一种烧结废气循环自动化装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属矿石烧结装置技术领域，特别是涉及一种烧结废气循环自动化装置。
【背景技术】
[0002]烧结工序的能耗约占钢铁生产总能耗的10%，实现烧结工序节能降耗，对降低钢铁生产的吨钢能耗，节约生产成本，具有深远的意义。烧结工序能耗中固体燃料消耗占75%?80%，因此降低固体燃料消耗，成为降低烧结工序能耗的关键。
[0003]对于烧结生产风箱中产生的热废气，含有大量的多种复杂的环境污染物，通过大烟道进行除尘排放。其中烟气温度在100?200°C，而且烧结生产尾部风箱温度达到200°C以上，这些热量得不到有效利用，而白白浪费。目前国内烧结机主烟道烟气余热回收利用尚没有先例。虽然目前已有企业在研宄利用烧结风箱废气余热进行发电，但该方法仅利用了热源，无法有效降低废气排放量。因此在能源紧张和环保治理压力日益加重的情况下，对烧结生产工序产生的热废气的综合循环利用的显得尤为重要，必须开拓新思路、寻求新技术，有效解决烧结废气能源回收利用、减少废气排放等难题。
[0004]因此，为解决上述难题，确有必要提供一种烧结废气循环自动化装置，来克服现有技术中的缺陷。
【发明内容】
[0005]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种烧结废气循环自动化装置，烧结生产过程风箱废气再循环利用，节约能源，减少排放量，烧结废气循环利用不但可以显著减少烧结工艺产生的废气排放总量以及污染物排放量，而且能够回收烟气中的低温余热、节省烧结工艺能耗，节能减排。
[0006]本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:提供一种烧结废气循环自动化装置，包括烧结机台车，所述烧结机台车下部主烟道的头部和尾部的两侧对称的设有风箱，所述风箱排出的烟气经过三通切换阀被抽出，进入烟气混合管道，所述头部和尾部的风箱排出的烟气在烟气混合管道内混合形成200°C的混合热废气，所述混合热废气在烟气混合管道的粉尘沉降室发生沉降，所述混合热废气沉降后的粉尘经过收集并通过排放管排出，所述烧结机台车的中部风箱连接大烟道，所述大烟道内设有电除尘设备，所述大烟道通过主排风机装置将中部风箱中废气经大烟道抽入烟囱后排入大气。
[0007]所述烧结机台车下部主烟道的头部两侧对称设有I至5个风箱，尾部的两侧对称的设有I至4个风箱。
[0008]所述烟气混合管道连接两级一体多管除尘装置和循环风机对混合热废气进行除尘降压。
[0009]所述经过除尘降压的混合热废气经过挡板阀门，按烧结机台车面积分3段变径进入烧结机台车的密封罩中，进行热风循环烧结。
[0010]所述烧结机台车的密封罩上设有挡空气挡板阀门，在烧结废气循环或者废气排放减量的情况下，通过补氧风机抽取大气氧气从挡空气挡板阀门向烧结机台车的密封罩内输入。
[0011]有益效果
[0012]本实用新型的优点如下:
[0013]1、节能效果明显，可降低工序能耗5%以上；
[0014]2、可减少废气总量25%以上，有效减少烧结排放的废气总量，十分有利于环境保护；
[0015]3、废气排放总量的大幅度减少，可明显减轻烧结电除尘器的负荷，从而改善烧结环境；
[0016]4、废气排放总量的大幅度减少，可有效降低后期脱硫、脱销工程建设费用和生产运行费用；
[0017]5、本实用新型可明显减少烟气中二恶英(P⑶D/P⑶F)、PAHs、VOC等有机污染物的排放；
[0018]6、本实用新型可实施富氧烧结技术，可以显著提高烧结生产率。
【附图说明】
[0019]图1为本实用新型结构示意图。
【具体实施方式】
[0020]下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
[0021]如图1所示，一种烧结废气循环自动化装置，包括烧结机台车1，所述烧结机台车I下部主烟道的头部和尾部的两侧对称的设有风箱，所述风箱排出的烟气经过三通切换阀9、9’被抽出，进入烟气混合管道4、4’，所述头部和尾部的风箱排出的烟气在烟气混合管道4、4’内混合形成200°C的混合热废气，所述混合热废气在烟气混合管道4、4’的粉尘沉降室发生沉降，所述混合热废气沉降后的粉尘经过收集并通过排放管排出，所述烧结机台车I的中部风箱连接大烟道10、10’，所述大烟道10、10’内设有电除尘设备，所述大烟道10、10’通过主排风机装置11，11’将中部风箱中废气经大烟道10、10’抽入烟囱12后排入大气。
