专利名称：矿热炉炉体及其砌筑方法
技术领域：
本发明属于矿热炉技术领域，尤其涉及一种矿热炉炉体及其砌筑方法。
背景技术：
矿热炉是一种将电极插入由精矿或矿石形成的炉料或炉渣等液态熔融体中，依靠电极与炉料或液态熔融体交界面上形成的微电弧与熔体电阻的双重作用，使电能转化为热能的电热设备。矿热炉又称电弧电炉或电阻电炉，主要用于生产硅铁、锰铁、铬铁、钨铁、硅锰合金、硅铬合金等铁合金、生铁、电石或氮化硼等。矿热炉是一种耗电量巨大的工业电炉，主要由炉壳、烟罩、炉底、炉衬、电极、把持器、电极压放及升降系统、短网、水冷系统、排烟系统、除尘系统、上配料系统、开堵炉眼机、 液压系统、矿热炉变压器及各种电器设备等组成。炉体技术参数、短网、电炉变压器等决定了矿热炉的性能，而炉底炉衬等对矿热炉的冶炼效率具有重要影响。现有技术公开了多种矿热炉炉衬材料及炉底的砌筑方法，如以石棉板、耐火砖和碳砖为主要材料，首先在炉壳底部钢板上敷设石棉板，再铺设一层耐火粒，然后砌筑耐火砖，每层耐火砖用耐火土灌缝；当耐火砖砌筑达到高度要求后，在顶层的耐火砖上砌筑碳砖，碳砖与耐火砖之间通过粘合剂粘合，然后用炒好的电极糊或细缝糊灌缝；在砌筑炉底的同时，在炉墙上敷设一层石棉板，用耐火粒将炉墙石棉板和炉底耐火砖之间的空隙灌满捣实；在炉墙的石棉板上砌筑立碳砖，再在碳砖内层贴砌一层耐火砖后，即可得到矿热炉炉底及炉壁。在上述炉底中，碳砖为主要材料，在砌筑时，碳砖之间的缝隙一般为5cm 6cm，该缝隙由电极糊填充；但是，在使用该矿热炉进行金属冶炼时，由于受到冷热交替作用，碳砖之间容易产生裂缝，熔炼的铁水容易从缝隙中渗入，侵蚀炉底，造成矿热炉炉底烧穿，不仅缩短矿热炉的使用寿命、而且造成停产、增加维修及金属熔炼的成本，同时会给安全生产带来隐患ο
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种矿热炉炉体及其砌筑方法，本发明提供的矿热炉炉体不易产生裂缝、较为安全，且能够延长矿热炉的使用寿命。本发明提供了一种矿热炉炉体，包括炉底和与所述炉底相连接的炉壁，所述炉底包括敷设于炉底钢板上的石棉板层；铺设于所述石棉板层上的耐火粒层；砌筑于所述耐火粒层上的耐火砖层，所述耐火砖层包括耐火砖和填充于所述耐火砖之间的耐火土；铺设于所述耐火砖层上的捣打料层；砌筑于所述捣打料层上的耐火材料层。优选的，所述捣打料层中的捣打料包括
60wt%~ 95wt%^ MgO ；3wt % 30wt % 的 CaO ；2wt % IOwt % 的 Fii2O3 ；0 lwt%&Al203 ；0 3wt%&Si02。优选的，所述捣打料包括65wt%~ 90wt%^ MgO ；5wt % 25wt % 的 CaO ；
3wt % 7wt % 的 Fii2O3 ；0 0.Al2O3 ；0 2.Si02。优选的，所述捣打料的粒度彡6mm。优选的，所述耐火材料层为镁砖层。本发明还提供了一种矿热炉炉体的砌筑方法，包括a)在炉底钢板上敷设石棉板，形成石棉板层；b)在所述石棉板层上铺设耐火粒，形成耐火粒层；c)在所述耐火粒层上砌筑耐火砖，采用耐火土对所述耐火砖灌缝后形成耐火砖层；d)在所述耐火砖层上铺设捣打料，夯实后形成捣打料层；
