专利名称：多层结构辊及其制造方法
技术领域：
本发明涉及多层结构辊及其制造方法，可用于进行热塑性树脂片(或膜)表面砑光(光泽)加工和压花(压花纹)加工的辊、或进行薄型膜成膜的辊。
以往在进行热塑性树脂片(或膜)的成膜及加工时，特别是在冷却固化软化或熔融了的树脂膜后形成片，同时进行光泽加工和压花加工时，广泛使用将表面作成镜面或压花面(具有凹凸图样的面)的金属辊及橡胶辊。
图6表示了通过这样的金属辊80及橡胶辊81，进行加工时的一般状况。在该图6状况时，通过将处于软化状态或熔融的片82，夹在金属辊80和橡胶辊81之间，并使80、81各辊对片82进行挤压，从而将金属辊80表面的光泽和印花图案复印在片82上。此时，橡胶辊81进行弹性变形结果，与将片82夹在中间的金属辊80和橡胶辊81的接触部分84成为面接触。
在该图6状态时，有如下优点。即，一般，将硬度高的金属辊和金属辊组合起来，将片材夹在其间进行复印时，由于接触近于线接触，所以不能充分复印。相反，对于图6状态时，通过橡胶辊81的弹性变形，接触部分84呈面接触，从而可以充分复印。
另外，如图7所示，也有在金属辊90和橡胶辊91之间，通过金属制的无缝皮带92进行加工的。在图7中，在橡胶辊91和冷却辊93之间，卷挂金属制无缝皮带92，该无缝皮带92的表面作成镜面或印花面。在卷有无缝皮带92的橡胶辊91和将表面作成镜面或印花面的金属辊90之间，夹入片94。然后，由此卷在橡胶辊91的无缝皮带92及金属辊90挤压片94，将无缝皮带92和金属辊90的表面光泽和印花图案复印在片94上。此时，橡胶辊91弹性变形，将片94夹在中间状态的金属辊90和无缝皮带92(橡胶辊91)的接触部分95呈面接触。因此，在该图7的状态，也有可充分复印的优点。
可是，如上述图6所示，使用金属辊80和橡胶辊81进行加工时，有片82与橡胶辊81接触面成为粗面的问题。另外，有橡胶辊81的温度升高，片82产生卷绕也就是引起片82剥离不良的问题。
相反，通过上述图7的无缝皮带92进行加工时，由于有无缝皮带92，片94和橡胶辊91不直接接触，所以不会产生上述图6时成为粗面和剥离不良的问题。
可是，通过该无缝皮带92进行加工的方法，虽然是极其有效的方法，但是有装置复杂化、大型化或价格高等问题。另外，也有需要防止无缝皮带92摆动的防摆动装置的问题。进而，为了提高无缝皮带92的耐久性，有必须使装置大型化的问题。
另一方面，将上述精密微细的印花加工(10-100μm左右的微细印花)加工在金属辊和金属平板表面上，是极其困难的。对于一部分，可只在极窄面积(例如9英寸×9英寸)的金属平板上雕刻，将其作为复印板使用，或者，将其作为原版取出复制品，进而，通过电铸(应用电镀，准确复制与原型相同的金属型的造型法)等复制的板作为复印板使用。
可是，这些复印板，由于无论如何都是平板状的，在使用它制造微型印花膜片时，不得不采取真空压力等的分批式，所以有生产性极低的问题。
因此，为了使微型印花膜片的生产性飞跃地提高，希望有将这些平板状的复印板加工成辊状，确实形成所希望的微型印花辊的方法。
本发明的多层结构辊，其特征是，具有配置在最外侧的略成圆筒状的金属制外管材和，配置在该外管材内侧的略成圆筒状的金属制中管件和，进而配置在该中管件内侧的略成圆筒状的金属制内管件的多层结构，上述中管件的线膨胀系数比上述外管材的线膨胀系数大，上述外管件和上述中管件，通过将其在重叠状态加热，利用其加热膨胀差紧固，在上述中管件内周侧及上述内管件的外周侧，设有锥体，加热膨胀后，使夹有上述弹性体，与上述外管件处于紧固状态的上述中管件的锥体和处于冷却收缩状态或室温状态的上述内管件的锥体一致，使上述中管件和上述内管件，在将它们的锥体合起来的状态下，防止上述中管件在回到常温时的收缩(即维持中管材和外管材的紧固状态)而一体化。
