专利名称：散热座结构的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种散热座结构的制造方法，特别是涉及一种具有u型散热管的散热座结构的制造方法。
技术背景现有具有散热管的散热座，其散热管与散热鳍片的固定方式均以 点胶方式焊接的，其在散热鳍片的散热管穿孔上方开设沟槽或小孔， 使点胶针头穿入后，再将锡膏点入至散热管与散热鳍片之间，并让锡 膏在熔融状态下，利用重力及毛细作用，沿散热管与散热鳍片之间的 缝隙自然的流动，以填满散热管与散热鳍片之间的空间，达到焊接的 目的，然而，以锡膏自然垂流的方法在实际操作上无法确定散热管与 散热鳍片是否焊接完全，因此，会影响散热管至散热鳍片的热传效果， 进而导致散热座的散热效果不佳。请参阅图1A及图1B，现有具有散热管的散热座包括一基座10， 上方设置多个平行排列的散热鳍片11，每一散热鳍片11都具有散热管 孔110， 一 U型散热管20的两管脚插置于散热鳍片11的散热管孔110 内，在上方散热管孔110处开设如图1A所示的开孔111或如图1B所 示的开槽112，以供点胶用的针头(图中无显示)进入内部进行点胶，使 锡膏(图中无显示)附着于U型散热管20上。点胶完成后如图2A所示，本例为图1B所示的结构在点胶完成后 的情况，点胶完成后再进入烤箱中使锡膏21熔融，在熔融状态下的锡 膏21会沿U型散热管20与散热鳍片11的散热管孔110的间隙以毛细 现象及本身的重力流动并填充散热鳍片11的散热管孔110的间隙。然 而，如图2B所示，以锡膏21自然垂流的方法在实际操作上无法确定 散热管与散热鳍片是否焊接完全，在图2B中散热管20下方与散热鳍 片11的散热管孔110的间隙有部份未能填充锡膏21。因此，会影响散 热管此外，因散热管孔110与U型散热管20的管径相当，因此当U 型散热管20插入散热管孔110后便无法位移，故在管脚下方无法进行 点胶作业，若欲进行点胶则必须如上方散热管孔110的方式以开孔或 开槽使点胶针头得以进入，但是现有的散热座因考虑散热面积的问题， 一般在下方不进行开孔或开槽，故下方U型散热管20的管脚部并未与 散热鳍片11焊接，造成下方U型散热管20的管脚部与散热鳍片11之 间的导热不良，因此会降低散热座的散热效果。这样，由上可知，现有具有散热座结构的制造方法在实际使用上， 显然仍有不便与缺陷存在，而可待加以改善。因此，本发明人为了对上述缺陷进行改善，特潜心研究并配合学 理的运用，终于提出一种设计合理且有效改善上述缺陷的本发明。发明内容鉴于以上现有的缺点，本发明的主要目的在于提供一种具有椭圆 形开孔的散热鳍片的散热座结构的制造方法。本发明的又一 目的是提供一种具有良好散热管焊固方式的散热座 结构的制造方法。本发明的另一目的是提供一种具有良好散热效率的散热座结构及 其制造方法。为实现上述目的及其他相关的目的，本发明可提供一种散热座结 构的制造方法，利用椭圆形穿孔使散热管能在穿孔中移动，从而使散 热管能牢固的固定于穿孔的一侧。该散热座结构的制造方法的步骤包括(1) 提供多个互相平行排列散热鳍片，每一该散热鳍片相对应的位 置上都具有至少一个第一穿孔，及一对应该第一穿孔的第二穿孔；(2) 提供至少一U型散热管，具有两管脚部及一折弯部，该些管脚 部的管径小于该第一穿孔及第二穿孔的孔径，并分别插置于该第一穿 孔及该第二穿孔；(3) 以点胶针头进入该U型散热管与该些散热鳍片的第一穿孔、第 二穿孔之间的缝隙进行点胶；(4) 提供一具有一表面的基座，并在该表面进行点胶，并将该些互相平行排列的散热鳍片接置于该表面；(5) 通过至少一夹具将该基座、该些散热鳍片及该U型散热管夹紧 后进入一烤炉加热，以进行焊接；以及(6) 过炉加热完成并将该散热座移出该烤炉，待该散热座冷却完成 固接后，将夹具移离。