馏气流压缩到较高压力；(6) 压缩的第一蒸馏气流充分冷却到至少部分地凝结，从而形成 凝结流；(7) 所述凝结流的至少一部分膨胀到所述较低压力，并随后在顶 部进料位置供应给所述接触和分离装置；(8) 所述蒸汽蒸馏流的所有剩余部分在第二下部进料位置供应给 所述接触和分离装置；(9 )所述塔顶蒸汽流被引导成与所述压缩第 一 蒸馏气流形成热交 换关系并加热，从而提供步骤(6)的至少一部分冷却，随后将所述加 热塔顶蒸汽流的至少 一部分以所述挥发性残余气体馏分的形式排出； 和(IO)流向所述接触和分离装置的所述原料流的数量和温度将所述 接触和分离装置的塔顶温度有效地保持在回收所述不易挥发性馏分中 组分的主要部分的温度。
7. —种用于使包含曱烷、C2组分、C3组分和重烃类组分的气体 流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 工艺，在所述工艺中(a) 所述气体流在压力下冷却以提供冷却流；(b) 所述冷却流膨胀到较低压力，从而进一步冷却；和(c) 进一步冷却流流入蒸馏柱管并且在所述较低压力下分馏，从 而回收所述不易挥发性馏分的组分；改进在于，在冷却之前，所述气体分成第一和第二流；和(1)所述第一流冷却到大体上全部凝结，随后膨胀到所述较低压 力以进一步冷却；(2 )膨胀的冷却第一流随后在中间柱管进料位置供应给接触和分 离装置，所述接触和分离装置产生塔顶蒸汽流和底部液流，所述底部 液流供应给所述蒸馏柱管；(3)所述第二流冷却并随后膨胀到所述较低压力，并且在第一下 部进料位置供应给所述接触和分离装置；(4) 蒸汽蒸馏流从所述蒸馏柱管的上部区域抽出以形成至少第一 蒸馏气流；(5) 所述第一蒸馏气流压缩到较高压力；(6) 压缩的第一蒸馏气流充分冷却到至少部分地凝结，从而形成 凝结流；(7) 所述凝结流的至少一部分膨胀到所述较低压力，并随后在顶 部进料位置供应给所述接触和分离装置；(8 )所述蒸汽蒸馏流的所有剩余部分在第二下部进料位置供应给 所述接触和分离装置；(9 )所述塔顶蒸汽流被引导成与所述压缩第 一 蒸馏气流形成热交 换关系并加热，从而提供步骤(6)的至少一部分冷却，随后将所述加 热塔顶蒸汽流的至少一部分以所述挥发性残余气体馏分的形式排出； 和(IO)流向所述接触和分离装置的所述原料流的数量和温度将所述 接触和分离装置的塔顶温度有效地保持在回收所述不易挥发性馏分中 组分的主要部分的温度。
8.—种用于使包含甲烷、C2组分、C3组分和重烃类组分的气体流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述Q组分、C3组分和重经类 组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 工艺，在所述工艺中(a) 所述气体流在压力下冷却以提供冷却流；(b) 所述冷却流膨胀到较低压力，从而进一步冷却；和(c) 进一步冷却流流入蒸馏柱管并且在所述较低压力下分馏，从 而回收所述不易挥发性馏分的组分；改进在于，所述气体流充分冷却到部分凝结；和(1) 部分凝结气体流由此分离以提供蒸汽流和至少一股液体流；(2) 所述蒸汽流随后分成第一和第二流；(3) 所述第一流冷却到大体上全部凝结，随后膨胀到所述较低压 力以进一步冷却；(4 )膨胀的冷却第一流随后在中间柱管进料位置供应给接触和分 离装置，所述接触和分离装置产生塔顶蒸汽流和底部液流，所述底部 液流供应给所述蒸馏柱管；(5 )所述第二流膨胀到所述较低压力并在第 一 下部进料位置供应 给所述接触和分离装置；(6)所述至少一股液体流膨胀到所述较低压力，并随后在中间柱 管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(7 )蒸汽蒸馏流从所述蒸馏柱管的上部区域抽出以形成至少第一 蒸馏流；(8) 所述第一蒸馏流压缩到较高压力；(9) 压缩的第一蒸馏流充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝 结流；(10 )所述凝结流的至少 一部分膨胀到所述较低压力，并随后在顶 部进料位置供应给所述接触和分离装置；(11 )所述蒸汽蒸馏流的所有剩余部分在第二下部进料位置供应给 所述接触和分离装置；(12 )所述塔顶蒸汽流被引导成与所述压缩第 一 蒸馏流形成热交换 关系并加热，从而提供步骤(9)的至少一部分冷却，随后将所述加热 塔顶蒸汽流的至少 一部分以所述挥发性残余气体馏分的形式排出；和(13)流向所述接触和分离装置的所述原料流的数量和温度将所述 接触和分离装置的塔顶温度有效地保持在回收所述不易挥发性馏分中 组分的主要部分的温度。
9. 一种用于使包含甲烷、<:2组分、<:3组分和重烃类组分的气体流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述Q组分、C3组分和重经类 组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 工艺，在所述工艺中(a) 所述气体流在压力下冷却以提供冷却流；(b) 所述冷却流膨胀到较低压力，从而进一步冷却；和(c) 进一步冷却流被引导流入蒸馏柱管并且在所述较低压力下分馏，从而回收所述不易挥发性馏分的组分；改进在于，所述气体流充分冷却到部分凝结；和(1) 部分凝结气体流由此分离以提供蒸汽流和至少一股液体流；(2) 所述蒸汽流随后分成第一和第二流；(3) 所述第一流与所述至少一股液体流的至少一部分混合以形成 混合流，并且所述混合流冷却到大体上全部凝结并随后膨胀到所述较 低压力以进一步冷却；(4 )膨胀的冷却混合流随后在中间柱管进料位置供应给接触和分 离装置，所述接触和分离装置产生塔顶蒸汽流和底部液流，所述底部 液流供应给所述蒸馏柱管；(5 )所述第二流膨胀到所述较低压力并在第 一 下部进料位置供应 给所述接触和分离装置；(6 )所述至少一股液体流的所有剩余部分膨胀到所述较低压力， 并在中间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(7 )蒸汽蒸馏流从所述蒸馏柱管的上部区域抽出以形成至少第一 蒸馏流；(8) 所述第一蒸馏流压缩到较高压力；(9) 压缩的第一蒸馏流充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝 结流；(10 )所述凝结流的至少一部分膨胀到所述较低压力，并随后在顶 部进料位置供应给所述接触和分离装置；(11 )所述蒸汽蒸馏流的所有剩余部分在第二下部进料位置供应给 所述接触和分离装置；(12 )所述塔顶蒸汽流被引导成与所述压缩第 一 蒸馏流形成热交换 关系并加热，从而提供步骤(9)的至少一部分冷却，随后将所述加热 塔顶蒸汽流的至少一部分以所述挥发性残余气体馏分的形式排出；和(13)流向所述接触和分离装置的所述原料流的数量和温度将所述 接触和分离装置的塔顶温度有效地保持在回收所述不易挥发性馏分中 组分的主要部分的温度。
10. —种用于使包含甲烷、C2组分、C3组分和重烃类组分的气体 流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类 组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的工艺，在所述工艺中(a) 所述气体流在压力下冷却以提供冷却流；(b) 所述冷却流膨胀到较低压力，从而进一步冷却；和(c) 进一步冷却流流入蒸馏柱管并且在所述较低压力下分馏，从 而回收所述不易挥发性馏分的组分；改进在于，在冷却之前，所述气体分成第一和第二流；和(1)所述第一流冷却到大体上全部凝结，随后膨胀到所述较低压力以进一步冷却；(2 )膨胀的冷却第一流随后在中间柱管进料位置供应给接触和分离装置，所述接触和分离装置产生塔顶蒸汽流和底部液流，所述底部液流供应给所述蒸馏柱管；(3) 所述第二流在压力下充分冷却到部分凝结；(4) 部分凝结的第二流由此分离以提供蒸汽流和至少一股液体流； (5 )所述蒸汽流膨胀到所述较低压力并在第 一 下部进料位置供应给所述接触和分离装置；(6)所述至少一股液体流膨胀到所述较低压力，并在中间柱管进 料位置供应给所述蒸馏柱管；(7 )蒸汽蒸馏流从所述蒸馏柱管的上部区域抽出以形成至少第一 蒸馏流；(8) 所述第一蒸馏流压缩到较高压力；(9) 压缩的第一蒸馏流充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝 结流；(10 )所述凝结流的至少 一部分膨胀到所述较低压力，并随后在顶 部进料位置供应给所述接触和分离装置；(11 )所述蒸汽蒸馏流的所有剩余部分在第二下部进料位置供应给 所述接触和分离装置；(12 )所述塔顶蒸汽流与所述压缩第 一 蒸馏流形成热交换关系并加 热，从而提供步骤(9)的至少一部分冷却，随后将所述加热塔顶蒸汽 流的至少一部分以所述挥发性残余气体馏分的形式排出；和(13)流向所述接触和分离装置的所述原料流的数量和温度将所述 接触和分离装置的塔顶温度有效地保持在回收所述不易挥发性馏分中 组分的主要部分的温度。
11. 一种用于使包含曱烷、C2组分、C3组分和重烃类组分的气体 流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 工艺，在所述工艺中(a) 所述气体流在压力下冷却以提供冷却流；(b) 所述冷却流膨胀到较低压力，从而进一步冷却；和(c) 进一步冷却流流入蒸馏柱管并且在所述较低压力下分馏，从 而回收所述不易挥发性馏分的组分并产生第 一塔顶蒸汽流；改进在于，在冷却之后，所述冷却流分成第一和第二流；和 (1)所述第一流冷却到大体上全部凝结，随后膨胀到所述较低压力以进一步冷却；(2 )膨胀的冷却第一流随后在中间柱管进料位置供应给接触和分离装置，所述接触和分离装置产生第二塔顶蒸汽流和底部液流，所述底部液流供应给所述蒸馏柱管；(3) 所述第二流膨胀到所述较低压力并在第一下部进料位置供应 给所述接触和分离装置；(4) 蒸汽蒸馏流从所述接触和分离装置位于所述膨胀的第二流之 上的区域抽出并压缩到较高压力；(5) 压缩的蒸汽蒸馏流充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝 结流；(6) 所述凝结流的至少一部分膨胀到所述较低压力，并随后在顶 部进料位置供应给所述接触和分离装置；(7 )所述第 一塔顶蒸汽流在第二下部进料位置供应给所述接触和分离装置；(8) 所述第二塔顶蒸汽流被引导成与所述压缩蒸汽蒸馏流形成热 交换关系并加热，从而提供步骤(5)的至少一部分冷却，随后将所述 加热第二塔顶蒸汽流的至少 一 部分以所述挥发性残余气体馏分的形式排出；和(9) 流向所述接触和分离装置的所述原料流的数量和温度将所述 接触和分离装置的塔顶温度有效地保持在回收所述不易挥发性馏分中 组分的主要部分的温度。