在本发明中，由于可将构成圆形剖面的各层的外管件、中管件及内管件确实地结合起来，所以在使用中，不会发生各管件之间结合松驰等问题，而形成高品质、高可靠性的多层结构辊。
另外，由于利用各构成要素的膨胀和收缩而结合，所以没有必要另外利用螺栓和螺钉等结合用部件，所以使辊的结构简单。
进而，由于在中管件的内周侧及内管件的外周侧设有锥体，向中管件内侧插入内管件变得圆滑，从而可使辊的制造容易进行。
在上述发明中，在上述外管件和上述中管件之间，通过配置略成圆筒状的弹性体，在多层结构辊中，从外周侧作用挤压力时，由于弹性体弹性变形的同时，由此，使外管件也变形，所以，与多层结构辊和该外周面接触和被接触物(例如使用多层结构辊进行热塑性树脂片或膜加工和成膜时，片或膜)可成为面接触。
另外，在本发明的多层结构辊中，根据需要，也可设置冷却手段。
另外，在上述弹性体内添加金属粉时，也可提高弹性体的热传导率。
为此，在使用本发明的多层结构辊进行热塑性树脂片加工和成膜时，多层结构辊的外管材表面的光泽和压花图案(或者与多层结构辊成对配置的金属辊表面的光泽和压花图案)充分地复印在片上，或可进行薄型膜高速成膜，确实进行热塑性树脂片的加工和成膜。
另外，由于在多层结构辊的最外侧，配置外管件，所以被接触物与该外管件接触，由于被接触物不直接与弹性体接触，所以可防止被接触物的粗面化，而且通过用冷却手段进行冷却，也可解决由于弹性体温度升高引起的被接触物剥离不良的问题。
为此，例如，在使用本发明的多层结构辊进行热塑性树脂片的加工及成膜时，如上述图6所示，可解决片82直接与橡胶辊81直接接触，造成其接触面粗糙的问题，而且也可解决由于橡胶辊81的温度升高，使片82卷起的问题。
进而，与通过上述图7的无缝带92进行加工时相比较，可使装置简单化、小型化或低价化，也不需要无缝皮带92的张力调节机构和防止摆动的防摆动装置。由于不需要使用无缝带92，所以可提高装置的耐久性、加工速度和成膜速度。
另外，在通过本发明的多层结构辊，使热塑性树脂片进行砑光加工时，希望外管件是不锈钢制的，将其外周侧表面是无接缝的表面，而且形成镜面。在作成这样的结构时，可得到将外管件表面的光泽确实复印过来的高质量片的加工品。
另外，在通过本发明多层结构辊进行热塑性树脂片的压花加工时，希望将金属制压花平板相对的二边焊接起来，形成略成圆筒状的外管件。作成这样结构时，可得到将外管件的表面的压花图案确实复印过来的高质量片的加工品。
进而，希望在上述中管件的小内径的端部，设有具有阴螺纹的防止上述内管件脱离用的防脱离环，在上述内管件的小外径侧的端部，设有具有与上述防脱离环的阴螺纹相配合的阳螺纹的沟部。在该状况时，调节紧固力，更进一步确实防止内管件从中管件脱离，可进一步提高多层结构辊的质量和可靠性。
本发明的多层结构辊的制造方法，其特征是在最外侧配置的略成圆筒状金属制的外管件的内侧，嵌入比外管件线膨胀系数大的略圆筒状的中管件，通过将这些外管件和中管件在重叠状态下加热，利用其加热膨胀差，将其紧固的同时，在上述中管件内侧插入略成圆筒状的内管件，在上述中管件的内周侧及上述内管件的外周侧设置锥体，设定的锥体，使加热膨胀，成为与上述外管件紧固状态的上述中管件的锥体和成为冷却收缩状态或室温状态的上述内管件的锥体一致，然后，在这些锥体合起来的状态下，防止上述中管件回到常温时的收缩，维持上述外管件和上述中管件的紧固状态。