e)在所述捣打料层上砌筑耐火材料层。优选的，所述步骤d)具体包括dl)在所述耐火砖层上铺设捣打料，所述捣打料的厚度为IOcm 15cm ；d2)将所述捣打料夯实，夯实后的捣打料的厚度为8cm 9cm ；d3)重复步骤dl) d2)，直至得到捣打料层。优选的，所述步骤d)中，所述捣打料包括60wt % 95wt % 的 MgO ；3wt % 30wt % 的 CaO ；2wt % IOwt % 的 Fii2O3 ；0 lwt%&Al203 ；0 3wt%&Si02。优选的，所述捣打料包括65wt % 90wt % 的 MgO ；5wt % 25wt % 的 CaO ；3wt % 7wt % 的 Fii2O3 ；0 0.Al2O3 ；0 2.Si02。优选的，所述捣打料的粒度彡6mm。与现有技术相比，本发明提供的矿热炉炉体炉底和与所述炉底相连接的炉壁，所述炉底包括敷设于炉底钢板上的石棉板层、铺设于所述石棉板层上的耐火粒层、砌筑于所述耐火粒层上的耐火砖层、铺设于所述耐火砖层上的捣打料层和砌筑于所述捣打料层上的耐火材料层。本发明以捣打料代替碳砖砌筑矿热炉炉体，捣打料是以碳化硅、石墨、电煅烧无烟煤为原料、以电熔水泥或复合树脂为结合剂、掺加多种超细粉添加剂制成的散状料体， 具有高致密度、高强度、高抗侵蚀性、高热阻和良好的体积稳定性。捣打料在高温烧结的情况下可形成坚实的整体烧结层，该烧结层不存在缝隙，在冶炼过程中受冷热交替作用时不易产生裂缝，能够避免铁水侵蚀炉底、将炉底烧穿，从而延长了矿热炉的使用寿命、降低了金属熔炼的成本、增加了矿热炉的安全性。另外，以捣打料砌筑矿热炉炉体时，捣打料不易与铁等金属发生化学反应，从而提高了矿热炉的冶炼效果。
图1为本发明实施例提供的矿热炉炉体的结构示意图。
具体实施例方式本发明提供了一种矿热炉炉体，包括炉底和与所述炉底相连接的炉壁，所述炉底包括敷设于炉底钢板上的石棉板层；铺设于所述石棉板层上的耐火粒层；砌筑于所述耐火粒层上的耐火砖层，所述耐火砖层包括耐火砖和填充于所述耐火砖之间的耐火土；铺设于所述耐火砖层上的捣打料层；砌筑于所述捣打料层上的耐火材料层。本发明以捣打料代替碳砖砌筑矿热炉炉体，延长了矿热炉的使用寿命，提高了矿热炉的冶炼效果。所述矿热炉炉体包括炉底和与所述炉底相连接的炉壁，在本发明中，所述炉底指金属溶液区下方，炉壁指金属溶液区的侧面。参见图1，图1为本发明实施例提供的矿热炉炉体的结构示意图，其中，1为炉底钢板，2为敷设于炉底钢板1上的石棉板层，3为铺设于石棉板层2上的耐火粒层，4为砌筑与耐火粒层3上的耐火砖层，5为铺设于耐火砖层4上的捣打料层，6为砌筑于捣打料层5上的镁砖层。在本实施例中，矿热炉炉体为钢结构，即包括炉底钢板和环状的炉壁钢板，炉底钢板与炉壁钢板焊接或者通过其他方式连接为一体，构成矿热炉的外壳。石棉板层2敷设于炉底钢板1上，起到绝热保温的作用。耐火粒层3铺设于石棉板层2上，可用于填充石棉板层2和耐火砖层4之间的缝隙，同时起到隔热的作用。耐火砖层4砌筑于耐火粒层3上，起到保温和减小膨胀力的作用，耐火砖层4包括耐火砖和填充在所述耐火砖之间的耐火土(未在图中示出)，耐火土的作用在于填充耐火砖之间的缝隙，形成结构致密的耐火砖层。捣打料层5铺设于耐火砖层4上，能够提高避免铁水侵蚀炉底、将炉底烧穿；镁砖层6砌筑于捣打料层5上，作为工作层直接与冶炼金属相接触。在本发明中，石棉板层2由石棉板构成，优选为硅酸盐类石棉板，如活用硅酸铝寸。
