专利名称：一种铸石熔炉的利记博彩app
技术领域：
本实用新型涉及铸石设备技术领域，更具体地说，特别涉及一种铸石熔炉。
背景技术：
铸石(cast stone)是一种经加工而成的娃酸盐结晶材料，采用天然岩石(玄武岩、辉绿岩等基性岩、以及页岩)或工业废渣(高炉矿渣、钢渣、铜渣、铬渣、铁合金渣等)为主要原料，经配料、熔融、浇注、热处理等工序制成的晶体排列规整、质地坚硬、细腻的非金属工业材料。铸石的主要性能是硬度高(莫氏硬度为7 8);耐磨性好(耐磨系数为O. 09g O. 14g/cm2，抗腐蚀性能强，除氢氟酸和热磷酸外，能抗任何酸碱的腐蚀(耐酸性大于96%,耐碱性大于98% )。国外铸石行业如捷克、波兰等国家的铸石生产，大多采用马丁炉、转炉、电熔池炉以及其它特殊形式的窑炉。目前，国内各铸石企业则大部分采用冲天炉，部分企业采用池炉作为熔化设备。这两种熔化窑炉都具有结构简单、投资少、收益快的特点。但是，普遍存在着熔化效率低、燃料消耗大、热工制度不稳定、使用寿命短、操作条件差、环境污染严重和劳动强度大的问题。综上所述，如何提高提高熔炉的热工制度的稳定性，降低生产能耗，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。
实用新型内容本实用新型要解决的技术问题为提供一种铸石熔炉，该铸石熔炉通过其结构设计，能够实现提高熔炉的热工制度的稳定性，降低生产能耗的目的。为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种铸石熔炉，包括熔化部，所述熔化部的上侧设置有用于装载铸石原料的竖井，所述竖井的底部开设有与所述熔化部相连通的下料口；所述熔化部的底部为倾斜设置。优选地，所述竖井为自下而上直径渐缩的锥形结构。优选地，所述熔化部包括熔池和与所述熔池连通并用于熔化的铸石原料流出的流料筒，所述熔池的底部为倾斜设置，所述流料筒为倾斜设置，所述流料筒与所述熔池的底部的倾斜方向一致。优选地，所述熔化部的底部为梯形结构，于所述熔化部的底部以其中心为顶点成锥形结构设计。优选地，所述熔化部内设置有烧嘴，所述烧嘴的火焰出口朝向所述熔化部的中心位置。优选地，所述竖井的外围设置有保温层。优选地，所述熔化部的外围设置有保温层。本实用新型提供了一种铸石熔炉，用于进行铸石的制造，包括熔化部，熔化部的主要作用为对铸石原料进行加热，使其熔化并形成产品。在本实用新型中，熔化部的上侧设置有用于装载铸石原料的竖井，竖井的底部开设有与熔化部相连通的下料口 ；熔化部的底部为倾斜设置。竖井用于承载、容置铸石原料，由于竖井具有一定的高度，从而使得竖井中的原料在自身重力的作用下聚集并具有向下移动的运动趋势。因为竖井具有一定的高度，因而使其上部的原料对底部的原料就产生压力。致使底部的原料能比较均匀的连续落到熔化池内。竖井的底部开设有与熔化部相连通的下料口，由上述可知，竖井中的铸石原料具有向下的运动趋势，在该运动趋势的作用下，铸石原料能够自动地通过下料口，并进入到熔化部中。该结构设计，能够保证铸石原料持续不断地进入熔化部，使得熔化部中始终保持有一定量的用于熔化的铸石原料。本实用新型通过设置竖井，首先能够避免不可持续添加原料的生产设备中，一次性加入过多的铸石原料而造成的生产时间长，加热不均的问题；此外，由于铸石原料为持续性加入，还能够保证熔化部中的温度变化较小，保证了生产的铸石的品质。本实用新型提供的铸石熔炉，由于设置在熔化部的上侧设置有竖井，竖井具有一定的高度，同时铸石原料之间又形成一定的间歇，因而使竖井形成一定抽力，使熔化部分内火焰及烟气经竖井底部的下料口，部分的流入竖井内，将其竖井内的原料预热到较高的温度。该结构设计，既有利于熔化部温度的稳定，又有利于提高熔化效率。熔化部为铸石熔炉用于对铸石原料进行熔化作业的主要部件，熔化部的底部为倾斜设置，使熔化好的岩浆形成薄层，并能及时流走。这既可以满足岩浆在窑内停留时间的要求，又可使岩浆均化和提高熔化能力。在本实用新型中，通过上述结构设计，采用竖井结构，能够保证铸石原料进行持续填料，如此避免了熔化部中的温度变化波动较大，使得本实用新型的热工制度较为稳定，从而保证了铸石原料的生产品质。并且，由于竖井结构产生的抽力作用，能够将熔化部中的热量以及烟气抽入至竖井中，对铸石原料进行预热，从而提高其熔化速度。同时，熔化部的底部采用倾斜设计，熔化的岩浆及时流走，不对块状的铸石原料产生负面影响，从而提高了本实用新型的生产效率。