12. —种用于使包含甲烷、Q组分、C3组分和重烃类组分的气体流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类 组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 工艺，在所述工艺中(a) 所述气体流在压力下冷却以提供冷却流；(b) 所述冷却流膨胀到较低压力，从而进一步冷却；和(c) 进一步冷却流流入蒸馏柱管并且在所述较低压力下分馏，从 而回收所述不易挥发性馏分的组分并产生第一塔顶蒸汽流；改进在于，在冷却之前，所述气体分成第一和第二流；和(1)所述第一流冷却到大体上全部凝结，随后膨胀到所述较低压力以进一步冷却；(2 )膨胀的冷却第一流随后在中间柱管进料位置供应给接触和分离装置，所述接触和分离装置产生第二塔顶蒸汽流和底部液流，所述底部液流供应给所述蒸馏柱管；(3) 所述第二流冷却并随后膨胀到所述较低压力，并且在第一下 部进料位置供应给所述接触和分离装置；(4) 蒸汽蒸馏流从所述接触和分离装置位于膨胀的冷却第二流之 上的区域抽出并压缩到较高压力；(5) 压缩的蒸汽蒸馏流充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝 结流；(6) 所述凝结流的至少一部分膨胀到所述较低压力，并随后在顶部进料位置供应给所述接触和分离装置；(7 )所述第 一塔顶蒸汽流在第二下部进料位置供应给所述接触和 分离装置；(8) 所述第二塔顶蒸汽流被引导成与所述压缩蒸汽蒸馏流形成热 交换关系并加热，从而提供步骤(5)的至少一部分冷却，随后将所述 加热第二塔顶蒸汽流的至少一部分以所述挥发性残余气体馏分的形式 排出；和(9) 流向所述接触和分离装置的所述原料流的数量和温度将所述 接触和分离装置的塔顶温度有效地保持在回收所述不易挥发性馏分中 组分的主要部分的温度。
13. —种用于使包含甲烷、C2组分、C3组分和重烃类组分的气体流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、Q组分和重烃类 组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 工艺，在所述工艺中(a) 所述气体流在压力下冷却以提供冷却流；(b) 所述冷却流膨胀到较低压力，从而进一步冷却；和(c) 进一步冷却流流入蒸馏柱管并且在所述较低压力下分馏，从 而回收所述不易挥发性馏分的组分并产生第一塔顶蒸汽流；改进在于，所述气体流充分冷却到部分凝结；和(1) 部分凝结气体流由此分离以提供蒸汽流和至少一股液体流；(2) 所述蒸汽流随后分成第一和第二流；(3) 所述第一流冷却到大体上全部凝结，随后膨胀到所述较低压 力以进一步冷却；(4 )膨胀的冷却第一流随后在中间柱管进料位置供应给接触和分 离装置，所述接触和分离装置产生第二塔顶蒸汽流和底部液流，所述 底部液流供应给所述蒸馏柱管；(5 )所述第二流膨胀到所述较低压力并在第 一 下部进料位置供应 给所述接触和分离装置；(6)所述至少一股液体流膨胀到所述较低压力，并在中间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(7) 蒸汽蒸馏流从所述接触和分离装置位于所述膨胀的第二流之 上的区域抽出并压缩到较高压力；(8) 压缩的蒸汽蒸馏流充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝 结流；(9) 所述凝结流的至少一部分膨胀到所述较低压力，并随后在顶 部进料位置供应给所述接触和分离装置；(10) 所述第一塔顶馏分流在第二下部进料位置供应给所述接触和 分离装置；(11) 所述第二塔顶蒸汽流被引导成与所述压缩蒸汽蒸馏流形成热 交换关系并加热，从而提供步骤(8)的至少一部分冷却，随后将所述 加热第二塔顶蒸汽流的至少一部分以所述挥发性残余气体馏分的形式排出；和(12) 流向所述接触和分离装置的所述原料流的数量和温度将所述 接触和分离装置的塔顶温度有效地保持在回收所述不易挥发性馏分中 组分的主要部分的温度。
14. 一种用于使包含曱烷、<:2组分、C3组分和重烃类组分的气体流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重经类组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 工艺，在所述工艺中(a) 所述气体流在压力下冷却以提供冷却流；(b) 所述冷却流膨胀到较低压力，从而进一步冷却；和(c) 进一步冷却流流入蒸馏柱管并且在所述较低压力下分馏，从 而回收所述不易挥发性馏分的组分并产生第一塔顶蒸汽流；改进在于，所述气体流充分冷却到部分凝结；和(1) 部分凝结气体流由此分离以提供蒸汽流和至少一股液体流；(2) 所述蒸汽流随后分成第一和第二流；(3 )所述第 一流与所述至少一股液体流的至少一部分混合以形成 混合流，并且所述混合流冷却到大体上全部凝结并随后膨胀到所述较低压力以进一步冷却；(4 )膨胀的冷却混合流随后在中间柱管进料位置供应给接触和分 离装置，所述接触和分离装置产生第二塔顶蒸汽流和底部液流，所述 底部液流供应给所述蒸馏柱管；(5 )所述第二流膨胀到所述较低压力并在第 一 下部进料位置供应 给所述接触和分离装置；(6 )所述至少一股液体流的所有剩余部分膨胀到所述较低压力， 并在中间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(7) 蒸汽蒸馏流从所述接触和分离装置位于所述膨胀的第二流之 上的区域抽出并压缩到较高压力；(8) 压缩的蒸汽蒸馏流充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝 结流；(9) 所述凝结流的至少一部分膨胀到所述较低压力，并随后在顶 部进料位置供应给所述接触和分离装置；(10) 所述第一塔顶馏分流在第二下部进料位置供应给所述接触和 分离装置；(11 )所述第二塔顶蒸汽流被引导成与所述压缩蒸汽蒸馏流形成热 交换关系并加热，从而提供步骤(8)的至少一部分冷却，随后将所述 加热第二塔顶蒸汽流的至少 一 部分以所述挥发性残余气体馏分的形式 排出；和(12 )流向所述接触和分离装置的所述原料流的数量和温度将所述 接触和分离装置的塔顶温度有效地保持在回收所述不易挥发性馏分中 组分的主要部分的温度。
15. —种用于使包含曱烷、C2组分、C3组分和重烃类组分的气体 流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 工艺，在所述工艺中(a) 所述气体流在压力下冷却以提供冷却流；(b) 所述冷却流膨胀到较低压力，从而进一步冷却；和(C)进一步冷却流流入蒸馏柱管并且在所述较低压力下分馏，从而回收所述不易挥发性馏分的组分并产生第一塔顶蒸汽流； 改进在于，在冷却之前，所述气体分成第一和第二流；和(1) 所述第一流冷却到大体上全部凝结，随后膨胀到所述较低压 力以进一步冷却；(2) 膨胀的冷却第一流随后在中间柱管进料位置供应给接触和分 离装置，所述接触和分离装置产生第二塔顶蒸汽流和底部液流，所述 底部液流供应给所述蒸馏柱管；(3) 所述第二流在压力下充分冷却到部分凝结；(4) 部分凝结的第二流由此分离以提供蒸汽流和至少一股液体流； (5 )所述蒸汽流膨胀到所述较低压力并在第 一 下部进料位置供应给所述接触和分离装置；(6)所述至少一股液体流膨胀到所述较低压力，并在中间柱管进 料位置供应给所述蒸馏柱管；(7 )蒸汽蒸馏流从所述接触和分离装置位于所述膨胀的蒸汽流之 上的区域抽出并压缩到较高压力；(8) 所述压缩蒸汽蒸馏流充分冷却到至少部分地凝结，从而形成 凝结流；(9) 所述凝结流的至少一部分膨胀到所述较低压力，并随后在顶 部进料位置供应给所述接触和分离装置；(10) 所述第一塔顶馏分流在第二下部进料位置供应给所述接触和 分离装置；(11) 所述第二塔顶蒸汽流被引导成与所述压缩蒸汽蒸馏流形成热 交换关系并加热，从而提供步骤(8)的至少一部分冷却，随后将所述 加热第二塔顶蒸汽流的至少 一 部分以所述挥发性残余气体馏分的形式 排出；和(12 )流向所述接触和分离装置的所述原料流的数量和温度将所述 接触和分离装置的塔顶温度有效地保持在回收所述不易挥发性馏分中 组分的主要部分的温度。
16. 如权利要求l、 3或4所述的改进，其中，所述蒸汽蒸馏流从 所述蒸馏柱管位于膨胀的第二流上方的区域抽出，并随后压缩到较高 压力。
17. 如权利要求2所述的改进，其中，所述蒸汽蒸馏流从所述蒸 馏柱管位于膨胀的冷却第二流上方的区域抽出，并随后压缩到较高压 力。
18. 如权利要求5所述的改进，其中，所述蒸汽蒸馏流从所述蒸 馏柱管位于膨胀的蒸汽流上方的区域抽出，并随后压缩到较高压力。
19. 如权利要求l、 3或4所述的改进，其中(1) 所述凝结流分成至少第一部分和第二部分；(2) 所述第一部分膨胀到所述较低压力，并随后在所述顶部进料 位置供应给所述蒸馏柱管；和(3) 所述第二部分膨胀到所述较低压力，并随后在位于膨胀的第 二流上方的中间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管。
20. 如权利要求2所述的改进，其中(1) 所述凝结流分成至少第一部分和第二部分；(2) 所述第一部分膨胀到所述较低压力，并随后在所述顶部进料 位置供应给所述蒸馏柱管；和(3) 所述第二部分膨胀到所述较低压力，并随后在位于膨胀的冷 却第二流上方的中间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管。
21. 如权利要求5所述的改进，其中(1) 所述凝结流分成至少第一部分和第二部分；(2) 所述第一部分膨胀到所述较低压力，并随后在所述顶部进料 位置供应给所述蒸馏柱管；和(3) 所述第二部分膨胀到所述较低压力，并随后在位于膨胀的蒸 汽流上方的中间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管。