另外，在该制造方法中，在上述多层结构辊具有弹性体时，在上述中管件的外周侧表面张紧弹性体，上述外管件和上述中管件夹进上述弹性体，将其在重叠的状态下，通过加热，利用其加热膨胀盖紧固。
图1是表示本发明第1实施状态的多层结构辊的分解侧面图。
图2是第1实施状态的多层结构辊的分解斜视图。
图3是表示第1实施例状态的多层结构辊的使用状况的剖视图。
图4是表示本发明第二实施状态的多层结构辊的分解侧面图。
图5是第2实施状态的多层结构辊的分解斜视图。
图6是表示以往的一种状态的结构图。
图7是表示以往的另一状态的结构图。
第1实施状态以下，按照图，说明本发明第1实施状态。
在图1及图2中，表示本实施状态的多层结构辊10的分解侧面图及分解斜视图。另外，图3表示多层结构辊10的使用状况。
多层结构辊10，如图3所示，是用于热塑性树脂片(或膜)1的表面砑光加工和压花加工的辊。
多层结构辊10是具有最外侧配置的略成圆筒状外管件20和配置在该外管件20内侧的略成圆筒状的弹性体60和，配置在该弹性体60内侧的略成圆筒状的金属制中管件30和，进一步配置在该中管件30内侧的略成圆筒状的金属制内管件40的多层结构。
外管件20，只要是金属制略感圆筒状的就可以，也可以通过焊接，将金属平板作成略成圆筒状。
例如，在将多层结构辊10用于砑光加工时，只要是不锈钢(SUS)制的，是无接缝(无焊接)的无缝表面，且表面粗度5S以下的镜面就可以。
另外，在使用多层结构辊10，进行压花加工时，只要将镍制的电铸表面压花平板的相对二边进行焊接，形成圆筒状就可以。
外管件20的厚度，优选的是1mm以下，最优选的是0.8mm以下。若厚度超过1mm，难以变形。
弹性体60予先在中管件30的外侧叠层的。
弹性体60取硬度20度以上、100度以下(用橡胶JIS硬度计测定的值的橡胶，例如可适用的有硅橡胶、氟橡胶、聚氨酯橡胶、氯丁橡胶等耐热橡胶。
另外，对于弹性体60，为了使传热性优良，优选的是添加金属粉。
对于弹性体60的厚度，没有特别的限制，但优选的是作成传热性10mm以下的。
中管件30的外周侧的形状，作成略完全圆筒外周表面形状(直线型的)。
在中管件30的内周侧，设置从一方(图1中左侧)的开口端部31向着另一方(图1中右侧)的开口端部32扩大的锥体33。
在中管件30的外周侧叠层弹性体60的状态中，弹性体60的外径，在常温状态下，比外管件20的内径要小，在外管件20内侧，可嵌插叠层状态的弹性体60及中管件30。
中管件30的线膨胀系数，比外管件20的线膨胀系数大，外管件20和中管件30，通过在其间夹入弹性体60，将其以叠层状态，进行加热，利用其加热膨胀盖，紧固。
其中，线膨胀系数，例如在镍(Ni)时，为10.35×10-6/K、在铝(Al)时，为23.60×10-6/K、在铁(Fe)时，为11.80×10-6/K。
内管件40的内周侧形状呈略完全圆筒内周表面形状(直线型的)。
在内管件40的外周侧，设置从一方(图1中左侧)的开口端部41向另一方(图1中右侧)开口端部42，扩大的锥体43。
