一种塑料手套加工成型系统的利记博彩app
【技术领域】
[0001]本发明涉及塑料制品生产领域，特别是涉及一种塑料手套加工成型系统。
【背景技术】
[0002]塑料手套应用非常广泛，如手术式隔离病菌用，还有塑料手套应用于食品行业，用塑料手套食用手抓肉质品，现有的塑料手套存在着不环保的缺陷，同时质量问题低下，使用过程中，出现漏水，漏油，不耐用的现象，为此本发明提供了一种塑料手套加工成型系统，加工制作的塑料手套质量稳定，并且加工效率高，节约时间，降低了成本。
【发明内容】
[0003]本发明主要解决的技术问题是提供一种塑料手套加工成型系统，能够加工制作塑料手套为流水线形式，加工质量好，效率高。
[0004]本发明塑料手套的原料包括PVC树脂，增塑剂，溶剂油，着色剂，热稳定剂，填料和聚丁烯热熔胶，其中，增塑剂可以降低塑料弹性模量和断裂拉伸强度、提高延伸性和断裂伸长率，溶剂油便于和塑料混合，着色剂可将PVC染成各种颜色，填料采用碳酸钙、硅藻土。
[0005]本发明一种塑料手套加工成型系统的生产装置，包括供料装置，所述的供料装置为长方体或者圆柱体结构形式，供料装置上设置了物料进口，所述的供料装置通过管道连接到了搅拌装置，所述的搅拌装置采用搅拌釜的结构形式，搅拌装置设置了搅拌支架，搅拌支架为搅拌装置的支撑结构，同时在搅拌装置正上端设置了搅拌搅拌电机，搅拌电机通过搅拌轴连接到搅拌装置内，同时，在所述的搅拌轴上设置了搅拌叶片，通过搅拌叶片的转动，完成物料的搅拌，在所述的搅拌装置上设置了搅拌出口，物料从搅拌出口通过管道进入到造粒机，在造粒机内完成造粒工作。
[0006]造粒机连接到挤出装置，所述的挤出装置采用双螺杆挤出机，物料在挤出机上挤出后进入到模具型腔内，模具采用三模或者二模结构，模具压铸成型后，经过脱模，塑料从型腔内推出，在牵引机的带动下，依次连接到冷却水槽，风干装置，定型装置，切割装置，对塑料手套进行定型切割，同时所述的切割装置上设置了金属切刀，切割完成后，在轧制机作用下，把塑料轧制成手套形状，最后，乳制机连接到卷曲装置，卷曲装置上设置了卷曲辊，卷曲辊把塑料手套包装卷曲成捆。
[0007]一种塑料手套加工成型系统的生产方法，包括如下的步骤:
第一步:将聚合物在供料装置内按照比例混合均匀。
[0008]第二步:将供料装置内的混合物料加入到搅拌装置内，进行高速搅拌。
[0009]—种优选技术方案，所述的搅拌机转速为1200转/分，搅拌温度控制在50°C。
[0010]第三步:将搅拌后的物料加入到造粒机中，保持温度180摄氏度到200摄氏度造粒，得到复合材料。
[0011]第四步:把造粒复合材料，在螺杆挤出机中挤出成型，加工温度为160摄氏度，将塑料物料从料斗进入到挤出机，在螺杆的转动带动下将其向前进行输送，物料在向前运动过程中，接收料筒的加热，螺杆带来的剪切，使得压缩物料熔融，实现黏流体状态。
[0012]第五步:把第四步中的粘流体装置的物料通过喷嘴导入到模具型腔，混合物料在模具型腔内定型。然后进行脱模，在牵引机带动下进入冷却装置。
[0013]第六步:塑料进行水冷却。
[0014]第七步:水冷却后进行风干处理。
[0015]第八步:塑料风干后塑料定型。
[0016]第九步:烘干后的塑料在切割装置作用下，进行切割，把大的塑料切割成小的塑料片状结构。
[0017]第十步:把塑料进行手形状压制，压制成功后，在卷曲辊的带动下，把塑料卷曲，以便于后续包装。
[0018]本发明的有益效果是:本发明一种塑料手套加工成型系统，加工的塑料手套成型快，同时质量稳定，效率高，在生产过程中，同时废气排出量少，减少了环境污染。
【附图说明】
[0019]图1是本发明一种塑料手套加工成型系统结构示意图。
[0020]附图中各部件的标记如下:
I为供料装置，2为搅拌装置，21为搅拌支架，22为搅拌电机，23为搅拌轴，24为搅拌叶片，25为搅拌出口，3为造粒机，4为挤出装置，5为模具型腔，6为牵引机，7为冷却水槽，8为风干装置，9为定型装置，10为切割装置，101为切刀，11为轧制机，12为卷曲装置，121为卷曲辊。
【具体实施方式】
[0021]下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0022]请参阅图1，本发明实施例包括:
本发明一种塑料手套加工成型系统的生产装置，包括供料装置，所述的供料装置为长方体或者圆柱体结构形式，供料装置上设置了物料进口，所述的供料装置通过管道连接到了搅拌装置，所述的搅拌装置采用搅拌釜的结构形式，搅拌装置设置了搅拌支架，搅拌支架为搅拌装置的支撑结构，同时在搅拌装置正上端设置了搅拌搅拌电机，搅拌电机通过搅拌轴连接到搅拌装置内，同时，在所述的搅拌轴上设置了搅拌叶片，通过搅拌叶片的转动，完成物料的搅拌，在所述的搅拌装置上设置了搅拌出口，物料从搅拌出口通过管道进入到造粒机，在造粒机内完成造粒工作。