较佳为，该第一穿孔为椭圆形或该第二穿孔为椭圆形，该第一穿 孔与相对应的第二穿孔排列于一垂直线上，该U型散热管通过一热传 物质焊固于该第一穿孔及该第二穿孔的一侧，该热传物质为金、银、 锡膏的其中一者或其混合物，该步骤5的夹具包括一本体夹具及一散 热管夹具，该散热管夹具为一金属杆，用以插置于该U型散热管与该 些散热鳍片的第一穿孔、第二穿孔之间的缝隙，使该U型散热管的管 脚部能紧密贴合于该些散热鳍片的第一穿孔、第二穿孔的一侧。相比于现有技术在散热鳍片上开设较小穿孔仅供焊针穿过后进行 点胶，再利用胶体自身的重力或散热管壁与散热鳍片的间隙所形成的 虹吸原理来达到胶体自然垂流而涂布于散热管壁与散热鳍片的间隙 内，进而达到固接散热管与散热鳍片的目的，本发明以外力压迫散热 管使其能更紧实的贴合并焊固于穿孔的一侧，使散热管与散热鳍片之 间的热导性提高，进而提升整个散热座的散热效率。由此可知，应用本发明的散热座结构的制造方法实可解决现有技 术的各种缺点，以便提供方法以制造具有高散热效率的散热座结构， 克服现有技术的缺陷。
图1A是表示现有具有点胶针头开孔的散热座结构的立体图； 图1B是表示现有具有点胶针头开槽的散热座结构的立体图； 图2A是表示现有具有点胶针头开槽的散热座结构的局部放大图；图2B是表示图2A中的散热座结构在锡膏流动后的局部放大图； 图3是表示本发明第一实施例中的散热座结构的制造方法的流程图；图4A是表示本发明第一实施例中的散热座结构的制造方法步骤(l) 的示意图；图4B是表示本发明第一实施例中的散热座结构的制造方法步骤(2) 的示意图；图4C是表示本发明第一实施例中的散热座结构的制造方法步骤(3) 的示意图；图4D是表示本发明第一实施例中的散热座结构的制造方法步骤(4) 的示意图；图4E是表示本发明第一实施例中的散热座结构的制造方法步骤(5) 的示意图；图4F是表示本发明第一实施例中的散热座结构的制造方法步骤(6) 的示意图；图5是表示本发明第二实施例中的散热座结构的制造方法的流程图；图6A是表示本发明第二实施例中的散热座结构的制造方法步骤(l) 的示意图；图6B是表示本发明第二实施例中的散热座结构的制造方法步骤(2) 的示意图；图6C是表示本发明第二实施例中的散热座结构的制造方法步骤(3) 的示意图；图6D是表示本发明第二实施例中的散热座结构的制造方法步骤(4) 的示意图；图6E是表示本发明第二实施例中的散热座结构的制造方法步骤(5) 的示意图；图6F是表示本发明第二实施例中的散热座结构的制造方法步骤(6) 的示意图；图7是表示本发明第三实施例中的散热座结构的制造方法的流程图；图8A是表示本发明第三实施例中的散热座结构的制造方法步骤(l) 的示意图；图8B是表示本发明第三实施例中的散热座结构的制造方法步骤(2) 的示意图；图8C是表示本发明第三实施例中的散热座结构的制造方法步戮3)的示意图；图8D是表示本发明第三实施例中的散热座结构的制造方法步骤(4) 的示意图；图8E是表示本发明第三实施例中的散热座结构的制造方法步骤(5) 的示意图；以及图8F是表示本发明第三实施例中的散热座结构的制造方法步骤(6) 的示意图。元件符号说明 10 基座散热鳍片 散热管112021 30404142 50U5152 60 70 110m112散热管孔 开孔S301至S306 步骤 S501至S506步骤 S701至S706步骤散热鳍片 第一穿孔 第二穿孔 型散热管 管脚部 折弯部具体实施方式