22. 如权利要求6、 8或9所述的改进，其中(1) 所述凝结流分成至少第一部分和第二部分；(2) 所述第一部分膨胀到所述较低压力，并随后在所述顶部进料位置供应给所述接触和分离装置；和(3)所述第二部分膨胀到所述较低压力，并随后在位于膨胀的第 二流上方的中间柱管进料位置供应给所述接触和分离装置。
23. 如权利要求7所述的改进，其中(1) 所述凝结流分成至少第一部分和第二部分；(2) 所述第一部分膨胀到所述较低压力，并随后在所述顶部进料 位置供应给所述接触和分离装置；和(3) 所述第二部分膨胀到所述较低压力，并随后在位于膨胀的冷 却第二流上方的中间柱管进料位置供应给所述接触和分离装置。
24. 如权利要求10所述的改进，其中(1) 所述凝结流分成至少第一部分和第二部分；(2) 所述第一部分膨胀到所述较低压力，并随后在所述顶部进料 位置供应给所述接触和分离装置；和(3) 所述第二部分膨胀到所述较低压力，并随后在位于膨胀的蒸 汽流上方的中间柱管进料位置供应给所述接触和分离装置。
25. 如权利要求ll、 12、 13、 14或15所述的改进，其中(1) 所述凝结流分成至少第一部分和第二部分；(2) 所述第一部分膨胀到所述较低压力，并随后在所述顶部进料 位置供应给所述接触和分离装置；和(3) 所述第二部分膨胀到所述较低压力，并随后在位于抽出所述 蒸汽蒸馏流的区域上方的中间柱管进料位置供应给所述接触和分离装 置。
26. 如权利要求16所述的改进，其中(1) 所述凝结流分成至少第一部分和第二部分；(2) 所述第一部分膨胀到所述较低压力，并随后在所述顶部进料 位置供应给所述蒸馏柱管；和(3) 所述第二部分膨胀到所述较低压力，并随后在位于抽出所述 蒸汽蒸馏流的区域上方的中间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管。
27. 如权利要求17或18所述的改进，其中(1) 所述凝结流分成至少第一部分和第二部分；(2) 所述第一部分膨胀到所述较低压力，并随后在所述顶部进料 位置供应给所述蒸馏柱管；和(3) 所述第二部分膨胀到所述较低压力，并随后在位于抽出所述 蒸汽蒸馏流的区域上方的中间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管。
28. —种用于使包含曱烷、<:2组分、C3组分和重烃类组分的气体流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 设备中，在所述设备中存在(a) 第一冷却装置，其用于使承压的所述气体冷却以提供冷却的 承压流；(b) 第一膨胀装置，其用于接收冷却的承压流的至少一部分和使 其膨胀到较低压力，从而使所述流进一步冷却；和(c) 蒸馏柱管，其用于接收进一步冷却流，所述蒸馏柱管适合于 使所述进一步冷却流分离成塔顶蒸汽流和所述不易挥发性馏分；改进在于，所述设备包括(1) 连接到所述第一冷却装置上的分流装置，其用于接收所述冷 却流并将其分成第一和第二流；(2) 连接到所述分流装置上的第二冷却装置，其用于接收所述第 一流并使该第一流充分冷却到大体上凝结；(3) 连接到所述第二冷却装置上的第二膨胀装置，其用于接收大 体上凝结的第 一流并使其膨胀到所述较低压力，所述第二膨胀装置进 一步连接到所述蒸馏柱管上以将膨胀的冷却第 一流在第一中间柱管进 料位置供应给所述蒸馏柱管；(4) 所述第一膨胀装置连接到所述分流装置上以接收所述第二流 并使该第二流膨胀到所述较低压力，所述第一膨胀装置进一步连接到 所述蒸馏柱管上以将膨胀的第二流在第二中间柱管进料位置供应给所 述蒸馏柱管；(5) 连接到所述蒸馏柱管上的蒸汽抽出装置，其用于接收来自所述蒸馏柱管位于膨胀的冷却第二流下方区域的蒸汽蒸馏流；(6) 连接到所述蒸汽抽出装置上的压缩装置，其用于接收所述蒸 汽蒸馏流并将其压缩到较高压力；(7) 连接到所述压缩装置上的热交换装置，其用于接收压缩的蒸 汽蒸馏流并将其充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝结流；(8) 连接到所述热交换装置上的第三膨胀装置，其用于接收所述 凝结流的至少一部分并将该至少一部分膨胀到所述较低压力，所述第 三膨胀装置进一步连接到所述蒸馏柱管上，以将所述膨胀的凝结流的 所述至少一部分在顶部进料位置供应给所述蒸馏柱管；(9) 所述蒸馏柱管进一步连接到所述热交换装置上，以将在内部 分离出的所述塔顶蒸汽流的至少一部分引导成与所述压缩的蒸汽蒸馏 流形成热交换关系并加热所述塔顶蒸汽流，从而提供步骤(7)的至少 一部分冷却，随后将所述加热的塔顶蒸汽流的至少一部分以所述挥发 性残余气体馏分的形式排出；和(10) 控制装置，该控制装置适合调节流向所述蒸馏柱管的所述原 料流的数量和温度，以将所述蒸馏柱管的塔顶温度保持在回收所述不 易挥发性馏分中组分的主要部分的温度。
29. —种用于使包含甲烷、C2组分、C3组分和重烃类组分的气体流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 设备，在所述设备中存在(a) 第一冷却装置，其用于使承压的所述气体冷却以提供冷却的 承压流；(b) 第一膨胀装置，其用于接收所述冷却的承压流的至少一部分 和使其膨胀到较低压力，从而使所述流进一步冷却；和(c) 蒸馏柱管，该蒸馏柱管用于接收进一步冷却的流，所述蒸馏 柱管适合于使进一步冷却的流分离成塔顶蒸汽流和所述不易挥发性馏改进在于，所述设备包括(1) 位于所述第一冷却装置之前的分流装置，其用于使所述原料气分成第一和第二流；(2) 连接到所述分流装置上的第二冷却装置，其用于接收所述第 一流并使其充分冷却到大体上凝结；(3) 连接到所述第二冷却装置上的第二膨胀装置，其用于接收大 体上凝结的第 一流并使其膨胀到所述较低压力，所述第二膨胀装置进 一步连接到所述蒸馏柱管上以将膨胀的冷却第一流在第一中间柱管进 料位置供应给所述蒸馏柱管；(4) 所述第一冷却装置连接到所述分流装置上以接收所述第二流 并使其冷却；(5 )所述第 一膨胀装置连接到所述第 一冷却装置上以接收所述冷 却的第二流并使其膨胀到所述较低压力，所述第一膨胀装置进一步连 接到所述蒸馏柱管上以将膨胀的冷却第二流在第二中间柱管进料位置 供应给所述蒸馏柱管；(6) 连接到所述蒸馏柱管上的蒸汽抽出装置，该蒸汽抽出装置用 于接收来自所述蒸馏柱管位于膨胀的冷却第二流下方区域的蒸汽蒸馏 流；(7) 连接到所述蒸汽抽出装置上的压缩装置，其用于接收所述蒸 汽蒸馏流并将其压缩到较高压力；(8) 连接到所述压缩装置上的热交换装置，其用于接收所述压缩 的蒸汽蒸馏流并将其充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝结流；(9) 连接到所述热交换装置上的第三膨胀装置，其用于接收所述 凝结流的至少一部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第三膨胀装置 进一步连接到所述蒸馏柱管上，以将所述膨胀的凝结流的所述至少一 部分在顶部进料位置供应给所述蒸馏柱管；(10) 所述蒸馏柱管进一步连接到所述热交换装置上，以将在内部 分离出的所述塔顶蒸汽流的至少一部分引导成与所述压缩的蒸汽蒸馏 流形成热交换关系并加热所述塔顶蒸汽流，从而提供步骤(8)的至少一部分冷却，随后将所述加热的塔顶蒸汽流的至少一部分以所述挥发性残余气体馏分的形式排出；和(11)控制装置，其适合调节流向所述蒸馏柱管的所述原料流的数 量和温度，以将所述蒸馏柱管的塔顶温度保持在回收所述不易挥发性 馏分中组分的主要部分的温度。
30. —种用于使包含曱烷、C2组分、<:3组分和重烃类组分的气体流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 设备，在所述设备中存在(a) 第一冷却装置，其用于使承压的所述气体冷却以提供冷却的 承压流；(b) 第一膨胀装置，其用于接收冷却的承压流的至少一部分和使 其膨胀到较低压力，从而使所述流进一步冷却；和(c) 蒸馏柱管，其用于接收所述进一步冷却流，所述蒸馏柱管适 合于使所述进一步冷却流分离成塔顶蒸汽流和所述不易挥发性馏分；改进在于，所述设备包括(1 )所述第一冷却装置适合于将承压原料气充分冷却到部分凝结；(2) 连接到所述第一冷却装置上的分离装置，其用于接收部分凝 结的原料气并将其分离成蒸汽流和至少一股液体流；(3) 连接到所述分离装置上的分流装置，其用于接收所述蒸汽流 并将其分成第一和第二流；(4) 连接到所述分流装置上的第二冷却装置，其用于接收所述第 一流并使其充分冷却到大体上凝结；(5) 连接到所述第二冷却装置上的第二膨胀装置，其用于接收所 述大体上凝结的第一流并使其膨胀到所述较低压力，所述第二膨胀装 置进一步连接到所述蒸馏柱管上以将膨胀的冷却第一流在第一中间柱 管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(6) 所述第一膨胀装置连接到所述分流装置上以接收所述第二流 并使其膨胀到所述较低压力，所述第一膨胀装置进一步连接到所述蒸馏柱管上以将所述膨胀的第二流在第二中间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(7) 连接到所述分离装置上的第三膨胀装置，其用于接收所述至 少一股液体流的至少一部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第三膨 胀装置进一步连接到所述蒸馏柱管上，以将膨胀的液体流在第三中间 柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(8) 连接到所述蒸馏柱管上的蒸汽抽出装置，其用于接收来自所 述蒸馏柱管位于所述膨胀的第二流下方区域的蒸汽蒸馏流；(9) 连接到所述蒸汽抽出装置上的压缩装置，其用于接收所述蒸 汽蒸馏流并将其压缩到较高压力；(10 )连接到所述压缩装置上的热交换装置，其用于接收所述压缩 的蒸汽蒸馏流并将其充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝结流；(11)连接到所述热交换装置上的第四膨胀装置，其用于接收所述 凝结流的至少 一部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第四膨胀装置 进一步连接到所述蒸馏柱管上，以将所述膨胀的凝结流的所述至少一 部分在顶部进料位置供应给所述蒸馏柱管；(12 )所述蒸馏柱管进一步连接到所述热交换装置上，以将在内部 分离出的所述塔顶蒸汽流的至少一部分引导成与压缩的蒸汽蒸馏流形 成热交换关系并加热所述塔顶蒸汽流，从而提供步骤(10)的至少一 部分冷却，随后将所述加热的塔顶蒸汽流的至少一部分以所述挥发性 残余气体馏分的形式排出；和(13)控制装置，其适合调节流向所述蒸馏柱管的原料流的数量和 温度，以将所述蒸馏柱管的塔顶温度保持在回收所述不易挥发性馏分 中组分的主要部分的温度。
