专利名称：低气孔率自焙炭块炉衬的砌筑方法
技术领域：
本发明涉及一种高炉及还原性电炉炉衬的砌筑方法。
世界各国的高炉以及还原性电炉采用焙烧炭块薄缝砌筑炉衬时，炭块之间的缝隙均填入细缝糊，依靠糊料炭化形成的粘结作用来提高砌体的结构强度。高温下糊料收缩，加之糊料抵抗渣铁以及碱金属侵蚀能力差，致使采用焙烧炭块砌筑的高炉和还原性电炉内衬、砌缝成为导致炉衬破损的最薄弱部位。近年来，为适应强化冶炼大型高炉炉衬长寿要求，细缝糊中增加树脂以提高粘结强度，但是高温下糊料收缩，砌缝的薄弱环节依然存在。
本发明的任务是为高炉及还原性电炉提供一种近于无缝的低气孔率自焙炭块的砌筑方法。
为实现上述任务，本发明所采用的技术方案是在一定温度下将一种溶解、浸润剂涂抹于低气孔率自焙炭块的砌筑表面，将炭块表面浸润，依靠顶具的推力，使炭块的砌筑面靠紧，砌缝消失，形成近于无缝的整体炉衬。
这种溶解、浸润剂由煤焦油、蒽油、洗油、煅烧无烟煤粉、碳化硅粉及添加剂超细微粉组成，其重量百分比为煤焦油 35～45％蒽油 5～15％洗油 2～5％煅烧无烟煤粉10～30％粒度；＜0.15mm，100％；≤0.088mm，≥95％
碳化硅粉 5～15％粒度；＜0.15mm，100％；≤0.088mm，≥95％添加剂超细微粉5～8％粒度≤0.074mm，100％；≤0.043mm，80％添加剂超细微粉由粒度小于0.074mm的SiO2、Si及B4C组成。
熔解、浸润剂的使用温度为60～95℃，炉衬砌筑的环境温度不低于15℃，开始涂抹溶解、浸润剂到砌筑终了时间不超过30分钟。在每排炭块的两端各设置1～2个顶具，每排炭块的侧端相隔500～1200mm设置一个顶具，顶力的大小为0.5～1.0MPa。
由于采用上述技术方案，使得低气孔率自焙炭块形成近于无缝的整体。经炉子自身热量焙烧后，低气孔率自焙炭块砌缝的抗剪切强度相当于采用细缝糊砌筑的焙烧炭块砌缝的10～15倍，有效地解决了采用焙烧炭块砌筑高炉以及还原性电炉内衬砌缝的薄弱环节。
实施例；一种用于高炉及还原性电炉的近于无缝的低气孔率自焙炭块的砌筑方法，砌筑使用的溶解、浸润剂；煤焦油 40％蒽油12％洗油2％煅烧无烟煤细粉 0.15～0mm27％碳化硅粉0.15～0mm13％添加剂微粉 0.074～0mm (SiO2、Si) 6％将温度为70～80℃的上述溶解、浸润剂均匀涂抹于低气孔率自焙炭块的砌筑面，依靠千斤顶的推力使炭块靠紧，砌缝厚度为0.4～1.0mm，经炉内800℃焙烧后，接缝剪切强度≥5MPa。
权利要求
1.一种高炉及还原性电炉用低气孔率自焙炭块炉衬的砌筑方法，其特征在于将溶解、浸润剂涂抹于低气孔率自焙炭块的砌筑表面，利用顶具的推力使炭块的砌筑面靠紧。
2.根据权利要求1所述的低气孔率自焙炭块砌筑方法，其特征在于所述的溶解、浸润剂由煤焦油、蒽油、洗油、煅烧无烟煤粉、碳化硅粉及添加剂超细微粉组成。
3.根据权利要求1和2所述的低气孔率自焙炭块的彻筑方法，其特征在于所述的熔解、浸润剂的重量百分比为；煤焦油35～45％蒽油 5～15％洗油2～5％煅烧无烟煤粉 10～30％粒度；＜0.15mm，100％；≤0.088mm，≥95％碳化硅粉 5～15％粒度＜0.15mm，100％；≤0.088mm，≥95％添加剂微粉 5～8％粒度≤0.074mm，100％；≤0.043mm，80％
4.根据权利要求2和3所述低气孔率自焙炭块的彻筑方法，其特征在于所述的添加剂超细微粉由粒度小于0.074mm的SiO2、Si汲B4C组成。
5.根据权利要求1所述的低气孔率自焙炭块的砌筑方法，其特征在于其工艺条件为①溶解、浸润剂的使用温度60～95℃；②炉衬砌筑的环境温度；不低于15℃；③开始涂抹溶解、浸润剂到砌筑终了；时间不超过30分钟。
6.根据权利要求1所述的低气孔率自焙炭块砌筑方法，其特征在于在每排炭块的两端各设置1～2个顶具，每排炭块的侧端相隔500～1200mm设置一个顶具，顶力的大小为0.5～1.0MPa。
全文摘要
本发明涉及一种高炉及还原性电炉用低气孔率自焙炭块炉衬的砌筑方法。将低气孔率自焙炭块的砌筑表面涂抹一层溶解、浸润剂，使炭块砌筑面形成一溶解软化薄层，依靠顶具的推力使炭块砌筑面接触，溶解软化薄层硬化，砌缝消失。采用本发明砌筑的砌缝粘结强度比焙烧炭块高10～15倍，提高了炉衬的整体结构强度。且砌筑简便、快速。
文档编号F27D1/16GK1114411SQ94106998
公开日1996年1月3日 申请日期1994年6月30日 优先权日1994年6月30日
发明者郝运中, 陈前琬, 陈文 , 李孜 申请人:冶金工业部武汉钢铁设计研究院