中管件30的内周侧的锥体33及内管件40的外周侧锥体43的设定，要使得加热膨胀后，与外管材20成为紧固状态的中管件30的锥体33和成为冷却收缩状态或室温状态的内管件40的锥体43保持一致。然后，使中管件30和内管件40，在将其锥体面33、34合在一起的状态，利用中管件30回到常温时的收缩力进行一体化。也就是，加热膨胀的中管件30在回到常温时要收缩，但试图在设定成没有此时的收缩力的状态下，中管件30的收缩力加在内管材40的外周侧，使其一体化。另外，中管件30及外管件20即使回到常温，由于中管件30没有收缩，仍然保持中管件30和外管件20的紧固状态(将弹性体60夹在中间的状态下的紧固)。
中管件30的锥体33及内管件40的锥体面43，优选的是0.5-30度，最优选的是0.5-5度。在低于0.5度时，不能圆滑地将内管件40插入到中管件30的内侧，超过30度时，由于形成在内管件40内侧的中空部的热溶剂、冷溶剂用的流体通路3(参照图3)变狭窄，或是内管件40的厚度和中管件30的厚度比率，对于辊子的轴方向变大，所以辊子表面温度，在轴的方向上产生差异。
在中管件30的小内径侧的开口端部31上，设置防内管件40脱离用的防脱离环50，在该防脱离环50的内周侧，刻着阴螺纹51。
在内管件40的小外径侧的开口端部41上，设置具有与防脱离环50的阴螺纹51相配合的阳螺纹52的防脱离螺纹沟53。
在这样的本实施状态中，如下所述，制造多层结构辊10。
首先，预先将弹性体60叠层在比外管件20线膨胀系数大的中管件30的外周侧，使其一体化，在常温下，将该叠层状态的弹性体60及中管件30配合插入到外管件20的内侧中。然后，在将弹性体60夹在中间重叠状态下，加热外管材20的中管材，利用其加热膨胀差，将其紧固。
另外，准备配合插入到中管件30内侧的内管件40，在中管件30的内侧及内管件40的外周侧设置成锥体面33、43。此时，设定成使加热膨胀，夹入弹性体60，与外管件20成为紧固状态的中管件30的锥体33和，成为冷却收缩状态或室温状态的内管件40的锥体43保持一致。
然后，在加热膨胀，夹入弹性体60，与外管件20成为紧固状态的中管件30的内侧上，配合插入作成冷却收缩状态或室温状态的内管件40的同时，使防脱离环50的阴螺纹51和防脱离螺纹沟部53的阳螺纹52进行螺合。然后，在将锥体面33，43重合的状态下，使外管件20及中管件30回到常温(在内管件40成为冷却收缩状态时，内管件40也回到常温)，利用中管件30回到室温时的收缩力，使中管件30和内管件40一体化。
通过以上所述，完成由外管件20、弹性体60、中管件30及内管件40组成的多层结构的多层结构辊10的制造。
另外，根据图3，说明上述制造的多层结构辊10的使用状况。
在多层结构辊10和其他金属辊2之间，夹入作为加工对象的热塑性树脂片1。在此，也可将多层结构辊10的表面作成镜面或压花面，也可将金属辊2的表面作为镜面或压花面，或者将多层结构辊10及金属辊2两者的表面都作成镜面和压花面。
在片1上，受到多层结构辊10及金属辊2的挤压，由此，将多层结构辊10和/或金属辊2的表面光泽或压花图案复印在片1上。此时，多层结构辊10的弹性体60的图中A部发生弹性变形，由此，外管件20也变形。因此，在将片1夹在中间的状态的多层结构辊10和金属辊2的接触部分，成为面接触，形成可充分复印的宽广的挤压区间L。
另外，在内管件40内侧的中空部，可作为热溶剂、冷溶剂用的流体通路3使用。
按照这样的本实施状态，有如下效果。