31. —种用于使包含曱烷、Q组分、C3组分和重烃类组分的气体 流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述Q组分、Q组分和重烃类 组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 设备，在所述设备中存在(a)第一冷却装置，其用于使承压的所述气体冷却以提供冷却的承压流；(b) 第一膨胀装置，其用于接收所述冷却的承压流的至少一部分 和使其膨胀到较低压力，从而使所述流进一步冷却；和(c) 蒸馏柱管，其用于接收进一步冷却的流，所述蒸馏柱管适合 于使所述进一步冷却的流分离成塔顶蒸汽流和所述不易挥发性馏分；改进在于，所述设备包括(1 )所述第一冷却装置适合于将承压原料气充分冷却到部分凝结；(2) 连接到所述第一冷却装置上的分离装置，其用于接收所述部 分凝结的原料气并将其分离成蒸汽流和至少一股液体流；(3) 连接到所述分离装置上的分流装置，其用于接收所述蒸汽流 并将其分成第一和第二流；(4) 连接到所述分流装置和所述分离装置上的混合装置，其用于 接收所述第一流和所述至少一股液体流的至少一部分并形成混合流；(5) 连接到所述混合装置上的第二冷却装置，其用于接收所述混 合流并使其充分冷却到大体上凝结；(6) 连接到所述第二冷却装置上的第二膨胀装置，其用于接收所 述大体上凝结的混合流并使其膨胀到所述较低压力，所述第二膨胀装 置进一步连接到所述蒸馏柱管上以将膨胀的冷却混合流在第 一中间柱 管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(7) 所述第一膨胀装置连接到所述分流装置上以接收所述第二流 并使其膨胀到所述较低压力，所述第 一膨胀装置进一步连接到所述蒸 馏柱管上以将所述膨胀的第二流在第二中间柱管进料位置供应给所述 蒸馏柱管；(8) 连接到所述分离装置上的第三膨胀装置，其用于接收所述至 少一股液体流的所有剩余部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第三 膨胀装置进一步连接到所述蒸馏柱管上，以将膨胀的液体流在第三中 间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(9) 连接到所述蒸馏柱管上的蒸汽抽出装置，其用于接收来自所 述蒸馏柱管位于所述膨胀的第二流下方区域的蒸汽蒸馏流；(10) 连接到所述蒸汽抽出装置上的压缩装置，其用于接收所述蒸 汽蒸馏流并将其压缩到较高压力；(11) 连接到所述压缩装置上的热交换装置，其用于接收所述压缩的蒸汽蒸馏流并将其充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝结流；(12 )连接到所述热交换装置上的第四膨胀装置，其用于接收所述 凝结流的至少一部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第四膨胀装置 进一步连接到所述蒸馏柱管上，以将所述膨胀的凝结流的所述至少一部分在顶部进料位置供应给所述蒸馏柱管；(13 )所述蒸馏柱管进一步连接到所述热交换装置上，以将在内部 分离出的所述塔顶蒸汽流的至少一部分引导成与所述压缩的蒸汽蒸馏 流形成热交换关系并加热所述塔顶蒸汽流，从而提供步骤(11)的至 少 一部分冷却，随后将加热的塔顶蒸汽流的至少 一部分以所述挥发性 残余气体馏分的形式排出；和(14)控制装置，其适合调节流向所述蒸馏柱管的原料流的数量和 温度，以使所述蒸馏柱管的塔顶温度保持在回收所述不易挥发性馏分 中组分的主要部分的温度。
32. —种用于使包含曱烷、C2组分、C3组分和重烃类组分的气体 流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类 组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 设备，在所述设备中存在(a) 第一冷却装置，其用于使承压的所述气体冷却以提供冷却的 承压流；(b) 第一膨胀装置，其用于接收所述冷却的承压流的至少一部分 和使其膨胀到较低压力，从而使所述流进一步冷却；和(c) 蒸馏柱管，其用于接收进一步冷却的流，所述蒸馏柱管适合 于使所述进一步冷却的流分离成塔顶蒸汽流和所述不易挥发性馏分；改进在于，所述设备包括(1)位于所述第一冷却装置之前的分流装置，其用于使所述原料 气分成第一和第二流；(2) 连接到所述分流装置上的第二冷却装置，其用于接收所述第 一流并使其充分冷却到大体上凝结；(3) 连接到所述第二冷却装置上的第二膨胀装置，其用于接收所 述大体上凝结的第一流并使其膨胀到所述较低压力，所述第二膨胀装 置进一 步连接到所述蒸馏柱管上以将膨胀的冷却第 一 流在第 一 中间柱 管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(4) 所述第一冷却装置连接到所述分流装置上以接收所述第二流， 所述第一冷却装置适合于使承压的第二流充分冷却到部分地凝结；(5) 连接到所述第一冷却装置上的分离装置，其用于接收所述部 分凝结的第二流并将其分离成蒸汽流和至少一股液体流；(6) 所述第一膨胀装置连接到所述分离装置上以接收所述蒸汽流 并使其膨胀到所述较低压力，所述第一膨胀装置进一步连接到所述蒸 馏柱管上以将膨胀的蒸汽流在第二中间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(7) 连接到所述分离装置上的第三膨胀装置，其用于接收所述至 少一股液体流的至少一部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第三膨 胀装置进一步连接到所述蒸馏柱管上，以将膨胀的液体流在第三中间 柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(8) 连接到所述蒸馏柱管上的蒸汽抽出装置，其用于接收来自所 述蒸馏柱管位于所述膨胀的蒸汽流下方区域的蒸汽蒸馏流；(9) 连接到所述蒸汽抽出装置上的压缩装置，其用于接收所述蒸 汽蒸馏流并将其压缩到较高压力；(10) 连接到所述压缩装置上的热交换装置，其用于接收压缩的蒸 汽蒸馏流并将其充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝结流；(11) 连接到所述热交换装置上的第四膨胀装置，其用于接收所述 凝结流的至少一部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第四膨胀装置 进一步连接到所述蒸馏柱管上，以将所述膨胀的凝结流的所述至少一 部分在顶部进料位置供应给所述蒸馏柱管；(12) 所述蒸馏柱管进一步连接到所述热交换装置上，以将在内部分离出的所述塔顶蒸汽流的至少一部分引导成与所述压缩的蒸汽蒸馏流形成热交换关系并加热所述塔顶蒸汽流，从而提供步骤(10)的至少一部分冷却，随后将所述加热的塔顶蒸汽流的至少一部分以所述挥发性残余气体馏分的形式排出；和(13)控制装置，其适合调节流向所述蒸馏柱管的原料流的数量和 温度，以使所述蒸馏柱管的塔顶温度保持在回收所述不易挥发性馏分 中组分的主要部分的温度。
33. —种用于使包含曱烷、Q组分、C3组分和重烃类组分的气体流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重经类组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 设备，在所述设备中存在(a) 第一冷却装置，其用于使承压的所述气体冷却以提供冷却的 承压流；(b) 第一膨胀装置，其用于接收所述冷却的承压流的至少一部分 和使其膨胀到较低压力，从而使所述流进一步冷却；和(c) 蒸馏柱管，其用于接收所述进一步冷却的流，所述蒸馏柱管 适合于使所述进一步冷却的流分离成蒸汽蒸馏流和所述不易挥发性馏分；改进在于，所述设备包括(1) 连接到所述第一冷却装置上的分流装置，其用于接收所述冷 却流并将其分成第一和第二流；(2) 连接到所述分流装置上的第二冷却装置，其用于接收所述笫 一流并使其充分冷却到大体上凝结；(3) 连接到所述第二冷却装置上的第二膨胀装置，其用于接收所 述大体上凝结的第一流并使其膨胀到所述较低压力，所述第二膨胀装 置进一步连接到接触和分离装置上以将膨胀的冷却第一流在中间柱管 进料位置供应给所述接触和分离装置，所述接触和分离装置适合于产 生塔顶蒸汽流和底部液流；(4) 所述第一膨胀装置连接到所述分流装置上以接收所述第二流并使其膨胀到所述较低压力，所述第 一膨胀装置进一步连接到所述接 触和分离装置上以将膨胀的第二流在第一下部进料位置供应给所述接触和分离装置；(5) 所述蒸馏柱管连接到所述接触和分离装置上以接收所述底部 液流的至少一部分；(6) 连接到所述蒸馏柱管上的蒸汽抽出装置，其用于接收所述蒸 汽蒸馏流并形成至少第 一蒸馏流；(7) 连接到所述蒸汽抽出装置上的压缩装置，其用于接收所述第 一蒸馏流并将其压缩到较高压力；(8) 连接到所述压缩装置上的热交换装置，其用于接收压缩的第 一蒸馏流并将其充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝结流；(9) 连接到所述热交换装置上的第三膨胀装置，其用于接收所述 凝结流的至少一部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第三膨胀装置 进一步连接到所述接触和分离装置上，以将所述膨胀的凝结流的所述 至少一部分在顶部进料位置供应给所述接触和分离装置；(10) 所述蒸汽抽出装置进一步连接到所述接触和分离装置上以将 所述蒸汽蒸馏流的所有剩佘部分在第二下部进料位置供应给所述接触 和分离装置；(11) 所述接触和分离装置进一步连接到所述热交换装置上，以将 在内部分离出的所述塔顶蒸汽流的至少一部分引导成与压缩的第一蒸 馏流形成热交换关系并加热所述塔顶蒸汽流，从而提供步骤(8)的至 少 一 部分冷却，随后将所述加热的塔顶蒸汽流的至少 一 部分以所述挥 发性残余气体馏分的形式排出；和(12 )控制装置，其适合调节流向所述接触和分离装置的原料流的 数量和温度，以使所述接触和分离装置的塔顶温度保持在回收所述不 易挥发性馏分中组分的主要部分的温度。