[0023]造粒机连接到挤出装置，所述的挤出装置采用双螺杆挤出机，物料在挤出机上挤出后进入到模具型腔内，模具采用三模或者二模结构，模具压铸成型后，经过脱模，塑料从型腔内推出，在牵引机的带动下，依次连接到冷却水槽，风干装置，定型装置，切割装置，对塑料手套进行定型切割，同时所述的切割装置上设置了金属切刀，切割完成后，在轧制机作用下，把塑料轧制成手套形状，最后，乳制机连接到卷曲装置，卷曲装置上设置了卷曲辊，卷曲辊把塑料手套包装卷曲成捆。
[0024]一种塑料手套加工成型系统的生产方法，包括如下的步骤: 第一步:将聚合物在供料装置内按照比例混合均匀。
[0025]第二步:将供料装置内的混合物料加入到搅拌装置内，进行高速搅拌。
[0026]所述的搅拌机转速为1200转/分，搅拌温度控制在50°C。
[0027]第三步:将搅拌后的物料加入到造粒机中，保持温度180摄氏度到200摄氏度造粒，得到复合材料。
[0028]第四步:把造粒复合材料，在螺杆挤出机中挤出成型，加工温度为160摄氏度，将塑料物料从料斗进入到挤出机，在螺杆的转动带动下将其向前进行输送，物料在向前运动过程中，接收料筒的加热，螺杆带来的剪切，使得压缩物料熔融，实现黏流体状态。
[0029]第五步:把第四步中的粘流体装置的物料通过喷嘴导入到模具型腔，混合物料在模具型腔内定型。然后进行脱模，在牵引机带动下进入冷却装置。
[0030]第六步:塑料进行水冷却。
[0031]第七步:水冷却后进行风干处理。
[0032]第八步:塑料风干后塑料定型。
[0033]第九步:烘干后的塑料在切割装置作用下，进行切割，把大的塑料切割成小的塑料片状结构。
[0034]第十步:把塑料进行手形状压制，压制成功后，在卷曲辊的带动下，把塑料卷曲，以便于后续包装。
[0035]以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【主权项】
1.一种塑料手套加工成型系统的生产装置，其特征在于，包括:供料装置，所述的供料装置为长方体或者圆柱体结构形式，供料装置上设置了物料进口，所述的供料装置通过管道连接到了搅拌装置，所述的搅拌装置采用搅拌釜的结构形式，搅拌装置设置了搅拌支架，同时在搅拌装置正上端设置了搅拌搅拌电机，搅拌电机通过搅拌轴连接到搅拌装置内，在所述的搅拌轴上设置了搅拌叶片，在搅拌装置上设置了搅拌出口，物料从搅拌出口通过管道进入到造粒机，造粒机连接到挤出装置，所述的挤出装置采用双螺杆挤出机，物料在挤出机上挤出后进入到模具型腔内，模具采用三模或者二模结构，塑料从型腔内推出，在牵引机的带动下，依次连接到冷却水槽，风干装置，定型装置，切割装置，所述的切割装置上设置了金属切刀，切割完成后，在轧制机作用下，把塑料轧制成手套形状，乳制机连接到卷曲装置，卷曲装置上设置了卷曲辊。2.一种塑料手套加工成型系统的生产方法，其特征在于，包括如下的步骤: 第一步:将聚合物在供料装置内按照比例混合均匀； 第二步:将供料装置内的混合物料加入到搅拌装置内，进行高速搅拌； 第三步:将搅拌后的物料加入到造粒机中，保持温度180摄氏度到200摄氏度造粒，得到复合材料； 第四步:把造粒复合材料，在螺杆挤出机中挤出成型，加工温度为160摄氏度，将塑料物料从料斗进入到挤出机，在螺杆的转动带动下将其向前进行输送，使得压缩物料熔融，实现黏流体状态； 第五步:把第四步中的粘流体装置的物料通过喷嘴导入到模具型腔，混合物料在模具型腔内定型，然后进行脱模，在牵引机带动下进入冷却装置； 第六步:塑料进行水冷却； 第七步:水冷却后进行风干处理； 第八步:塑料风干后塑料定型； 第九步:烘干后的塑料在切割装置作用下，进行切割； 第十步:把塑料进行手形状压制，压制成功后，在卷曲辊的带动下，把塑料卷曲，以便于后续包装。3.根据权利要求2所述的塑料手套加工成型系统的生产方法，其特征在于，所述的第二步中，所述的搅拌机转速为1200转/分，搅拌温度控制在50°C。
【专利摘要】本发明公开了一种塑料手套加工成型系统的生产装置，包括供料装置，供料装置上设置了物料进口，所述的供料装置通过管道连接到了搅拌装置，所述的搅拌装置采用搅拌釜的结构形式，在所述的搅拌装置上设置了搅拌出口，物料从搅拌出口通过管道进入到造粒机，在造粒机内完成造粒工作，造粒机连接到挤出装置，物料在挤出机上挤出后进入到模具型腔内，本发明加工的塑料手套成型快，同时质量稳定，效率高。
【IPC分类】B29C69/02, B29D7/01
【公开号】CN104985840
【申请号】CN201510298043
【发明人】郭志刚
【申请人】张家港安达塑料制品有限公司
【公开日】2015年10月21日
【申请日】2015年6月3日