即，由于具有弹性体60，和弹性体60的弹性变形使多层结构辊10和片1的接触部分成为面接触，从而可将外管件20的表面光泽或压花图案(或金属辊2的表面光泽和印花图案)充分地复印在片1上，结果可得到高质量的片1。
另外，由于在弹性体60的外侧，配置外管件20，由于片1不与弹性体60直接接触，所以可确实解决上述图4的片1粗面化问题，或片1卷起(不良剥离)的问题。
进而，与通过上述图5的无缝皮带92，进行加工相比较，可试图使装置简化、小型化、或低价格化，而且也不需要防止无缝皮带92摆动的防止摆动的装置。由于不需要使用无缝皮带92，所以可提高装置的耐久性和加工速度。
另外，在弹性体60中加入金属粉，可提高弹性体60的热传导率。
由于可确实地连接作为多层结构辊10的构成元件的外管件20、弹性体60、中管件30及内管件40，所以在使用中，不会产生松驰各构成元件间的连接，从而可得到高质量、可靠性高的多层结构辊10。
另外，由于利用各构成元件的膨胀和收缩，进行连接，所以没有必要使用螺栓和螺钉等的连接用部件，从而可达到简化多层结构辊10的结构。
进而，由于在中管件30的内周侧及内管件40的外周侧设有锥体面33、43，所以可将内管件40圆滑地插入到中管件30的内侧，使多层结构辊10的制造容易。
另外，由于在中管件30的开口端部31上设有防脱离环50，在内管件40的开口端部41上设有防脱离螺纹沟部53，所以可进一步确实防止内管件40从中管件30脱离，从而进一步提高多层结构辊10的质量和可靠性。
另外，本发明不限于上述实施状态，可在达到本发明目的范围内进行的改变也包括在本发明中。
即，在上述实施状态中，可将多层结构辊10作成用于在热塑性树脂片1的表面进行砑光加工和压花加工的辊，但本发明的多层结构辊，可广泛用于具有相同多层结构的其他用途的多层结构辊。例如也可作为薄壁膜的成膜用辊，或不限于热塑性树脂片加工和成膜用辊，也可适用于印刷机械用辊和其他各种装置的输送辊和挤压辊。
另外，在上述实施状态中，设有防脱离环50及防脱离螺纹沟部53，但也不一定必须设置这些。但设置这些，在进一步确实防内管件40脱离上是好的。
进而，对于上述实施状态，弹性体60是橡胶材料，但只要可弹性变形，也可使用其他材质。
实施例1按照第1实施状态，实际上是在以下的条件下，制造多层结构辊10。
首先，准备如下多层结构辊10的构成元件。
外管件20是不锈钢(SUS)制的析出硬化型锻造品，作成无缝(无接缝)表面，厚度为0.6mm，内径为φ286.2mm，外周表面粗度为0.1S。
弹性体60是在中管件30的外周作成厚度10mm的橡胶涂复层(在硅橡胶中加入金属粉)而形成。
中管件30作成铝制的，外径为φ265.6mm、内径在大径侧的开口端部32处为φ238mm、锥体锥度为1度。
内管件40作成SS钢(SS41)的，外径在大径侧的开口端部42处为φ238.6mm、锥体锥度为1度，内径(直线型)为φ180mm。
另外，在中管件30的开口端部31上，设置防脱离环50，在内管件40的开口端部41上设置防脱离螺纹沟部53。
然后，使用上述各构成元件，用如下方法，制造多层结构辊10。
将涂覆弹性体60的中管件30，在室温下，插入到外管件20的内侧，将其作成重叠状态，在此状态下，将其加热到200度。
接着，预先将内管件40冷却到20度，在加热到200度状态的中管件30(夹入弹性体60，与外管材20紧固的状态)的内侧，插入该冷却状态的内管件40，进而，将防脱离环50和防脱离螺纹沟部53拧紧固定。