34. —种用于使包含曱烷、<:2组分、C3组分和重烃类组分的气体 流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类 组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的设备，在所述设备中存在(a) 第一冷却装置，其用于使承压的所述气体冷却以提供冷却的 承压流；(b) 第一膨胀装置，其用于接收所述冷却的承压流的至少一部分 和使其膨胀到较低压力，从而使所述流进一步冷却；和(c) 蒸馏柱管，其用于接收进一步冷却的流，所述蒸馏柱管适合 于使所述进一步冷却的流分离成蒸汽蒸馏流和所述不易挥发性馏分；改进在于，所述设备包括(1) 位于所述第一冷却装置之前的分流装置，其用于使所述原料 气分成第一和第二流；(2) 连接到所述分流装置上的第二冷却装置，其用于接收所述第 一流并使其充分冷却到大体上凝结；(3) 连接到所述第二冷却装置上的第二膨胀装置，其用于接收所 述大体上凝结的第 一流并使其膨胀到所述较低压力，所述第二膨胀装 置进一步连接到接触和分离装置上以将膨胀的冷却第一流在中间柱管 进料位置供应给所述接触和分离装置，所述接触和分离装置适合于产 生塔顶蒸汽流和底部液流；(4) 所述第一冷却装置连接到所述分流装置上以接收所述第二流 并使其冷却；(5) 所述第一膨胀装置连接到所述第一冷却装置上以接收冷却的 第二流并使其膨胀到所述较低压力，所述第一膨胀装置进一步连接到 所述接触和分离装置上以将膨胀的冷却第二流在第一下部进料位置供 应给所述接触和分离装置；(6) 所述蒸馏柱管连接到所述接触和分离装置以接收所述底部液 流的至少一部分；(7) 连接到所述蒸馏柱管上的蒸汽抽出装置，其用于接收所述蒸 汽蒸馏流并形成至少第一蒸馏流；(8) 连接到所述蒸汽抽出装置上的压缩装置，其用于接收所述第 一蒸馏流并将其压缩到较高压力；(9) 连接到所述压缩装置上的热交换装置，其用于接收所述压缩 的第一蒸馏流并将其充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝结流；(10) 连接到所述热交换装置上的第三膨胀装置，其用于接收所述 凝结流的至少一部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第三膨胀装置 进一步连接到所述接触和分离装置上，以将膨胀的凝结流的所述至少 一部分在顶部进料位置供应给所述接触和分离装置；(11 )所述蒸汽抽出装置进一步连接到所述接触和分离装置上以将 所述蒸汽蒸馏流的所有剩余部分在第二下部进料位置供应给所述接触 和分离装置；(12 )所述接触和分离装置进一步连接到所述热交换装置上，以将 在内部分离出的所述塔顶蒸汽流的至少一部分引导成与所述压缩的第 一蒸馏流形成热交换关系并加热所述塔顶蒸汽流，从而提供步骤(9) 的至少一部分冷却，随后将所述加热的塔顶蒸汽流的至少一部分以所 述挥发性残余气体馏分的形式排出；和(13)控制装置，其适合调节流向所述接触和分离装置的原料流的 数量和温度，以使所述接触和分离装置的塔顶温度保持在回收所述不 易挥发性馏分中组分的主要部分的温度。
35. —种用于使包含甲烷、Q组分、C3组分和重烃类组分的气体流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 设备，在所述设备中存在(a) 第一冷却装置，其用于使承压的所述气体冷却以提供冷却的 承压流；(b) 第一膨胀装置，其用于接收所述冷却的承压流的至少一部分 和使其膨胀到较低压力，从而使所述流进一步冷却；和(c) 蒸馏柱管，其用于接收所述进一步冷却的流，所述蒸馏柱管 适合于使所述进一步冷却的流分离成蒸汽蒸馏流和所述不易挥发性馏分；改进在于，所述设备包括(1 )所述第一冷却装置适合于将承压原料气充分冷却到部分凝结；(2) 连接到所述第一冷却装置上的分离装置，其用于接收所述部 分凝结的原料气并将其分离成蒸汽流和至少一股液流；(3) 连接到所述分离装置上的分流装置，其用于接收所述蒸汽流 并将其分成第一和第二流；(4) 连接到所述分流装置上的第二冷却装置，其用于接收所述第 一流并使其充分冷却到大体上凝结；(5) 连接到所述第二冷却装置上的第二膨胀装置，其用于接收所 述大体上凝结的第一流并使其膨胀到所述较低压力，所述第二膨胀装 置进一步连接到接触和分离装置上以将膨胀的冷却第一流在中间柱管 进料位置供应给所述接触和分离装置，所述接触和分离装置适合于产 生塔顶蒸汽流和底部液流；(6) 所述第一膨胀装置连接到所述分流装置上以接收所述第二流 并使其膨胀到所述较低压力，所述第一膨胀装置进一步连接到所述接 触和分离装置上以将膨胀的第二流在第一下部进料位置供应给所述接 触和分离装置；(7) 所述蒸馏柱管连接到所述接触和分离装置上以接收所述底部 液流的至少一部分；(8) 连接到所述分离装置上的第三膨胀装置，其用于接收所述至 少一股液体流的至少一部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第三膨 胀装置进一步连接到所述蒸馏柱管上，以将膨胀的液体流在中间柱管 进料位置供应给所述蒸馏柱管；(9) 连接到所述蒸馏柱管上的蒸汽抽出装置，其用于接收所述蒸 汽蒸馏流并形成至少第 一 蒸馏流；(10 )连接到所述蒸汽抽出装置上的压缩装置，其用于接收所述第 一蒸馏流并将其压缩到较高压力；(11)连接到所述压缩装置上的热交换装置，其用于接收压缩的第 一蒸馏流并将其充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝结流；(12 )连接到所述热交换装置上的第四膨胀装置，其用于接收所述凝结流的至少一部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第四膨胀装置 进一步连接到所述接触和分离装置上，以将膨胀的凝结流的所述至少一部分在顶部进料位置供应给所述接触和分离装置；(13 )所述蒸汽抽出装置进一步连接到所述接触和分离装置以将所 述蒸汽蒸馏流的所有剩余部分在第二下部进料位置供应给所述接触和分离装置；(14) 所述接触和分离装置进一步连接到所述热交换装置上，以将 在内部分离出的所述塔顶蒸汽流的至少一部分引导成与压缩的第一蒸 馏流形成热交换关系并加热所述塔顶蒸汽流，从而提供步骤(11)的 至少一部分冷却，随后将所述加热的塔顶蒸汽流的至少一部分以所述 挥发性残余气体馏分的形式排出；和(15) 控制装置，其适合调节流向所述接触和分离装置的原料流的 数量和温度，以使所述接触和分离装置的塔顶温度保持在回收所述不 易挥发性馏分中组分的主要部分的温度。
36. —种用于使包含曱烷、C2组分、<:3组分和重烃类组分的气体流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 设备，在所述设备中存在(a) 第一冷却装置，其用于使承压的所述气体冷却以提供冷却的 承压流；(b) 第一膨胀装置，其用于接收所述冷却的承压流的至少一部分 和使其膨胀到较低压力，从而使所述流进一步冷却；和(c) 蒸馏柱管，其用于接收所述进一步冷却的流，所述蒸馏柱管 适合于使所述进一步冷却的流分离成蒸汽蒸馏流和所述不易挥发性馏分；改进在于，所述设备包括(1 )所述第一冷却装置适合于将承压原料气充分冷却到部分凝结； (2)连接到所述第一冷却装置上的分离装置，其用于接收所述部 分凝结的原料气并将其分离成蒸汽流和至少一股液流；(3) 连接到所述分离装置上的分流装置，其用于接收所述蒸汽流并将其分成第一和第二流；(4) 连接到所述分流装置和所述分离装置上的混合装置，其用于 接收所述第一流和所述至少一股液流的至少一部分并形成混合流；(5) 连接到所述混合装置上的第二冷却装置，其用于接收所述混 合流并使其充分冷却到大体上凝结；(6) 连接到所述第二冷却装置上的第二膨胀装置，其用于接收所 述大体上凝结的混合流并使其膨胀到所述较低压力，所述第二膨胀装 置进一步连接到一接触和分离装置上以将膨胀的冷却混合流在中间柱 管进料位置供应给所述接触和分离装置，所述接触和分离装置适合于 产生塔顶蒸汽流和底部液流；(7) 所述第一膨胀装置连接到所述分流装置上以接收所述第二流 并使其膨胀到所述较低压力，所述第一膨胀装置进一步连接到所述接 触和分离装置上以将膨胀的第二流在第一下部进料位置供应给所述接 触和分离装置；(8) 所述蒸馏柱管连接到所述接触和分离装置以接收所述底部液 流的至少一部分；(9) 连接到所述分离装置上的第三膨胀装置，其用于接收所述至 少一股液流的所有剩余部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第三膨 胀装置进一 步连接到所述蒸馏柱管上，以将所述膨胀的液体流在中间 柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(10) 连接到所述蒸馏柱管上的蒸汽抽出装置，其用于接收所述蒸 汽蒸馏流并形成至少第 一 蒸馏流；(11) 连接到所述蒸汽抽出装置上的压缩装置，其用于接收所述第 一蒸馏流并将该第一蒸馏流压缩到较高压力；(12 )连接到所述压缩装置上的热交换装置，其用于接收压缩的第 一蒸馏流并将该第一蒸馏流充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝 结流；(13 )连接到所述热交换装置上的第四膨胀装置，其用于接收所述凝结流的至少一部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第四膨胀装置 进一步连接到所述接触和分离装置上，以将膨胀的凝结流的所述至少一部分在顶部进料位置供应给所述接触和分离装置；(14) 所述蒸汽抽出装置进一步连接到所述接触和分离装置上以将 所述蒸汽蒸馏流的所有剩余部分在第二下部进料位置供应给所述接触 和分离装置；(15) 所述接触和分离装置进一步连接到所述热交换装置上，以将 在内部分离出的所述塔顶蒸汽流的至少一部分引导成与压缩的第一蒸 馏流形成热交换关系并加热所述塔顶蒸汽流，从而提供步骤(12)的 至少一部分冷却，随后将加热的塔顶蒸汽流的至少一部分以所述挥发 性残余气体馏分的形式排出；和(16) 控制装置，其适合调节流向所述接触和分离装置的原料流的 数量和温度，以使所述接触和分离装置的塔顶温度保持在回收所述不 易挥发性馏分中组分的主要部分的温度。