耐火粒层3由耐火粒构成，可以为硅酸盐颗粒，如硅酸铝等。在本发明中，捣打料层5由捣打料形成，所述捣打料是以碳化硅、石墨、电煅烧无烟煤为原料、以电熔水泥或复合树脂为结合剂、掺加多种超细粉添加剂制成的散状料体，具有高致密度、高强度、高抗侵蚀性、高热阻和良好的体积稳定性。捣打料在高温烧结的情况下可形成陶瓷状物质的整体烧结层，该烧结层不存在缝隙，在冶炼过程中受冷热交替作用时不易产生裂缝，能够避免铁水侵蚀炉底、将炉底烧穿，从而延长了矿热炉的使用寿命、降低了金属熔炼的成本、增加了矿热炉的安全性。在本发明中，所述捣打料优选包括60wt % 95wt % 的 MgO ；3wt % 30wt % 的 CaO ；2wt % IOwt % 的 Fii2O3 ；0 lwt%&Al203 ；0 3wt%&Si02。更优选包括65wt % 90wt % 的 MgO ；5wt % 25wt % 的 CaO ；3wt % 7wt % 的 Fii2O3 ；0 0.Al2O3 ；0 2.Si02。MgO是所述捣打料的主要成分，其含量优选为60wt % 95wt %，更优选为 65wt % 90wt %，最优选为 70wt % 85wt %。所述捣打料还包括CaO，其含量优选为3wt % 30wt %，更优选为5wt % 25wt %， 最优选为IOwt % 20wt%。所述捣打料还包括Fe2O3，其含量优选为2wt % IOwt %，更优选为3wt % 7wt %， 最优选为 6wt%。所述捣打料还包括Al2O3，其含量优选低于Iwt %，更优选低于0. 5wt%，最优选低于 0. 3wt%。所述捣打料还包括SiO2，其含量优选低于3wt%，更优选低于2. 5wt%，最优选低于 2wt%。除了上述组分外，所述捣打料还可以包括本领域技术人员熟知的电熔水泥、复合树脂或其他超细粉添加剂等组分。在本发明中，所述捣打料的粒度优选为< 6mm，更优选为< 5mm。粒度越小的捣打料颗粒形成的捣打料层越不容易形成缝隙，不容易出现裂缝，能够避免铁水渗入、炉底烧穿的现象发生。镁砖层6能够起到保护墙的作用，保证捣打料的正常烧结，同时起到保温和减小膨胀力的作用。在本发明中，镁砖层6还可以由其他镁质耐火材料形成。在本发明中，所述矿热炉炉壁包括敷设于炉壁钢板上的石棉板层；铺设于所述石棉板层上的耐火粒层；
砌筑于所述耐火粒层上的耐火砖层，所述耐火砖层包括耐火砖和填充于所述耐火砖之间的耐火土；铺设于所述耐火砖层上的捣打料层；砌筑于所述捣打料层上的耐火材料层。所述矿热炉炉壁与炉底具有相同的结构，炉壁的石棉板层与炉底的石棉板层相连接，炉壁的耐火砖层与炉底的耐火砖层相连接，炉壁的捣打料层与炉底的捣打料层相连接， 炉壁的耐火材料层与炉底的耐火材料层相连接，即石棉板层、耐火砖层、捣打料层和耐火材料层均形成整体结构，即在炉体钢板上敷设石棉板层，在石棉板层上铺设耐火粒层，在耐火粒层上砌筑耐火砖层，在耐火砖层上铺设捣打料层、在捣打料层上砌筑耐火材料层；砌筑耐火砖层时，炉底耐火砖层与炉壁耐火砖层同时砌筑并形成整体的耐火砖层；铺设捣打料层时，炉底捣打料层和炉壁捣打料层同时铺设并形成整体的捣打料层，砌筑耐火材料层时，炉底耐火材料层和炉壁耐火材料层同时砌筑并形成整体的耐火材料层，同时，由于耐火材料层的上方为金属溶液区，所述炉底捣打料层与所述炉壁捣打料层形成截面为凹型的捣打料层，所述炉底耐火材料层与所述炉壁耐火材料层形成截面为凹型的捣打料层，使金属溶液区地溶液既难以从下方渗漏，也难以从侧面渗漏。本发明还提供了一种矿热炉炉体的砌筑方法，包括a)在炉底钢板上敷设石棉板，形成石棉板层；b)在所述石棉板层上铺设耐火粒，形成耐火粒层；C)在所述耐火粒层上砌筑耐火砖，采用耐火土对所述耐火砖灌缝后形成耐火砖层；d)在所述耐火砖层上铺设捣打料，夯实后形成捣打料层；e)在所述捣打料层上砌筑耐火材料层。首先在炉底钢板上敷设石棉板，形成石棉板层。本发明对所述石棉板没有特殊要求，满足矿热炉绝热保温的石棉板即可，优选为硅酸盐类石棉板，如活用硅酸铝等。本发明对所述敷设方法没有特殊限制，本领域技术人员熟知的铺设、粘合均可。