然后，将各构成元件回到室温，进行一体化，完成多层结构辊10。
在本实施例的条件下，制造多层结构辊10，可确实形成具有弹性变形功能和防脱离功能等所希望的功能的多层结构辊10。另外，使用该多层结构辊10，进行热塑性树脂片1的加工时，可高效地获得将外管件20的表面光泽复印过来的高质量片1，由此，显著地显示本发明的效果。
第2实施状态在图4及图5中，表示了作为第2实施状态的多层结构辊的微压花辊10的分解侧面图及分解斜视图。
微压花辊10是在热塑性树脂片(或膜)表面上，形成微细的压花，为制造所谓的微印压花片或棱形片用的。微印压花片是通过一边旋转该微印压花辊10，一边挤压热塑性树脂片(或膜)，从而在热塑性树脂片表面上进行压花加工而形成的。
微印压花辊10是由略圆筒状的外管件20和、配合插入到该外管件20内侧的略圆筒状的中管件30，和进而配合插入到该中管件30内侧的略圆筒状内管件40而构成的。
外管件20，是焊接金属微压花平板(在金属平板表面上形成10-100μm左右的微细压花)的相对二边，形成圆筒状。该外管件20的两侧(图1中左右)的开口端部21，22的周长大略相同。
中管件30的外周侧的形状，成略为完全圆筒外周表面形状。
在中管件30的内周侧上，设有从一方(图1中左侧)的开口端部31，向另一方(图1中右侧)的开口端部32，扩大的锥体33。
中管件30的外径，在常温状态下，比外管件20的内径小，可将中管件30配合插入到外管件20的内侧。
中管件30的线膨胀系数，比外管件20的线膨胀系数大，外管件20和中管件30，通过将其在重叠状态下加热，利用其加热膨胀差而紧固。
在此，线膨胀系数，例如在镍(Ni)时，为10.35×10-6/K，在铝(Al)时，为23.60×10-6/K，在铁(Fe)时为11.8×10-6/K。
内管件40的内周侧的形状，略呈完全圆筒内周表面形状。
在内管件40的外周侧上，设置从一方(图1中左侧)的开口端部41，向另一方(图1中右侧)的开口端部42扩大的锥体43。
中管件30的内周侧的锥体33及内管件40外周侧的锥体43的设定，要使加热膨胀后，使与外管件20成为紧固状态的中管件30的锥体33和成为冷却收缩状态或室温状态的内管件40的锥体43一致。然后，使中管件30和内管件40，在将其锥体面33、43重合起来的状态下，利用中管件30回到常温时的收缩力，进行一体化。也就是，加热膨胀的中管件30在回到常温时要进行收缩，但此时设定成无此收缩的状态，而将中管件30的收缩力加到内管件40的外周侧，使其一体化。另外，由于中管件30及外管件20即使回到常温，中管件30也不收缩，所以中管件30和外管件20保持着紧固状态。
中管件30的锥体33及内管件40的锥体43，优选的是0.5-30度，最优选的是0.5-5度。低于0.5度时，不能将内管件40圆滑地插入到中管件30的内侧，大于30度时，作为辊使用时的内管件40内侧的中空部形成的热介质、冷介质用的流体通路变窄，或者由于内管件40的厚度和中管件30的厚度的比率，沿着辊的轴方向变大，所以辊表面温度沿轴方向产生差异。
在中管件30的小内径侧的开口端部31上设有防内管件40脱离用的防脱离环50，在该防脱离环50的内周侧刻有阴螺纹51。
在内管件40的小外径侧的开口端部41上设有与防脱离环50的阴螺纹51配合的具有阳螺纹52的防脱离螺纹沟部53。
在本实施方案中，按如下所述方法，制造微印花辊10。