37. —种用于使包含甲烷、C2组分、C3组分和重烃类组分的气体流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类組分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 设备，在所述设备中存在(a) 第一冷却装置，其用于使承压的所述气体冷却以提供冷却的 承压流；(b) 第一膨胀装置，其用于接收所述冷却的承压流的至少一部分 和使其膨胀到较低压力，从而使所述流进一步冷却；和(c) 蒸馏柱管，其用于接收所述进一步冷却的流，所述蒸馏柱管 适合于使所述进一步冷却的流分离成蒸汽蒸馏流和所述不易挥发性馏分；改进在于，所述设备包括(1) 位于所述第一冷却装置之前的分流装置，其用于使原料气分成第一和第二流；(2) 连接到所述分流装置上的第二冷却装置，其用于接收所述第一流并使该第一流充分冷却到大体上凝结；(3)连接到所述第二冷却装置上的第二膨胀装置，其用于接收所 述大体上凝结的第 一流并使其膨胀到所述较低压力，所述第二膨胀装 置进一步连接到接触和分离装置上以将膨胀的冷却第一流在中间柱管进料位置供应给所述接触和分离装置，所述接触和分离装置适合于产 生塔顶蒸汽流和底部液流；(4 )所述第一冷却装置连接到所述分流装置上以接收所述第二流， 所述第一冷却装置适合于使所述压力下的第二流充分冷却到部分地凝 结；(5) 连接到所述第一冷却装置上的分离装置，其用于接收所述部 分凝结的第二流并将其分离成蒸汽流和至少一股液体流；(6) 所述第一膨胀装置连接到所述分离装置上以接收所述蒸汽流 并使其膨胀到所述较低压力，所述第一膨胀装置进一步连接到所述接 触和分离装置上以将所述膨胀的蒸汽流在第一下部进料位置供应给所 述接触和分离装置；(7) 所述蒸馏柱管连接到所述接触和分离装置上以接收所述底部 液流的至少一部分；(8) 连接到所述分离装置上的第三膨胀装置，其用于接收所述至 少一股液体流的至少一部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第三膨 胀装置进一步连接到所述蒸馏柱管上，以将膨胀的液体流在中间柱管 进料位置供应给所述蒸馏柱管；(9) 连接到所述蒸馏柱管上的蒸汽抽出装置，其用于接收所述蒸 汽蒸馏流并形成至少第 一 蒸馏流；(10) 连接到所述蒸汽抽出装置上的压缩装置，其用于接收所述第 一蒸馏流并将其压缩到较高压力；(11) 连接到所述压缩装置上的热交换装置，其用于接收压缩的第 一蒸馏流并将其充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝结流；(12 )连接到所述热交换装置上的第四膨胀装置，其用于接收所述 凝结流的至少一部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第四膨胀装置进一步连接到所述接触和分离装置上，以将所述膨胀的凝结流的所述至少一部分在顶部进料位置供应给所述接触和分离装置；(13) 所述蒸汽抽出装置进一步连接到所述接触和分离装置上以将所述蒸汽蒸馏流的所有剩余部分在第二下部进料位置供应给所述接触 和分离装置；(14) 所述接触和分离装置进一步连接到所述热交换装置上，以将 在内部分离出的所述塔顶蒸汽流的至少一部分引导成与所述压缩的第 一蒸馏流形成热交换关系并加热所述塔顶蒸汽流，从而提供步骤(11) 的至少 一部分冷却，随后将所述加热的塔顶蒸汽流的至少 一部分以所 述挥发性残余气体馏分的形式排出；和(15) 控制装置，其适合调节流向所述接触和分离装置的原料流的 数量和温度，以使所述接触和分离装置的塔顶温度保持在回收所述不 易挥发性馏分中组分的主要部分的温度。
38. —种用于使包含曱烷、C2组分、C3组分和重烃类组分的气体 流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类 组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的 设备，在所述设备中存在(a) 第一冷却装置，其用于使承压的所述气体冷却以提供冷却的 承压流；(b) 第一膨胀装置，其用于接收所述冷却的承压流的至少一部分 和使其膨胀到较低压力，从而使所述流进一步冷却；和(c) 蒸馏柱管，其用于接收所述进一步冷却的流，所述蒸馏柱管 适合于使所述进一 步冷却的流分离成第 一塔顶蒸汽流和所述不易挥发 性馏分；改进在于，所述设备包括(1) 连接到所述第一冷却装置上的分流装置，其用于接收所述冷 却流并将其分成第一和第二流；(2) 连接到所述分流装置上的第二冷却装置，其用于接收所述第 一流并使其充分冷却到大体上凝结；(3) 连接到所述第二冷却装置上的第二膨胀装置，其用于接收所述大体上凝结的第一流并使其膨胀到所述较低压力，所述第二膨胀装置进一步连接到接触和分离装置上以将膨胀的冷却第一流在中间柱管进料位置供应给所述接触和分离装置，所述接触和分离装置适合于产生第二塔顶蒸汽流和底部液流；(4) 所述第一膨胀装置连接到所述分流装置上以接收所述第二流并使其膨胀到所述较低压力，所述第一膨胀装置进一步连接到所述接触和分离装置上以将膨胀的第二流在第一下部进料位置供应给所述接触和分离装置；(5) 连接到所述接触和分离装置上的蒸汽抽出装置，其用于接收来自所述接触和分离装置位于膨胀的笫二流的所述进料位置上方区域的蒸汽蒸馏流；(6) 连接到所述蒸汽抽出装置上的压缩装置，其用于接收所述蒸汽蒸馏流并将其压缩到较高压力；(7) 连接到所述压缩装置上的热交换装置，其用于接收压缩的蒸汽蒸馏流并将其充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝结流；(8) 连接到所述热交换装置上的第三膨胀装置，其用于接收所述凝结流的至少一部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第三膨胀装置进一步连接到所述接触和分离装置上，以将膨胀的凝结流的所述至少一部分在顶部进料位置供应给所述接触和分离装置；(9) 所述蒸馏柱管连接到所述接触和分离装置上以接收所述底部液流的至少一部分；(10) 所述蒸馏柱管进一步连接到所述接触和分离装置上以将所述第一塔顶蒸汽流在第二下部进料位置供应给所述接触和分离装置；(11) 所述接触和分离装置进一步连接到所述热交换装置上，以将在内部分离出的所述第二塔顶蒸汽流的至少一部分引导成与压缩的蒸汽蒸馏流形成热交换关系并加热所述第二塔顶蒸汽流，从而提供步骤(7)的至少一部分冷却，随后将加热的第二塔顶蒸汽流的至少一部分以所述挥发性残余气体馏分的形式排出；和(12)控制装置，其适合调节流向所述接触和分离装置的原料流的数量和温度，以使所述接触和分离装置的塔顶温度保持在回收所述不易挥发性馏分中组分的主要部分的温度。
39. —种用于使包含甲烷、<:2组分、C3组分和重烃类组分的气体流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的设备，在所述设备中存在(a) 第一冷却装置，其用于使承压的所述气体冷却以提供冷却的承压流；(b) 第一膨胀装置，其用于接收所述冷却的承压流的至少一部分和使其膨胀到较低压力，从而使所述流进一步冷却；和(c) 蒸馏柱管，其用于接收所述进一步冷却的流，所述蒸馏柱管适合于使所述进一步冷却的流分离成第一塔顶蒸汽流和所述不易挥发性馏分；改进在于，所述设备包括(1) 位于所述第一冷却装置之前的分流装置，其用于使原料气分成第一和第二流；(2) 连接到所述分流装置上的第二冷却装置，其用于接收所述第一流并使其充分冷却到大体上凝结；(3) 连接到所述第二冷却装置上的第二膨胀装置，其用于接收所述大体上凝结的第 一流并使其膨胀到所述较低压力，所述第二膨胀装置进一步连接到接触和分离装置上以将膨胀的冷却第一流在中间柱管进料位置供应给所述接触和分离装置，所述接触和分离装置适合于产生第二塔顶蒸汽流和底部液流；(4) 所述第一冷却装置连接到所述分流装置上以接收所述第二流并使其冷却；(5 )所述第 一膨胀装置连接到所述第 一冷却装置上以接收冷却的第二流并使其膨胀到所述较低压力，所述第一膨胀装置进一步连接到所述接触和分离装置上以将膨胀的冷却第二流在第一下部进料位置供应给所述接触和分离装置；(6) 连接到所述接触和分离装置上的蒸汽抽出装置，其用于接收来自所述接触和分离装置位于膨胀的冷却第二流的所述进料位置上方区域的蒸汽蒸馏流；(7) 连接到所述蒸汽抽出装置上的压缩装置，其用于接收所述蒸汽蒸馏流并将其压缩到较高压力；(8) 连接到所述压缩装置上的热交换装置，其用于接收压缩的蒸汽蒸馏流并将其充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝结流；(9) 连接到所述热交换装置上的第三膨胀装置，其用于接收所述凝结流的至少一部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第三膨胀装置进一步连接到所述接触和分离装置上，以将膨胀的凝结流的所述至少一部分在顶部进料位置供应给所述接触和分离装置；(10) 所述蒸馏柱管连接到所述接触和分离装置以接收所述底部液流的至少一部分；(11 )所述蒸馏柱管进一步连接到所述接触和分离装置以将所述第一塔顶蒸汽流在第二下部进料位置供应给所述接触和分离装置；(12 )所述接触和分离装置进一步连接到所述热交换装置上，以将在内部分离出的所述第二塔顶蒸汽流的至少一部分引导成与所述压缩的蒸汽蒸馏流形成热交换关系并加热所述第二塔顶蒸汽流，从而提供步骤(8)的至少一部分冷却，随后将加热的第二塔顶蒸汽流的至少一部分以所述挥发性残余气体馏分的形式排出；和(13)控制装置，其适合调节流向所述接触和分离装置的原料流的数量和温度，以使所述接触和分离装置的塔顶温度保持在回收所述不易挥发性馏分中组分的主要部分的温度。