本发明对所述石棉板层的厚度没有特殊限制，满足矿热炉绝热保温的要求即可。形成石棉板层后，在所述石棉板层上铺设耐火粒，形成耐火粒层，所述耐火粒可填充石棉板层和耐火砖层之间的缝隙，降低铁水渗入的可能性。在铺设耐火粒时，优选将所述耐火粒层夯实。本发明对所述耐火粒及所述耐火粒层的厚度均没有特殊限制。形成耐火粒层后，在所述耐火粒层上砌筑耐火砖，用耐火土对所述耐火砖灌缝后形成耐火砖层。本发明优选采用人字形图案砌筑耐火砖，砌筑一层耐火砖后，优选采用耐火土对所述耐火砖灌缝，然后继续砌筑耐火砖，继续用耐火土进行灌缝，直至达到预定高度。在砌筑耐火砖时，上层耐火砖形成的圆与下层耐火砖形成的圆具有不同的直径， 本领域技术人员可根据矿热炉的要求对上层耐火砖形成的圆的直径与下层耐火砖形成的圆的直径进行调整，如可使上层耐火砖的直径与下层耐火砖的直径的夹角成45°或60°。为了避免矿热炉炉墙烧穿，在砌筑炉底耐火砖的同时，优选在炉墙上敷设石棉板， 并用耐火粒将炉墙石棉板与炉底耐火砖之间的缝隙灌满捣实。本发明对所述耐火砖的厚度、材质没有特殊限制，对所述耐火砖层的厚度也没有特殊限制，本领域技术人员可根据矿热炉的用途选择耐火砖的材质，并根据耐火砖的厚度以及矿热炉的要求确定耐火砖层的厚度。在砌筑耐火砖层的过程中，每层耐火砖之间用耐火土灌缝，达到预定高度后，继续用耐火土灌缝，得到耐火砖层。形成耐火砖层后，在所述耐火砖层上铺设捣打料，形成捣打料层，所述铺设捣打料的具体方法如下dl)在所述灌缝后的耐火砖层上铺设捣打料，所述捣打料的厚度为IOcm 15cm ；d2)将所述捣打料夯实，夯实后的捣打料的厚度为8cm 9cm ；d3)重复步骤dl) d2)，直至得到捣打料层。首先在所述灌缝后的耐火砖层上均勻铺垫IOcm 15cm厚的捣打料，通过打夯机将所述捣打料夯实，夯实后的厚度为8cm 9cm。本发明采用铁丝的插入深度来验证夯实的程度。夯实后，继续均勻铺垫捣打料，继续夯实，重复上述步骤直至形成预定厚度的捣打料层。为避免铁水对炉壁和炉底的烧穿和腐蚀，所述捣打料层的截面为凹形，使炉底和炉壁均有捣打料层。在本发明中，所述捣打料是以碳化硅、石墨、电煅烧无烟煤为原料、以电熔水泥或复合树脂为结合剂、掺加多种超细粉添加剂制成的散状料体，具有高致密度、高强度、高抗侵蚀性、高热阻和良好的体积稳定性。捣打料在高温烧结的情况下可形成坚实的整体烧结层，该烧结层不存在缝隙，在冶炼过程中受冷热交替作用时不易产生裂缝，能够避免铁水侵蚀炉底、将炉底烧穿，从而延长了矿热炉的使用寿命、降低了金属熔炼的成本、增加了矿热炉的安全性。所述捣打料优选包括60wt%~ 95wt%^ MgO ；3wt % 30wt % 的 CaO ；2wt % IOwt % 的 Fii2O3 ；0 lwt%&Al203 ；0 3wt%&Si02。更优选包括65wt%~ 90wt%^ MgO ；5wt % 25wt % 的 CaO ；
3wt%~ 7wt % 的 Fe2O3 ；0 0.Al2O3 ；0 2.Si02。MgO是所述捣打料的主要成分，其含量优选为60wt % 95wt %，更优选为 65wt % 90wt %，最优选为 70wt % 85wt %。所述捣打料还包括CaO，其含量优选为3wt % 30wt %，更优选为5wt % 25wt %， 最优选为IOwt % 20wt%。所述捣打料还包括Fe2O3，其含量优选为2wt % IOwt %，更优选为3wt % 7wt %， 最优选为 6wt%。所述捣打料还包括Al2O3，其含量优选低于Iwt %，更优选低于0. 5wt%，最优选低于 0. 3wt%。