以下通过特定的具体实施例说明本发明的实施方式，所属技术领域中的技术人员可由本说明书所阐述的内容轻易地了解本发明的其他 优点与作用。以下参照图式说明本发明的实施例，应注意的是，本发明应用于 散热座结构，以下图式为简化的示意图式，而仅以示意方式说明本发 明的基本构想，图式中仅例示与本发明有关的元件而非按照实际实施 时的元件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各元件的型态、数量 及比例并非以图示为限，可按照实际设计需要作变化。请参阅图3及图4A至图4F，该散热座结构的制造方法在第一实 施例中，其步骤包括在步骤S301中，提供多个散热鳍片40，每一散热鳍片40相对应 的位置上都具有两个椭圆形的第一穿孔41及一对应第一穿孔41的第 二穿孔42,并排列于一垂直线上，第一穿孔41开设于散热鳍片40的 中央靠上端处，第二穿孔42开设于散热鳍片40的中央下端边缘处， 散热鳍片40互相平行排列，如图4A所示。接着进至步骤S302。在步骤S302中，提供二个U型散热管50，具有两管脚部51及一 折弯部52，管脚部51的管径小于第一穿孔41短边的孔径并分别插置 于第一穿孔41及第二穿孔42，此步骤中U型散热管50置于第一穿孔 41及第二穿孔42的下端，如图4B所示。接着进至步骤S303。在步骤S303中，以点胶针头(图中无显示)进入U型散热管50与 散热鳍片40的第一穿孔41、第二穿孔42之间的缝隙进行点胶，将锡 膏60涂布在U型散热管50两管脚部51 ，在本实施例中为U型散热管 50两管脚部51的上方，如图4C所示。接着进至步骤S304。在步骤S304中，提供一基座30，具有一表面并在该表面进行点胶， 并将互相平行排列的散热鳍片40接置于基座30的表面上，并将U型 散热管50推挤向第一穿孔41及第二穿孔42的上端部，如图4D所示。 接着进至步骤S305。在步骤S305中，通过一夹具(图中无显示)将基座30及散热鳍片 40夹紧后进入一烤炉(图中无显示)加热，进行焊接，如图4E所示。接 着进至步骤S306。在步骤S306中，过炉加热完成并将散热座移出烤炉，待散热座冷 却完成固接后，将夹具移离，完成散热座的制造，如第4F图所示的散热座成品。在本发明的第一实施例中，由于第一穿孔41及第二穿孔42系呈 垂直排列，故U型散热管50可通过基座30与散热鳍片40接合时同时 夹持U型散热管50，并将U型散热管50向第一穿孔41及第二穿孔 42上端推挤，使其紧贴于第一穿孔41及第二穿孔42的上端部，以达 到紧密焊合的目的，上端的管脚部51仅通过折弯部52的支持力向上 端推挤，若考虑到管径大小的强度问题，可使用其他外加的夹具使上 端的管脚部51确实贴合于第一穿孔41的上端，其方法将详述于后。请参阅图5及图6A至图6F，该散热座结构的制造方法在第二实 施例中，其步骤包括在步骤S501中，提供多个散热鳍片40，每一散热鳍片40相对应 的位置上都具有一椭圆形第一穿孔41及一对应第一穿孔41且也为椭 圆形的第二穿孔42并排列于一水平线上，第一穿孔41及第二穿孔42 开设于散热鳍片40的中央处，散热鳍片40互相平行排列如图6A所示。 接着进至步骤S502。在步骤S502中，提供一U型散热管50，具有两管脚部51及一折 弯部52，管脚部51的管径小于第一穿孔41及第二穿孔42短边的孔径 分别插置于第一穿孔41及第二穿孔42，此步骤中U型散热管50置于 第一穿孔41及第二穿孔42的下端，如图6B所示。接着进至步骤S503。在步骤S503中，以点胶针头(图中无显示)进入U型散热管50与 散热鳍片40的第一穿孔41、第二穿孔42之间的缝隙进行点胶，将锡 膏60涂布在U型散热管50两管脚部51，在本实施例中为U型散热管 50两管脚部51的上方，如图6C所示。