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。图I为本实用新型第一种实施例中铸石熔炉的结构示意图；图I中部件名称与附图标记的对应关系为熔化部I ;熔化部的底部Ia ；竖井2;烧嘴3。
具体实施方式
本实用新型的核心为提供一种铸石熔炉，该铸石熔炉设置有竖井，并且对熔化部的底部进行了倾斜的结构设计，如此，能够实现提高提高熔炉的热工制度的稳定性，降低生产能耗的目的。为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。请参考图1，图I为本实用新型第一种实施例中铸石熔炉的结构示意图。本实用新型提供了一种铸石熔炉，用于进行铸石的制造，包括熔化部1，熔化部I的主要作用为对铸石原料进行加热，使其熔化并形成产品。在本实用新型中，熔化部I的上侧设置有用于装载铸石原料的竖井2，竖井2的底部开设有与熔化部I相连通的下料口 ；熔化部的底部Ia为倾斜设置。竖井2用于承载、容置铸石原料，由于竖井2具有一定的高度，从而使得竖井2中的原料在自身重力的作用下聚集并具有向下移动的运动趋势。因为竖井2具有一定的高度，因而使其上部的原料对底部的原料就产生压力。致使底部的原料能比较均匀的连续落到熔化池内。竖井2的底部开设有与熔化部I相连通的下料口，由上述可知，竖井2中的铸石原料具有向下的运动趋势，在该运动趋势的作用下，铸石原料能够自动地通过下料口，并进入到熔化部I中。该结构设计，能够保证铸石原料持续不断地进入熔化部1，使得熔化部I中始终保持有一定量的用于熔化的铸石原料。本实用新型通过设置竖井2，首先能够避免不可持续添加原料的生产设备中，一次性加入过多的铸石原料而造成的生产时间长，加热不均的问题；此外，由于铸石原料为持续性加入，还能够保证熔化部I中的温度变化较小，保证了生产的铸石的品质。本实用新型提供的铸石熔炉，由于设置在熔化部I的上侧设置有竖井2，竖井2具有一定的高度，同时铸石原料之间又形成一定的间歇，因而使竖井2形成一定抽力，使熔化部I分内火焰及烟气经竖井2底部的下料口，部分的流入竖井2内，将其竖井2内的原料预热到较高的温度。该结构设计，既有利于熔化部I温度的稳定，又有利于提高熔化效率。熔化部I为铸石熔炉用于对铸石原料进行熔化作业的主要部件，熔化部的底部Ia为倾斜设置，使熔化好的岩浆形成薄层，并能及时流走。这既可以满足岩浆在窑内停留时间的要求，又可使岩浆均化和提高熔化能力。本领域技术人员可知，铸石原料的熔化过程类似于生活中常见的冰激凌的熔化过程，其岩浆较为粘稠，现有技术中，由于熔化部的底部Ia采用平底结构，如此容易造成熔化的岩浆仍堆积于铸石原料处，造成铸石原料堆的外层(表层)为熔融状态的岩浆，而中心部位则受热较低，仍为块状结构，如此，只能够采取延长加热时间的方法解决该问题，如此操作必将降低了铸石熔炉的生产效率。而本实用新型则对熔化部I进行了结构改进，其底部为倾斜设置，当铸石原料受热熔化，岩浆则在自重作用下向熔化部I底部的倾斜方向流动，使得熔化的岩浆脱离铸石原料堆，保证块状(未熔化的部分)铸石原料始终裸露在火焰之下，提高了铸石熔炉的生产效率。在本实用新型中，通过上述结构设计，采用竖井2结构，能够保证铸石原料进行持续填料，如此避免了熔化部I中的温度变化波动较大，使得本实用新型的热工制度较为稳定，从而保证了铸石原料的生产品质。并且，由于竖井2结构产生的抽力作用，能够将熔化部I中的热量以及烟气抽入至竖井2中，对铸石原料进行预热，从而提高其熔化速度。同时，熔化部的底部Ia采用倾斜设计，熔化的岩浆及时流走，不对块状的铸石原料产生负面影响，从而提高了本实用新型的生产效率。具体地，在本实用新型的一个具体实施方式
中，竖井2为自下而上直径减缩的锥形结构。该结构设计类似于塔状结构，能够保证竖井2具有较高的结构强度，使其在承载铸石原料时，极大程度地避免竖井2坍塌的情况发生。并且，采用上述的锥形结构，还能够与铸石原料的自然堆积状态较为相符，使得铸石原料的下料较为通畅。当然，竖井2的结构并不仅限于上述的锥形结构，还可以采用直筒型的结构。不过，在此需要说明的是，竖井2应当尽量避免采用下小上大(直径)的结构，该结构不仅不便于构建，其结构还较不稳定，容易发生侧偏倒塌。在本实用新型的一个具体实施方式