所述捣打料还包括SiO2，其含量优选低于3wt%，更优选低于2. 5wt%，最优选低于 2wt%。除了上述组分外，所述捣打料还可以包括本领域技术人员熟知的电熔水泥、复合树脂或其他超细粉添加剂等组分。在本发明中，所述捣打料的粒度优选为< 6mm，更优选为< 5mm。粒度越小的捣打料颗粒形成的捣打料层越不容易形成缝隙，不容易出现裂缝，能够避免铁水渗入、炉底烧穿的现象发生。形成捣打料层后，在所述捣打料层上砌筑耐火材料层，所述耐火材料层能够起到保护墙的作用，保证捣打料的正常烧结，同时起到保温和减小膨胀力的作用。在本发明中， 所述耐火材料层优选为镁砖层。按照捣打料层的形状砌筑耐火材料层时，将耐火材料层砌筑成凹型。砌筑得到矿热炉炉体后，在所述矿热炉炉体的基础上安装电极、把持器、电极压放及升降装置、液压系统、短网、电炉变压器、水冷系统、排烟系统、除尘系统、上配料系统及其他电器设备后，即可得到矿热炉。得到矿热炉后，采用所述矿热炉进行金属冶炼，结果表明，采用本发明提供的矿热炉底的矿热炉的使用寿命能够达到2年以上，大大提高了矿热炉的使用寿命。为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的矿热炉炉底及其砌筑方法进行详细描述。实施例1在地基上敷设石棉板，形成石棉板层；在所述石棉板层上铺设耐火粒，形成耐火粒层；在所述耐火粒层上砌筑耐火砖，每层耐火砖之间用耐火土灌缝，直至形成预定高度的耐火砖层；在砌筑耐火砖的同时，在炉墙上敷设石棉板，并用耐火粒将炉墙石棉板和炉底耐火砖之间的缝隙灌满捣实；然后在耐火砖层上均勻铺垫12cm厚的捣打料，夯实至8cm ；再均勻铺垫12cm厚的捣打料，夯实至8cm，重复上述步骤至得到预定厚度的捣打料层，再在捣打料层上砌筑镁砖后，得到矿热炉炉底，其中，捣打料购自大石桥市红岩耐火材料有限公司，型号为 HLD-85B。以所述矿热炉炉底为基础，安装短网、排烟系统、除尘系统、电极壳、电极压放及升降系统、上下料系统、、液压系统和变压器后，即可得到图1所示的矿热炉。采用所述矿热炉进行金属冶炼，结果表明，所述矿热炉正常使用2年，炉底未出现烧穿现象。实施例2采用实施例1的方法砌筑矿热炉，区别在于，捣打料购自大石桥市红岩耐火材料有限公司，型号为HLD-85A。采用所述矿热炉进行金属冶炼，结果表明，所述矿热炉正常使用18个月，炉底未出现烧穿现象。实施例3采用实施例1的方法砌筑矿热炉，区别在于，捣打料购自大石桥市红岩耐火材料有限公司，型号为HLD-12A。
采用所述矿热炉进行金属冶炼，结果表明，所述矿热炉正常使用30个月，炉底未出现烧穿现象。实施例4采用实施例1的方法砌筑矿热炉，区别在于，捣打料购自大石桥市红岩耐火材料有限公司，型号为HLD-12B。采用所述矿热炉进行金属冶炼，结果表明，所述矿热炉正常使用2年，炉底未出现烧穿现象。实施例5采用实施例1的方法砌筑矿热炉，区别在于，捣打料购自大石桥市红岩耐火材料有限公司，型号为HLD-26A。采用所述矿热炉进行金属冶炼，结果表明，所述矿热炉正常使用18个月，炉底未出现烧穿现象。实施例6采用实施例1的方法砌筑矿热炉，区别在于，捣打料购自大石桥市红岩耐火材料有限公司，型号为HLD-26B。采用所述矿热炉进行金属冶炼，结果表明，所述矿热炉正常使用30个月，炉底未出现烧穿现象。实施例7采用实施例1的方法砌筑矿热炉，区别在于，捣打料购自大石桥市红岩耐火材料有限公司，型号为HLD-27。采用所述矿热炉进行金属冶炼，结果表明，所述矿热炉正常使用2年，炉底未出现烧穿现象。比较例1采用实施例1的方法砌筑矿热炉，区别在于，在灌缝后的耐火砖层上砌筑碳砖，在每层碳砖之间用炒好的电极糊灌缝。采用所述矿热炉进行金属冶炼，结果表明，所述矿热炉正常使用3个月，炉底出现烧穿现象。由上述实施例及比较例可知，采用本发明提供的矿热炉炉底的矿热炉的使用寿命较长，能够降低金属冶炼成本。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