接着进至步骤S504。在步骤S504中，提供一基座30，具有一表面并在该表面进行点胶， 并将互相平行排列的散热鳍片40以靠近散热管50的折弯部52处迭置 于基座30的表面上，并在U型散热管50两管脚部51下方与第一穿孔 41、第二穿孔42之间的缝隙置入散热管夹具，在本实施例中为一金属 管70，进而将U型散热管50两管脚部51往第一穿孔41、第二穿孔 42的上端推挤，使U型散热管50两管脚部51能够紧贴于第一穿孔41 、 第二穿孔42的上端，如图6D所示。接着进至步骤S505。在步骤S505中，通过一散热座夹具(图中无显示)将基座30及散热鳍片40夹紧后进入一烤炉(图中无显示)加热，进行焊接，如图6E所示。 接着进至步骤S506。
在步骤S506中，过炉加热完成并将散热座移出烤炉，待散热座冷 却完成固接后，将金属管70移离，完成散热座的制造，如图6F所示 的散热座成品。
在本发明的第二实施例中，由于第一穿孔41及第二穿孔42呈水 平排列，故U型散热管50无法通过基座30与散热鳍片40接合时同时 夹持U型散热管50，因此必须在U型散热管50两管脚部51下方与第 一穿孔41、第二穿孔42之间的缝隙置入金属管70，以将U型散热管 50向第一穿孔41及第二穿孔42上端推挤，使其紧贴于第一穿孔41 及第二穿孔42的上端部，以达到紧密焊合的目的。
请参阅图7及图8A至图8F，该散热座结构的制造方法在第三实 施例中，其步骤包括
在步骤S701中，提供多个散热鳍片40，每一散热鳍片40相对应 的位置上都具有一平躺的椭圆形第一穿孔41及一对应第一穿孔41且 也为平躺的椭圆形第二穿孔42，并排列于一水平线上，第一穿孔41 及第二穿孔42开设于散热鳍片40的中央处，散热鳍片40互相平行排 列如图8A所示。接着进至步骤S702。
在步骤S702中，提供一个U型散热管50，具有两管脚部51及一 折弯部52，管脚部51的管径小于第一穿孔41及第二穿孔42短边的孔 径并分别插置于第一穿孔41及第二穿孔42，此步骤中U型散热管50 置于第一穿孔41及第二穿孔42的左端，如图8B所示。接着进至步骤 S703。
在步骤S703中，以点胶针头(图中无显示)进入U型散热管50与 散热鳍片40的第一穿孔41、第二穿孔42之间的缝隙进行点胶，将锡 膏60涂布在U型散热管50两管脚部51 ，在本实施例中为U型散热管 50两管脚部51的右方，如图8C所示。接着进至步骤S704。
在步骤S704中，提供一基座30，具有一表面并在该表面进行点胶， 并将互相平行排列的散热鳍片40以靠近散热管50的折弯部52处迭置 于基座30的表面上，并在U型散热管50两管脚部51左方与第一穿孔 41、第二穿孔42之间的缝隙置入散热管夹具，在本实施例中为一金属管70，进而将U型散热管50两管脚部51往第一穿孔41、第二穿孔 42的右端推挤，使U型散热管50两管脚部51能够紧贴于第一穿孔41 、 第二穿孔42的右端，如图8D所示。接着进至步骤S705。
在步骤S705中，通过一散热座夹具(图中无显示)将基座30及散热 鳍片40夹紧后进入一烤炉(图中无显示)加热，进行焊接，如图8E所示。 接着进至步骤S706。
在步骤S706中，过炉加热完成并将散热座移出烤炉，待f[热座冷 却完成固接后，将散热座夹具及金属管70移离，完成散热座的制造， 如图8F所示的散热座成品。
在本发明的第三实施例中，由于第一穿孔41及第二穿孔42呈水 平排列，且为平躺椭圆形，故U型散热管50无法通过基座30与散热 鳍片40接合时同时夹持U型散热管50，因此必须在U型散热管50两 管脚部51左方(或右方)与第一穿孔41、第二穿孔42之间的缝隙置入 金属管70，以将U型散热管50向第一穿孔41及第二穿孔42右端推 挤，使其紧贴于第一穿孔41及第二穿孔42的右端部，以达到紧密焊 合的目的。