首先，在外管件20的内侧，配合插入比该外管件20的线膨胀系数大的中管件30，在将该外管件20和中管件30重叠状态下，通过加热，利用其加热膨胀差，将其紧固。
另外，准备配合插入在中管件30内侧的内管件40，在中管件30的内周侧及内管件40的外周侧上设置锥体面33、43。此时，设定加热膨胀后，使与外管件20成为紧固状态的中管件30的锥体面33，和成为冷却收缩状态或室温状态的内管件40的锥体面43保持一致。
然后，加热膨胀，在与外管件20成为紧固状态的中管件30的内侧，配合插入成为冷却收缩状态或室温状态的内管件40的同时，将防脱离环50的阴螺纹51和防脱离螺纹沟部53的阳螺纹52螺合。然后，在这样的锥体面33、43配合状态下，使外管件20及中管件30回到常温(在内管件40成为冷却收缩状态时，内管件40也回到常温)，利用中管件30回到室温时的收缩力，使中管件30和内管件40成为一体化。
如上所述，完成了由外管件20、中管件30及内管件40组成的多层结构的微印压花辊10的制造。
按照本实施状态，有如下效果。
即，由于可使构成图形剖面的各层的外管件20、中管约30及内管件40确实地结合，所以可形成在使用中不会产生各管件20、30、40之间结合缓驰等不适合现象，可以得到高质量、高可靠性的微印压花辊10。
由于可形成这样的微印压花辊10，与以往使用平板状复印板相比较，可提高微印压花板的生产性。
另外，由于利用各管件20、30、40的膨胀和收缩进行结合，所以不需要另外使用螺栓和螺钉等的结合部件，所以可简化微印花辊10的结构。
进而，由于在中管件30的内周侧及内管件40的外周侧设有锥体面33、43，所以可将内管件40，圆滑地插入到中管件30的内侧，可试图使微印花10的制造容易化。
另外，由于在中管件30的开口端部31设置防脱离环50，在内管件40的开口端部41设置防脱离螺纹沟部53，所以可进一步确实防止内管件40，从中管件30的脱离，可更进一步提高微印压花辊10的质量和可靠性。
另外，本发明不限于上述实施状态，在可达到本发明目的的范围内的变形等也包括在本发明内。
即，在上述实施状态下，本发明适于形成微印压花辊10，但本发明的多层结构辊可广泛地适用于具有相同多层结构的多层结构辊。
另外，上述实施状态中，没有防脱离环50及防脱离螺纹沟部53，但也不一定必须设置它们，但是，设置它们，在进一步确实防止内管件40脱离这一点上是好的。
实施例2按照第2实施状态，在如下条件下，实际地制造微印压花辊10。
外管件20是通过氩弧焊将0.6mm厚的镍制平板的长方形短边之间焊接成圆筒状。另外，外管件20在室温下的内径为143.1mm，面长(沿着辊中心轴方向的长度)为220mm。
中管件30作成铝(5052)制的圆筒(管)状，在室温下的外径为142.8mm、面长为250mm、内径一方的开口端部31为110.25mm、另一方的开口端部32为119mm、锥体度为1度。
内管件40用SS钢(SS41)制的圆筒(管)状，在室温下的外径一方的开口端部41为110.55mm、另一方的开口端部42为119.3mm，锥体为1度，内径为50mm、面长(在该长度上加上防脱离螺纹沟部53的长度30mm)为250mm。
而且，外管件20和中管件30的紧固是在室温下，将中管件30插入到外管件20内后，在150度下将其进行加热而成。另外，如上述实施状态，设置防脱离环50及防脱离螺纹沟部53，固定中管件30和内管件40。