权利要求
1.一种矿热炉炉体，包括炉底和与所述炉底相连接的炉壁，所述炉底包括 敷设于炉底钢板上的石棉板层；铺设于所述石棉板层上的耐火粒层；砌筑于所述耐火粒层上的耐火砖层，所述耐火砖层包括耐火砖和填充于所述耐火砖之间的耐火土；铺设于所述耐火砖层上的捣打料层； 砌筑于所述捣打料层上的耐火材料层。
2.根据权利要求1所述的矿热炉炉体，其特征在于，所述捣打料层中的捣打料包括 60wt%~ 95wt%^ MgO ；3wt% CaO ；2wt% IOwt %的 Fii2O3 ； 0 Iwt % 的六1203 ； 0 SiO2。
3.根据权利要求2所述的矿热炉炉体，其特征在于，所述捣打料包括 65wt%~ 90wt%^Mg0 ；5wt% CaO ；3wt% Fii2O3 ；0 0.Al2O3 ；0 2.SiO2。
4.根据权利要求3所述的矿热炉炉体，其特征在于，所述捣打料的粒度<6mm。
5.根据权利要求1 4任意一项所述的矿热炉炉体，其特征在于，所述耐火材料层为镁砖层。
6.一种矿热炉炉体的砌筑方法，包括a)在炉底钢板上敷设石棉板，形成石棉板层；b)在所述石棉板层上铺设耐火粒，形成耐火粒层；c)在所述耐火粒层上砌筑耐火砖，采用耐火土对所述耐火砖灌缝后形成耐火砖层；d)在所述耐火砖层上铺设捣打料，夯实后形成捣打料层；e)在所述捣打料层上砌筑耐火材料层。
7.根据权利要求6所述的砌筑方法，其特征在于，所述步骤d)具体包括 dl)在所述耐火砖层上铺设捣打料，所述捣打料的厚度为IOcm 15cm ； d2)将所述捣打料夯实，夯实后的捣打料的厚度为8cm 9cm ；d3)重复步骤dl) d2)，直至得到捣打料层。
8.根据权利要求6所述的砌筑方法，其特征在于，所述步骤d)中，所述捣打料包括 60wt%~ 95wt%^Mg0 ；3wt% CaO ；2wt% IOwt %的 Fii2O3 ； 0 Iwt % 的六1203 ； 0 SiO2。
9.根据权利要求8所述的砌筑方法，其特征在于，所述捣打料包括65wt% 90wt%&Mg0 ； 5wt% CaO ；3wt% ？界⑶的Fii2O3 ； 0 0.Al2O3 ；0 2.SiO2。
10.根据权利要求9所述的砌筑方法，其特征在于，所述捣打料的粒度< 6mm。
全文摘要
本发明提供了一种矿热炉炉体，包括炉底和与所述炉底相连接的炉壁，所述炉底包括敷设于炉底钢板上的石棉板层；铺设于所述石棉板层上的耐火粒层；砌筑于所述耐火粒层上的耐火砖层，所述耐火砖层包括耐火砖和填充于所述耐火砖之间的耐火土；铺设于所述耐火砖层上的捣打料层；砌筑于所述捣打料层上的耐火材料层。本发明还提供了一种矿热炉炉体的砌筑方法。本发明以捣打料代替碳砖砌筑矿热炉炉体，捣打料在高温烧结的情况下可形成坚实的整体烧结层，该烧结层不存在缝隙，在冶炼过程中受冷热交替作用时不易产生裂缝，能够避免铁水侵蚀炉底、将炉底烧穿，从而延长了矿热炉的使用寿命、降低了金属熔炼的成本、增加了矿热炉的安全性。
文档编号F27D1/16GK102445080SQ20111027845
公开日2012年5月9日 申请日期2011年9月19日 优先权日2011年9月19日
发明者李成武 申请人:李成武