相比于现有的散热座结构的制造方法，本发明在散热鳍片与热管 的连接方式使两者之间的焊接效果提高，进而提供焊接确实、节省制 造方法时间及提高散热效率的散热座结构，完全改善现有技术的缺陷。
由上可知，本发明的散热座结构的制造方法可充分改善现有缺点， 并具有高度产业利用价值。
上述的具体实施例，仅用以例释本发明的特点及作用，而非用以 限定本发明。任何所属技术领域中的技术人员均可在不违背本发明的 精神及范畴下，对于上述的实施例进行修饰与改变。
权利要求
1.一种散热座结构的制造方法，其特征在于，步骤包括(1)提供多个互相平行排列的散热鳍片，每一该散热鳍片相对应的位置上都具有至少一个第一穿孔，及一对应该第一穿孔的第二穿孔；(2)提供至少一个U型散热管，具有两管脚部及一折弯部，该些管脚部的管径小于该第一穿孔及第二穿孔的孔径，并分别插置于该第一穿孔及该第二穿孔；(3)以点胶针头进入该U型散热管与该些散热鳍片的第一穿孔、第二穿孔之间的缝隙进行点胶；(4)提供一个具有一表面的基座，并在该表面进行点胶，并将该些互相平行排列的散热鳍片接置于该表面；(5)通过至少一夹具将该基座、该些散热鳍片及该U型散热管夹紧后进入一烤炉加热，以进行焊接；以及(6)过炉加热完成并将该散热座移出该烤炉，待该散热座冷却完成固接后，将夹具移离。
2. 根据权利要求1所述的散热座结构的制造方法，其特征在于， 该第一穿孔为椭圆形。
3. 根据权利要求1所述的散热座结构的制造方法，其特征在于， 该第二穿孔为椭圆形。
4. 根据权利要求1所述的散热座结构的制造方法，其特征在于， 该第一穿孔与相对应的第二穿孔系排列于一垂直线上。
5. 根据权利要求1所述的散热座结构的制造方法，其特征在于， 该第一穿孔与相对应的第二穿孔系排列于一水平线上。
6. 根据权利要求1所述的散热座结构的制造方法，其特征在于， 该U型散热管通过一热传物质焊固于该第一穿孔及该第二穿孔的一侧。
7. 根据权利要求6所述的散热座结构的制造方法，其特征在于， 该热传物质为金、银、锡膏的其中之一或其混合物。
8. 根据权利要求1所述的散热座结构的制造方法，其特征在于， 该步骤(5)的夹具包括一散热管夹具。
9. 根据权利要求8所述的散热座结构的制造方法，其特征在于， 该散热管夹具为一金属杆，用以插置于该U型散热管与该些散热鳍片 的第一穿孔、第二穿孔之间的缝隙，使该U型散热管的管脚部能紧密 贴合于该些散热鳍片的第一穿孔、第二穿孔的一侧。
全文摘要
一种散热座结构的制造方法，其步骤包括(1)提供多个散热鳍片，每一散热鳍片相对应的位置上都具有至少一个第一穿孔及一个对应该第一穿孔的第二穿孔并互相平行排列；(2)提供至少一个U型散热管，具有两管脚部及一折弯部，该些管脚部的管径小于该第一穿孔及第二穿孔的孔径并分别插置于该第一穿孔及该第二穿孔；(3)以点胶针头进入该U型散热管与该些散热鳍片的第一穿孔、第二穿孔之间的缝隙进行点胶；(4)提供一基座，具有一表面并在该表面进行点胶，并将该些互相平行排列的散热鳍片接置于该基座的该表面；(5)通过至少一个夹具将该基座、该些散热鳍片及该U型散热管夹紧后进入一烤炉加热，进行焊接；(6)过炉加热完成并将该散热座移出该烤炉，待该散热座冷却完成固接后，将夹具移离。
文档编号F28F1/24GK101303208SQ200710102290
公开日2008年11月12日 申请日期2007年5月10日 优先权日2007年5月10日
发明者黄百毅 申请人:英业达股份有限公司