40. —种用于使包含甲烷、C2组分、C3组分和重烃类组分的气体流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的设备，在所述设备中存在(a)第一冷却装置，其用于使承压的所述气体冷却以提供冷却的承压流；(b) 第一膨胀装置，其用于接收所述冷却的承压流的至少一部分和使其膨胀到较低压力，从而使所述流进一步冷却；和(c) 蒸馏柱管，其用于接收所述进一步冷却的流，所述蒸馏柱管适合于使所述进一步冷却的流分离成第一塔顶蒸汽流和所述不易挥发性馏分；改进在于，所述设备包括(1 )所述第一冷却装置适合于将承压原料气充分冷却到部分凝结；(2) 连接到所述第一冷却装置上的分离装置，其用于接收所述部分凝结的原料气并将其分离成蒸汽流和至少一股液流；(3) 连接到所述分离装置上的分流装置，其用于接收所述蒸汽流并将其分成第一和第二流；(4) 连接到所述分流装置上的第二冷却装置，其用于接收所述第一流并使其充分冷却到大体上凝结；(5) 连接到所述第二冷却装置上的第二膨胀装置，其用于接收所述大体上凝结的第 一流并使其膨胀到所述较低压力，所述第二膨胀装置进一步连接到接触和分离装置上以将膨胀的冷却第一流在中间柱管进料位置供应给所述接触和分离装置，所述接触和分离装置适合于产生第二塔顶蒸汽流和底部液流；(6) 所述第一膨胀装置连接到所述分流装置上以接收所述第二流并使其膨胀到所述较低压力，所述第一膨胀装置进一步连接到所述接触和分离装置上以将膨胀的第二流在第一下部进料位置供应给所述接触和分离装置；(7) 连接到所述接触和分离装置上的蒸汽抽出装置，其用于接收来自所述接触和分离装置位于膨胀的第二流的所述进料位置上方区域的蒸汽蒸馏流；(8) 连接到所述蒸汽抽出装置上的压缩装置，其用于接收所述蒸汽蒸馏流并将其压缩到较高压力；(9) 连接到所述压缩装置上的热交换装置，其用于接收压缩的蒸汽蒸馏流并将其充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝结流；(10 )连接到所述热交换装置上的第三膨胀装置，其用于接收所述凝结流的至少一部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第三膨胀装置进一步连接到所述接触和分离装置上，以将所述膨胀的凝结流的所述至少一部分在顶部进料位置供应给所述接触和分离装置；(11 )所述蒸馏柱管连接到所述接触和分离装置以接收所述底部液流的至少一部分；(12 )连接到所述分离装置上的第四膨胀装置，其用于接收所述至少一股液体流的至少一部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第四膨胀装置进一步连接到所述蒸馏柱管上，以将膨胀的液体流在中间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(13)所述蒸馏柱管进一步连接到所述接触和分离装置以将所述第一塔顶蒸汽流在第二下部进料位置供应给所述接触和分离装置；(14 )所述接触和分离装置进一步连接到所述热交换装置上，以将在内部分离出的所述第二塔顶蒸汽流的至少一部分引导成与所述压缩的蒸汽蒸馏流形成热交换关系并加热所述第二塔顶蒸汽流，从而提供步骤(9)的至少一部分冷却，随后将加热的第二塔顶蒸汽流的至少一部分以所述挥发性残余气体馏分的形式排出；和(15)控制装置，其适合调节流向所述接触和分离装置的原料流的数量和温度，以使所述接触和分离装置的塔顶温度保持在回收所述不易挥发性馏分中组分的主要部分的温度。
41. 一种用于使包含甲烷、C2组分、C3组分和重烃类组分的气体流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的设备，在所述设备中存在(a) 第一冷却装置，其用于使承压的所述气体冷却以提供冷却的承压流；(b) 第一膨胀装置，其用于接收所述冷却的承压流的至少一部分和使其膨胀到较低压力，从而使所述流进一步冷却；和，其用于接收所述进一步冷却的流，所述蒸馏柱管适合于使所述进一步冷却的流分离成第一塔顶蒸汽流和所述不易挥发性馏分；改进在于，所述设备包括(1 )所述第一冷却装置适合于将承压原料气充分冷却到部分凝结；(2) 连接到所述第一冷却装置上的分离装置，其用于接收部分凝结的原料气并将其分离成蒸汽流和至少一股液流；(3) 连接到所述分离装置上的分流装置，其用于接收所述蒸汽流并将其分成第一和第二流；(4) 连接到所述分流装置和所述分离装置上的混合装置，其用于接收所述第一流和所述至少一股液流的至少一部分并形成混合流；(5) 连接到所述混合装置上的第二冷却装置，其用于接收所述混合流并使其充分冷却到大体上凝结；(6) 连接到所述第二冷却装置上的第二膨胀装置，其用于接收所述大体上凝结的混合流并使其膨胀到所述较低压力，所述第二膨胀装置进一步连接到接触和分离装置上以将膨胀的冷却混合流在中间柱管进料位置供应给所述接触和分离装置，所述接触和分离装置适合于产生第二塔顶蒸汽流和底部液流；(7) 所述第一膨胀装置连接到所述分流装置上以接收所述第二流并使其膨胀到所述较低压力，所述第一膨胀装置进一步连接到所述接触和分离装置上以将膨胀的第二流在第一下部进料位置供应给所述接触和分离装置；(8) 连接到所述接触和分离装置上的蒸汽抽出装置，其用于接收来自所述接触和分离装置位于膨胀的第二流的所述进料位置上方区域的蒸汽蒸馏流；(9) 连接到所述蒸汽抽出装置上的压缩装置，其用于接收所述蒸汽蒸馏流并将其压缩到较高压力；(10) 连接到所述压缩装置上的热交换装置，其用于接收压缩的蒸汽蒸馏流并将其充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝结流；(11 )连接到所述热交换装置上的第三膨胀装置，其用于接收所述凝结流的至少 一部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第三膨胀装置进一步连接到所述接触和分离装置上，以将所述膨胀的凝结流的所述至少一部分在顶部进料位置供应给所述接触和分离装置；(12 )所述蒸馏柱管连接到所述接触和分离装置上以接收所述底部液流的至少一部分；(13 )连接到所述分离装置上的第四膨胀装置，其用于接收所述至少一股液体流的所有剩余部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第四膨胀装置进一 步连接到所述蒸馏柱管上，以将所述膨胀的液体流在中间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；(14) 所述蒸馏柱管进一步连接到所述接触和分离装置以将所述第一塔顶蒸汽流在第二下部进料位置供应给所述接触和分离装置；(15) 所述接触和分离装置进一步连接到所述热交换装置上，以将在内部分离出的所述第二塔顶蒸汽流的至少一部分引导成与压缩的蒸汽蒸馏流形成热交换关系并加热所述第二塔顶蒸汽流，从而提供步骤(10)的至少一部分冷却，随后将加热的第二塔顶蒸汽流的至少一部分以所述挥发性残佘气体馏分的形式排出；和(16) 控制装置，其适合调节流向所述接触和分离装置的原料流的数量和温度，以使所述接触和分离装置的塔顶温度保持在回收所述不易挥发性馏分中组分的主要部分的温度。
42. —种用于使包含甲烷、C2组分、C3组分和重烽类组分的气体流分离成挥发性残余气体馏分和包含所述C2组分、C3组分和重烃类组分或者所述C3组分和重烃类组分的主要部分的不易挥发性馏分的设备，在所述设备中存在(a) 第一冷却装置，其用于使承压的所述气体冷却以提供冷却的承压流；(b) 第一膨胀装置，其用于接收所述冷却的承压流的至少一部分和使其膨胀到较低压力，从而使所述流进一步冷却；和(c) 蒸馏柱管，其用于接收所述进一步冷却的流，所述蒸馏柱管适合于使所述进一 步冷却的流分离成第 一塔顶蒸汽流和所述不易挥发性馏分；改进在于，所述设备包括(1) 位于所述第一冷却装置之前的分流装置，其用于使原料气分 成第一和第二流；(2) 连接到所述分流装置上的第二冷却装置，其用于接收所述第 一流并使其充分冷却到大体上凝结；(3) 连接到所述第二冷却装置上的第二膨胀装置，其用于接收所 述大体上凝结的第 一流并使其膨胀到所述较低压力，所述第二膨胀装 置进一步连接到接触和分离装置上以将膨胀的冷却第一流在中间柱管 进料位置供应给所述接触和分离装置，所述接触和分离装置适合于产 生第二塔顶蒸汽流和底部液流；(4) 所述第一冷却装置连接到所述分流装置上以接收所述第二流， 所述第一冷却装置适合于使处于压力下第二流充分冷却到部分地凝 结；(5) 连接到所述第一冷却装置上的分离装置，其用于接收所述部 分凝结的第二流并将其分离成蒸汽流和至少一股液体流；(6) 所述第一膨胀装置连接到所述分离装置上以接收所述蒸汽流 并使其膨胀到所述较低压力，所述第 一膨胀装置进一 步连接到所迷接 触和分离装置上以将膨胀的蒸汽流在第一下部进料位置供应给所述接 触和分离装置；(7) 连接到所述接触和分离装置上的蒸汽抽出装置，其用于接收 来自所述接触和分离装置位于膨胀的蒸汽流的所述进料位置上方区域 的蒸汽蒸馏流；(8) 连接到所述蒸汽抽出装置上的压缩装置，其用于接收所述蒸 汽蒸馏流并将其压缩到较高压力；(9) 连接到所述压缩装置上的热交换装置，其用于接收压缩的蒸 汽蒸馏流并将其充分冷却到至少部分地凝结，从而形成凝结流；(10 )连接到所述热交换装置上的第三膨胀装置，其用于接收所述凝结流的至少 一部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第三膨胀装置 进一步连接到所述接触和分离装置上，以将膨胀的凝结流的所述至少一部分在顶部进料位置供应给所述接触和分离装置；(11 )所述蒸馏柱管连接到所述接触和分离装置上以接收所述底部 液流的至少一部分；(12 )连接到所述分离装置上的第四膨胀装置，其用于接收所述至 少一股液体流的至少一部分并将其膨胀到所述较低压力，所述第四膨 胀装置进一步连接到所述蒸馏柱管上，以将膨胀的液体流在中间柱管 进料位置供应给所述蒸馏柱管；(13)所述蒸馏柱管进一步连接到所述接触和分离装置以将所述第 一塔顶蒸汽流在第二下部进料位置供应给所述接触和分离装置；(14 )所述接触和分离装置进一步连接到所述热交换装置上，以将 在内部分离出的所述第二塔顶蒸汽流的至少一部分引导成与所述压缩 的蒸汽蒸馏流形成热交换关系并加热所述第二塔顶蒸汽流，从而提供 步骤(9)的至少一部分冷却，随后将加热的第二塔顶蒸汽流的至少一 部分以所述挥发性残余气体馏分的形式排出；和(15)控制装置，其适合调节流向所述接触和分离装置的原料流的 数量和温度，以使所述接触和分离装置的塔顶温度保持在回收所述不 易挥发性馏分中组分的主要部分的温度。
43. 如权利要求28所述的改进，其中，所述蒸汽抽出装置连接到 所述蒸馏柱管上，以接收来自所述蒸馏柱管位于膨胀的第二流上方区 域的蒸汽蒸馏流。
44. 如权利要求29所述的改进，其中，所述蒸汽抽出装置连接到 所述蒸馏柱管上，以接收来自所述蒸馏柱管位于膨胀的冷却第二流上 方区域的蒸汽蒸馏流。
45. 如权利要求30或31所述的改进，其中，所述蒸汽抽出装置 连接到所述蒸馏柱管上，以接收来自所述蒸馏柱管位于膨胀的第二流 上方区域的蒸汽蒸馏流。