中，熔化部I包括熔池和与熔池连通并用于熔化的铸石原料流出的流料筒，熔池的底部为倾斜设置，流料筒为倾斜设置，流料筒与熔池的底部的倾斜方向一致。更加优选地方案为流料筒设置于熔池底部倾斜的最低端，并流料筒与熔池的底部的倾斜方向一致。有上述实施例可知，采用倾斜结构，能够使得铸石原料熔化的部分(岩浆)及时流走，与块状结构的铸石原料脱离，提高生产效率。同时，如果该倾斜角度较小，例如采用12°至15°时，既可以满足岩浆在窑内停留时间的要求，又可使岩浆均化和提高熔化能力。在上述结构中，流料筒也采用倾斜结构，可以有效降低岩浆于流料筒中停留时间，避免出现岩浆于流料筒中的凝结而发生堵塞的问题。在本实施例中，熔化部的底部Ia为梯形结构，于熔化部的底部Ia以其中心为顶点成锥形结构设计。需要说明的时，熔化部I在此主要是指熔池。熔化部I底部的倾斜除了采用底部整体倾斜的方式外，还可以采用上述倾斜方式。在采用锥形结构的倾斜方式中，熔化的岩浆能够向铸石原料堆的四周进行流动，从而加快熔融态的铸石原料(岩浆)与块状的铸石原料之间的分离速度，从而降低岩浆对块状铸石原料加热的影响。具体地,熔化部I内设置有烧嘴3,烧嘴3用于喷出火焰对铸石原料进行加热融化。烧嘴3的火焰出口朝向熔化部I的圆心位置。作为生产中常用的铸石原料的堆积方式，当熔化部的底部Ia采用梯形结构时，铸石原料一般会采用于底部的梯形处采用自然堆积的堆积方式。因此，烧嘴3的火焰出口朝向熔化部I的中心位置能够对铸石原料进行最优的加热。在本实用新型的一个具体实施方式
中，竖井2的外围设置有保温层。在本实用新型的另一个具体实施方式
中，熔化部I的外围设置有保温层。铸石熔炉的整体散热面积大，熔炉外表面温度较高，因而本实用新型的散热量很大。通过研究窑体保温的重要性，本实用新型采取了有效的保温措施收到了良好的效果，熔炉进行保温后，外表面温度降低，散热量减小，岩浆温度升高，从而节省了燃料，提高了熔化能力，改善了操作环境。在此需要说明的是，铸石原料(掺杂有各种辅料的配合料)力度的大小与料面的表面积有着密切关系。从理论上讲，粒度越小表面积越大，火焰的接触面积就越大，其熔化效率就越高。但是，对于井窑熔制配合料，力度不宜过小，否则会造成竖井2小料不畅。一般快料控制在50 100mm,粉料混合均勻加入适当水分入炉。以上对本实用新型所提供的一种铸石熔炉进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。
权利要求1.一种铸石熔炉，包括熔化部(I)，其特征在于，所述熔化部(I)的上侧设置有用于装载铸石原料的竖井(2 )，所述竖井(2 )的底部开设有与所述熔化部(I)相连通的下料口 ；所述熔化部的底部(Ia)为倾斜设置。
2.根据权利要求I所述的铸石熔炉，其特征在于，所述竖井(2)为自下而上直径渐缩的锥形结构。
3.根据权利要求I所述的铸石熔炉，其特征在于，所述熔化部(I)包括熔池和与所述熔池连通并用于熔化的铸石原料流出的流料筒，所述熔池的底部为倾斜设置，所述流料筒为倾斜设置，所述流料筒与所述熔池的底部的倾斜方向一致。
4.根据权利要求I所述的铸石熔炉，其特征在于，所述熔化部的底部(Ia)为梯形结构，于所述熔化部的底部(Ia)以其中心为顶点成锥形结构设计。
5.根据权利要求4所述的铸石熔炉，其特征在于，所述熔化部(I)内设置有烧嘴(3)，所述烧嘴(3)的火焰出口朝向所述熔化部(I)的中心位置。
6.根据权利要求I至5任一项所述的铸石熔炉，其特征在于，所述竖井(2)的外围设置有保温层。
7.根据权利要求I至5任一项所述的铸石熔炉，其特征在于，所述熔化部(I)的外围设置有保温层。
专利摘要本实用新型公开了一种铸石熔炉，包括熔化部，熔化部的上侧设置有用于装载铸石原料的竖井，竖井的底部开设有与熔化部相连通的下料口；熔化部的底部为倾斜设置。在本实用新型中，通过上述结构设计，采用竖井结构，能够保证铸石原料进行持续填料，如此避免了熔化部中的温度变化波动较大，使得本实用新型的热工制度较为稳定，从而保证了铸石原料的生产品质。并且，由于竖井结构产生的抽力作用，能够将熔化部中的热量以及烟气抽入至竖井中，对铸石原料进行预热，从而提高其熔化速度。同时，熔化部的底部采用倾斜设计，熔化的岩浆及时流走，不对块状的铸石原料产生负面影响，从而提高了本实用新型的生产效率。
文档编号F27B17/00GK202747788SQ20122039130
公开日2013年2月20日 申请日期2012年8月8日 优先权日2012年8月8日
发明者李春江, 朱承斌 申请人:四川省川东铸石有限责任公司