[0022]所述烧结机台车I下部主烟道的头部两侧对称设有I至5个风箱，尾部的两侧对称的设有I至4个风箱。
[0023]所述烟气混合管道4、4’连接两级一体多管除尘装置8、8’和循环风机7、7’对混合热废气进行除尘降压。
[0024]所述经过除尘降压的混合热废气经过挡板阀门6，按烧结机台车I面积分3段变径进入烧结机台车I的密封罩2中，进行热风循环烧结。
[0025]所述烧结机台车I的密封罩2上设有挡空气挡板阀门，在烧结废气循环或者废气排放减量的情况下，通过补氧风机抽取大气氧气从挡空气挡板阀门向烧结机台车I的密封罩2内输入。
[0026]在实际使用中，将烧结机尾最后的4-6个高温温度风箱与烧结机头部的1-5个温度较低但含氧量较高的风箱的废气结合生产工艺，通过三通切换阀进行风箱选择控制切换，抽出废气进行混合(未选择的风箱废气通过主排烟道排出)，形成200度左右的废气温度，然后通过两级多管除尘器和循环风机降压后，通过烟气管道进入烧结台车中部风罩中进行循环烧结。
[0027]基于烧结头部、尾部风箱一部分热废气经三通切换阀、两级除尘和循环风机后，弓丨入到烧结工艺生产过程。热废气再次通过烧结料层时，因热交换和烧结料层的自动蓄热作用可以将废气的低温显热全部供给烧结混合料，与此同时热废气中的二恶英、PAHs, VOC等有机污染物在通过烧结料层中高达1300°C以上的烧结带时被激烈分解，NOx在通过高温烧结带时亦能够通过热分解被部分破坏，尽管二恶英、PAHs, VOC等有机污染物在烧结预热带又可能重新合成，但废气循环烧结仍然可以显著减少有机污染物的排放以及大幅度削减废气排放总量。富集的S0x、N0x、二恶英等由于总量降低，后期脱硫、脱销、脱二恶英等相对更易处理。
【主权项】
1.一种烧结废气循环自动化装置，包括烧结机台车(I)，其特征在于，所述烧结机台车(I)下部主烟道的头部和尾部的两侧对称的设有风箱，所述风箱排出的烟气经过三通切换阀(9、9’ )被抽出，进入烟气混合管道(4、4’)，所述头部和尾部的风箱排出的烟气在烟气混合管道(4、4’ )内混合形成200C°的混合热废气，所述混合热废气在烟气混合管道(4、4’)的粉尘沉降室发生沉降，所述混合热废气沉降后的粉尘经过收集并通过排放管排出，所述烧结机台车(I)的中部风箱连接大烟道(10、10’)，所述大烟道(10、10’ )内设有电除尘设备，所述大烟道(10、10’)通过主排风机装置(11，11’)将中部风箱中废气经大烟道(10、10’ )抽入烟囱(12)后排入大气。
2.根据权利要求1所述的一种烧结废气循环自动化装置，其特征在于，所述烧结机台车(I)下部主烟道的头部两侧对称设有I至5个风箱，尾部的两侧对称的设有I至4个风箱。
3.根据权利要求1所述的一种烧结废气循环自动化装置，其特征在于，所述烟气混合管道(4、4’)连接两级一体多管除尘装置(8、8’)和循环风机(7、7’)对混合热废气进行除尘降压。
4.根据权利要求3所述的一种烧结废气循环自动化装置，其特征在于，所述经过除尘降压的混合热废气经过挡板阀门￠)，按烧结机台车(I)面积分3段变径进入烧结机台车(I)的密封罩(2)中，进行热风循环烧结。
5.根据权利要求3所述的一种烧结废气循环自动化装置，其特征在于，所述烧结机台车(I)的密封罩(2)上设有挡空气挡板阀门，在烧结废气循环或者废气排放减量的情况下，通过补氧风机抽取大气氧气从挡空气挡板阀门向烧结机台车(I)的密封罩(2)内输入。
【专利摘要】本实用新型涉及一种烧结废气循环自动化装置，包括烧结机台车，烧结机台车下部主烟道的头部和尾部的两侧对称的设有风箱，风箱排出的烟气经过三通切换阀被抽出，进入烟气混合管道，头部和尾部的风箱排出的烟气在烟气混合管道内混合形成200℃左右的混合热废气，混合热废气在烟气混合管道的粉尘沉降室发生沉降，混合热废气沉降后的粉尘经过收集并通过排放管排出，烧结机台车的中部风箱连接大烟道，大烟道内设有电除尘设备，大烟道通过主排风机装置将中部风箱中废气经大烟道抽入烟囱后排入大气。本实用新型烧结生产过程风箱废气再循环利用，可以显著减少烧结工艺产生的废气排放总量以及污染物排放量，而且能够回收烟气中的低温余热、节省烧结工艺能耗，节能减排。
【IPC分类】F27D17-00
【公开号】CN204514078
【申请号】CN201520162188
【发明人】李正福, 李咸伟, 俞光, 贾秀风, 金春, 安江辉, 杨红芸
【申请人】宁波钢铁有限公司
【公开日】2015年7月29日
【申请日】2015年3月20日