46. 如权利要求32所述的改进，其中，所述蒸汽抽出装置连接到所述蒸馏柱管上，以接收来自所述蒸馏柱管位于膨胀的蒸汽流上方区 域的蒸汽蒸馏流。
47. 如权利要求28所述的改进，其中(1 )第二分流装置连接到所述热交换装置上以接收所述凝结流并 将该凝结流分成至少第一部分和第二部分，所述第二分流装置进一步 连接到所述第三膨胀装置上以将所述第一部分供应给所述第三膨胀装置；(2 )所述第三膨胀装置适合于使所述第一部分膨胀到所述较低压力，随后将膨胀的第一部分在所述顶部进料位置供应给所述蒸馏柱管； 和(3)第四膨胀装置连接到所述第二分流装置上以接收所述第二部 分并将该第二部分膨胀到所述较低压力，所述第四膨胀装置进一步连 接到所述蒸馏柱管上，以将膨胀的第二部分在位于膨胀的第二流上方 的中间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；
48. 如权利要求29所述的改进，其中(1) 第二分流装置连接到所述热交换装置上以接收所述凝结流并 将其分成至少第一部分和第二部分，所述第二分流装置进一步连接到 所述第三膨胀装置上以将所述第一部分供应给所述第三膨胀装置；(2) 所述第三膨胀装置适合于使所述第一部分膨胀到所述较低压 力，随后将膨胀的第一部分在所述顶部进料位置供应给所述蒸馏柱管； 和(3 )第四膨胀装置连接到所述第二分流装置上以接收所述第二部 分并将其膨胀到所述较低压力，所述第四膨胀装置进一步连接到所述 蒸馏柱管上，以将膨胀的第二部分在位于膨胀的冷却第二流上方的中 间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；
49. 如权利要求30或31所述的改进，其中(1)第二分流装置连接到所述热交换装置上以接收所述凝结流并 将其分成至少第一部分和第二部分，所述第二分流装置进一步连接到 所述第四膨胀装置上以将所述第一部分供应给所述第四膨胀装置；(2 )所述第四膨胀装置适合于使所述第 一部分膨胀到所述较低压力，随后将膨胀的第一部分在所述顶部进料位置供应给所述蒸馏柱管； 和(3)第五膨胀装置连接到所述第二分流装置上以接收所述第二部 分并将其膨胀到所述较低压力，所述第五膨胀装置进一步连接到所述 蒸馏柱管上，以将膨胀的第二部分在位于膨胀的第二流上方的中间柱 管进料位置供应给所述蒸馏柱管；
50. 如权利要求32所述的改进，其中(1)第二分流装置连接到所述热交换装置上以接收所述凝结流并 将该凝结流分成至少第一部分和第二部分，所述第二分流装置进一步 连接到所述第四膨胀装置上以将所述第一部分供应给所述第四膨胀装置；(2 )所述第四膨胀装置适合于使所述第 一部分膨胀到所述较低压力，随后将膨胀的第一部分在所述顶部进料位置供应给所述蒸馏柱管； 和(3)第五膨胀装置连接到所述第二分流装置上以接收所述第二部 分并将该第二部分膨胀到所述较低压力，所述第五膨胀装置进一步连 接到所述蒸馏柱管上，以将膨胀的第二部分在位于膨胀的蒸汽流上方 的中间柱管进料位置供应给所述蒸馏柱管；
51. 如权利要求33所述的改进，其中(1) 第二分流装置连接到所述热交换装置上以接收所述凝结流并 将该凝结流分成至少第一部分和第二部分，所述第二分流装置进一步 连接到所述第三膨胀装置上以将所述第 一部分供应给所述第三膨胀装置；(2) 所述第三膨胀装置适合于使所述第一部分膨胀到所述较低压 力，随后将所述膨胀的第一部分在所述顶部进料位置供应给所述接触 和分离装置；和(3 )第四膨胀装置连接到所述第二分流装置上以接收所述第二部 分并将该第二部分膨胀到所述较低压力，所述第四膨胀装置进一步连接到所述接触和分离装置上，以将膨胀的第二部分在位于膨胀的第二流上方的中间柱管进料位置供应给所述接触和分离装置；
52. 如权利要求34所述的改进，其中(1 )第二分流装置连接到所述热交换装置上以接收所述凝结流并 将该凝结流分成至少第一部分和第二部分，所述第二分流装置进一步 连接到所述第三膨胀装置上以将所述第一部分供应给所述第三膨胀装置；(2 )所述第三膨胀装置适合于使所述第 一部分膨胀到所述较低压力，随后将膨胀的第一部分在所述顶部进料位置供应给所述接触和分离装置；和(3)第四膨胀装置连接到所述第二分流装置上以接收所述第二部 分并将其膨胀到所述较低压力，所述第四膨胀装置进一步连接到所述 接触和分离装置上，以将膨胀的第二部分在位于膨胀的冷却第二流上 方的中间柱管进料位置供应给所述接触和分离装置；
53. 如权利要求35或36所述的改进，其中(1)第二分流装置连接到所述热交换装置上以接收所述凝结流并 将其分成至少第一部分和第二部分，所述第二分流装置进一步连接到 所述第四膨胀装置上以将所述第一部分供应给所述第四膨胀装置；(2 )所述第四膨胀装置适合于使所述第 一部分膨胀到所述较低压 力，随后将膨胀的第一部分在所述顶部进料位置供应给所述接触和分 离装置；和(3 )第五膨胀装置连接到所述第二分流装置上以接收所述第二部 分并将该第二部分膨胀到所述较低压力，所述第五膨胀装置进一步连 接到所述接触和分离装置上，以将膨胀的第二部分在位于膨胀的第二 流上方的中间柱管进料位置供应给所述接触和分离装置；
54. 如权利要求37所述的改进，其中(1)第二分流装置连接到所述热交换装置上以接收所述凝结流并 将其分成至少第一部分和第二部分，所述第二分流装置进一步连接到 所述第四膨胀装置上以将所述第一部分供应给所述第四膨胀装置；(2 )所述第四膨胀装置适合于使所述第 一部分膨胀到所述较低压 力，随后将所述膨胀的第一部分在所述顶部进料位置供应给所述接触 和分离装置；和(3 )第五膨胀装置连接到所述第二分流装置上以接收所述第二部 分并将该第二部分膨胀到所述较低压力，所述第五膨胀装置进一步连 接到所述接触和分离装置上，以将膨胀的第二部分在位于膨胀的蒸汽 流上方的中间柱管进料位置供应给所述接触和分离装置。
55. 如权利要求38或39所述的改进，其中(1)第二分流装置连接到所述热交换装置上以接收所述凝结流并 将该凝结流分成至少第一部分和第二部分，所述第二分流装置进一步 连接到所述第三膨胀装置上以将所述第 一部分供应给所述第三膨胀装 置；(2 )所述第三膨胀装置适合于使所述第一部分膨胀到所述较低压 力，随后将膨胀的第一部分在所述顶部进料位置供应给所述接触和分 离装置；和(3)第四膨胀装置连接到所述第二分流装置上以接收所述第二部 分并将该第二部分膨胀到所述较低压力，所述第四膨胀装置进一步连 接到所述接触和分离装置上，以将膨胀的第二部分在位于所述蒸汽抽 出装置连接到所述接触和分离装置上以接收所述蒸汽蒸馏流的区域上 方的中间柱管进料位置供应给所述接触和分离装置。
56. 如权利要求40、 41或42所述的改进，其中(1)第二分流装置连接到所述热交换装置上以接收所述凝结流并 将其分成至少第一部分和第二部分，所述第二分流装置进一步连接到 所述第三膨胀装置上以将所述第一部分供应给所述第三膨胀装置；(2 )所述第三膨胀装置适合于使所述第 一部分膨胀到所述较低压 力，随后将膨胀的第一部分在所述顶部进料位置供应给所述接触和分 离装置；和(3 )第五膨胀装置连接到所述第二分流装置上以接收所述第二部 分并将其膨胀到所述较低压力，所述第五膨胀装置进一步连接到所述接触和分离装置上，以将膨胀的第二部分在位于所述蒸汽抽出装置连 接到所述接触和分离装置上以接收所述蒸汽蒸馏流的区域上方的中间 柱管进料位置供应给所述接触和分离装置。
57. 如权利要求43或44所述的改进，其中(1 )第二分流装置连接到所述热交换装置上以接收所述凝结流并 将该凝结流分成至少第一部分和第二部分，所述第二分流装置进一步 连接到所述第三膨胀装置上以将所述第一部分供应给所述第三膨胀装置；(2 )所述第三膨胀装置适合于使所述第一部分膨胀到所述较低压 力，随后将膨胀的第一部分在所述顶部进料位置供应给所述蒸馏柱管； 和(3 )第四膨胀装置连接到所述第二分流装置上以接收所述第二部 分并将其膨胀到所述较低压力，所述第四膨胀装置进一步连接到所述蒸馏柱管上，以将膨胀的第二部分在位于所述蒸汽抽出装置连接到所 述蒸馏柱管上以接收所述蒸汽蒸馏流的区域上方的中间柱管进料位置 供应给所述蒸馏柱管。
58. 如权利要求45所述的改进，其中(1)第二分流装置连接到所述热交换装置上以接收所述凝结流并 将该凝结流分成至少第一部分和第二部分，所述第二分流装置进一步 连接到所述第四膨胀装置上以将所述第一部分供应给所述第四膨胀装 置；(2 )所述第四膨胀装置适合于使所述第 一部分膨胀到所述较低压 力，随后将膨胀的第一部分在所述顶部进料位置供应给所述蒸馏柱管； 和(3)第五膨胀装置连接到所述第二分流装置上以接收所述第二部 分并将该第二部分膨胀到所述较低压力，所述第五膨胀装置进一步连 接到所述蒸馏柱管上，以将膨胀的第二部分在位于所述蒸汽抽出装置 连接到所述蒸馏柱管上以接收所述蒸汽蒸馏流的区域上方的中间柱管 进料位置供应给所述蒸馏柱管。
59.如权利要求46所述的改进，其中(1 )第二分流装置连接到所述热交换装置上以接收所述凝结流并 将该凝结流分成至少第一部分和第二部分，所述第二分流装置进一步 连接到所述第四膨胀装置上以将所述第一部分供应给所述第四膨胀装 置；(2 )所述第四膨胀装置适合于使所述第 一部分膨胀到所述较低压 力，随后将膨胀的第一部分在所述顶部进料位置供应给所述蒸馏柱管；和(3)第五膨胀装置连接到所述第二分流装置上以接收所述第二部 分并将该第二部分膨胀到所述较低压力，所述第五膨胀装置进一步连 接到所述蒸馏柱管上，以将膨胀的第二部分在位于所述蒸汽抽出装置 连接到所述蒸馏柱管上以接收所述蒸汽蒸馏流的区域上方的中间柱管 进料位置供应给所述蒸馏柱管。
全文摘要
本发明公开了从烃类气流中回收乙烷、乙烯、丙烷、丙烯和重烃类组分。所述气流被冷却和分成第一和第二气流。第一气流进一步冷却以凝结，随后膨胀到分馏塔压力并在柱管中间供应给分馏塔。第二气流膨胀到所述分馏塔压力，随后在柱管中间供应给所述柱管。蒸馏气流从柱管中位于第二气流进料点下面的位置抽出并压缩，且与分馏塔塔顶蒸汽流进行热交换以冷却蒸馏气流并使其凝结，从而形成凝结流，其为塔顶进给物料。该系统将分馏塔的塔顶温度有效地保持在回收温度。蒸馏气流从柱管中位于第二气流进料点上方的位置抽出。
文档编号F25J3/00GK101517340SQ200780035994
公开日2009年8月26日 申请日期2007年8月17日 优先权日2006年9月28日
发明者H·M·哈德森, J·D·威尔金森, J·T·林奇, K·T·奎利亚尔, T·L·马丁内斯 申请人:奥特洛夫工程有限公司