通过在本实施例的条件下，制造微印压花辊10，可形成高质量、高可靠性的微印压花辊10，可提高微印压花片的生产性，由此，显著地显示了本发明的效果。
权利要求
1多层结构辊，其特征是具有配置在最外侧的略圆筒状的金属制外管件和配置在该外管件的内侧的略圆筒状的金属制中管件和、进而配置在该中管件内侧的略圆筒状的金属制内管件的多层结构，上述中管件的线膨胀系数比上述外管件膨胀系数大，上述外管件和上述中管件是通过在其重合状态下，进行加热，利用其加热膨胀差而紧固，在上述中管件的内周侧及上述内管件的外周侧上，设置成锥体形，加热膨胀后，使夹有上述弹性体，与上述外管件成为紧固状态的上述中管件的锥体面和处于冷却收缩状态或室温状态的上述内管件的锥体面保持一致地设定，上述中管件和上述内管件通过将其锥体面套合在一起的状态下，防止了上述中管件回到常温时的收缩，使其一体化。
2根据权利要求1的多层结构辊，其特征是在上述外管件和上述中管件之间，配置略圆筒状的弹性体，上述外管件和上述中管件是通过在夹有上述弹性体，将其重合状态下，进行加热，利用其加热膨胀差紧固。
3根据权利要求2的多层结构辊，其特征是在上述弹性体中，添加金属粉。
4根据权利要求1的多层结构辊，其特征是上述外管件是不锈钢制，外周侧表面是无缝表面而且形成镜面。
5根据权利要求1的多层结构辊，其特征是上述外管件是将金属制印花平板的相对二边进行焊接，形成略圆筒状。
6根据权利要求1的多层结构辊，其特征是在上述中管件的小内径侧的端部，设置具有阴螺纹的，防止上述内管件脱离用的防脱离环，在上述内管件的小外径侧端部，设置具有与上述防止脱离环的阴螺纹啮合的阳螺纹的防脱离螺纹沟部。
7多层结构辊的制造方法，其特征是在配置在最外侧的略圆筒状的金属制外管件的内侧，配合插入比该外管件线膨胀系数大的略圆筒状的中管件，在将其外管件和中管件重合状态下通过加热，利用其加热膨胀差，将其紧结的同时，准备可配合插入上述中管件内侧的略圆筒状的内管件，在上述中管件的内周侧及上述内管件的外周侧设置成锥体形，这些锥体的设定要使得在加热膨胀后，与上述外管件成紧固状态的上述中管件的锥体面和处于冷却收缩状态或室温状态的上述内管件的锥体面保持一致，然后，在将其锥体面重合的状态下，防止上述中管件回到常温时的收缩，使上述中管件和上述内管件成为一体化。
8根据权利要求7的多层结构辊的制造方法，其特征是在上述中管件的外周侧表面上贴有弹性体，上述外管件和上述中管件通过夹入上述弹性体，在将其重合状态下，通过加热，利用其加热膨胀差紧固。
全文摘要
多层结构辊，其特征是具有配置在最外侧的略圆筒状的金属制外管件和配置在该外管件的内侧的略圆筒的金属制中管件和、进而配置在该中管件内侧的略圆筒状的金属制内管件的多层结构，上述中管件的线膨胀系数比上外管件膨胀系数大，上述外管件和上述中管件是通过在其重合状态下，进行加热，利用其加热膨胀差而紧固，在上述中管件的内周侧及上述内管件的外周侧上，设有锥体面，加热膨胀后，使夹有上述弹性体，与上述外管件成为紧固状态的上述中管件的锥体面和处于冷却收缩状态或室温状态的上述内管件的锥体面保持一致地设定，上述中管件和上述内管件通过在将其锥体面套合在一起的状态下，防止了上述中管件回到常温时的收缩，使其一体化。另外，上述中管件其外周侧表面贴有弹性体。
文档编号B29C59/00GK1151932SQ9612249
公开日1997年6月18日 申请日期1996年9月13日 优先权日1995年9月13日
发明者松泽幸三郎, 藤井淳司 申请人:出光石油化学株式会社