专利名称：阀式浇口注射成型方法及装置的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及阀式浇口注射成型方法及装置的改进，将熔融的塑料等合成树脂向闭合的模具内注射，然后开启模具，取出经冷却、固化的成型品，得到所需的成型品。
作为由塑料等合成树脂制得较精密成型品的已有的注射成型方法及装置，已提出各种注射成型方法及装置。
特别是在所述的注射成型方法及装置中，近年来为减少成型品的成型周期，已提供了称为阀式浇口注射成型方法及装置。
该阀式浇口注射成型方法及装置，是由暂时存留经预压的熔融树脂的阀，和在该阀内配置的动作自如的阀销所组成，通过该阀销开放模具中形成的浇口，迅速地向模具型腔内充填经预压的熔融树脂，而且在充填树脂之后，再通过阀销堵塞浇口。
若使用这样的阀式浇口注射成形方法及装置，由于在开启模具，取出成形品的时间内，阀内的熔融树脂被预先压缩，所以减少了熔融树脂注射前需要压缩的无用的时间，因此具有缩短成型品成形周期的效果。
图18为上述已有的阀式浇口注射成型装置1主要部分剖面示意图，示出了用于在中心形成轴承孔的辊筒等圆筒形成型品成型的阀式浇口注射成型装置1。
该阀式浇口注射成型装置1由配置图中未示出的阀本体的上模2，和形成圆筒形的型腔3的下膜4组成，其中，在模2内，在与型腔3的上端3 a相对应的位置上形成断面截锥形的第一孔5，其下端内周面为向型腔3内充填熔融树脂的浇口6。还有，在上述的上模2内形成一个与第一孔5上缘连设的、比第一孔4直径大的断面截锥形的第二孔7，在其中央，与浇口6相对向，在上下方向动作自如地配置图中未示出的阀的阀销8。
该阀销8的结构为，其前端形成圆柱形，其直径L与浇口6的直径M大体上一致；阀销8下降到浇口6的位置时，浇口6堵塞，而阀销8上升到图示位置时，浇口6开放。
还有，在下模4内形成的型腔3的中心，配设形成由充满的熔融树脂所成型的圆筒形成型品中心孔的圆柱形型芯9，还有在该型芯9的周围嵌插由型腔3内取出成形品的顶杆10，而且该顶杆10的配设对型芯9能升降自如。
以下说明上述阀式浇口注射成型装置1的动作。
如与图18相同部分以相同符号表示的图19所示，根据上方后退的阀销8的位置，浇口6呈开放状态，所以如箭头A所示，通过浇口6向型腔3内注射充填图中未示的在阀内压缩的熔融树脂。
这样，通过浇口6向型腔3注射熔融树脂，在其充填结束时，如图20的箭头C所示，阀销8下降，在浇口6的位置停止，籍此堵塞浇口6，遮断向型腔3注射熔融树脂B(所谓浇口切断)。
然后，采用图中未示的冷却手段冷却熔融树脂B，籍此使型腔内充填的熔融树脂B固化。
这样，在使型腔3内的熔融树脂B固化之后，使上模2与下模4分离，开启模，如图21所示，在下模4的型腔3内熔融树脂B固化，留有与型腔3的形状相应的圆筒形成型品11。
还有，从该21图所示的顶杆10的位置使该顶杆10上升时，则该顶杆10沿型芯9上升，同时圆筒形的成型品11，其下面一边受到顶杆10顶撑，一边如图22所示由下模4的型腔3被取出。
若采用这样的已有的阀式浇口注射成型装置1，则如图23的放大图所示，制成中心形成轴承孔的辊筒状成型品11。
还有，如图24所示，在成型品11的轴承孔11a上缘形成咬边C时，形成后，要进行机械加工成形。
但是，若使用上述已有的阀式浇口注射成型方法及装置1制成中心形成轴承孔的成型品11时，在下模4内必需配设用于形成轴承孔11a的圆柱形的型芯9，因此模具零件多而且结构复杂，成为增加整个阀式浇口注射成型装置生产成本的主要原因。
还有，若使用上述已有的阀式浇口注射成型方法及装置1，则如图19所示，该方法，只能在图中未示出的阀内进行预压，并向型腔3内注射充填熔融树脂，所以经常发生对型腔3内充填的熔融树脂压力不足。因此，采用已有的阀式浇口注射成型方法及装置1成型的成型品11，如图25所示，由于成型收缩作用而在该成型品11的表面及轴承孔11a内壁厚部分发生弯曲的变形部分D、即产生缺陷，而且成为成型品尺寸不良的主原因。
还有，产生缺陷的成形品，必须经过后加工进行尺寸修整，因此便产生成型品的制造成本变得极高的难点。
因此，鉴于上述问题，本发明的目的在于，提供一种旨在减少全部装置零件的阀式浇口注射成型方法及装置。
其次，在减少全部装置零件的同时，本发明的目的还在于，提供一种旨在成形品中不产生“缺陷”等尺寸不良部分的阀式浇口注射成型方法及装置。
本发明的模具中形成的型腔内插入注射熔融树脂的阀的阀销，然后通过浇口向销阀与型腔之间所形成的空间内注射充填熔融树脂，籍此得到成型品。
使用这样的阀式浇口注射成型方法及装置时，通过型腔内插入的阀销，在阀销与型腔之间形成的空间内充填的熔融树脂所成型品中形成孔，因此，为了在如过去的成型品的中心形成孔，不需要在模具的型腔中配设模具零件之一型芯。从而，可减少阀式浇口注射成型装置的零件。
其次，本发明中阀的阀销是由开启、关闭模具浇口的大径部和插入模具中形成的型腔内的小径部组成，将阀销的小径部插入模具中形成的型腔，然后通过浇口，在向阀销的小径部与型腔之间所形成的空间内注射充填熔融树脂的同时，通过阀销的大径部切断浇口之后，再使大径部进入，向阀销的小径部与型腔之间注射充填的熔融树脂加压力，得到成型品。
使用这样的阀式浇口注射成型方法及装置时，通过型腔内插入的阀销的小径部在阀销的小径部与型腔间形成的空间内充填熔融树脂所形成的成型品中形成孔，因此，为了在如过去的成型品中形成孔，不需要在模具的型腔中配设模具零件之一型芯。因此，可减少阀式浇口注射成型装置的零件，同时通过阀销的大径部切断浇口之后，再使大径部进入型腔一方，向型腔内的熔融树脂加压力，所以尽可能地阻止在成型品壁厚部分产生缺陷等尺寸不良部分。
下面作附图的简单说明。
图1为实施有关本发明的阀式浇口注射成型方法的阀式浇口注射成型装置剖面示意图。
图2为表示阀销向下移动状态的阀式浇口注射成型装置剖面示意图。
图3为图1的主要部分的放大剖面图。
图4为表示有关本发明阀式浇口注射成型装置动作的剖面示意图。
图5为表示有关本发明阀式浇口注射成型装置动作的剖面示意图。
图6为表示有关本发明阀式浇口注射成型装置的动作的剖面示意图。
图7为表示有关本发明阀式浇口注射成型装置的动作的剖面示意图。
图8为表示有关本发明阀式浇口注射成型装置的动作的剖面示意图。
图9为由有关本发明阀式浇口注射成型装置成型的成型品的剖面图。
图10为表示实施有关本发明阀式浇口注射成型方法的阀式浇口注射成型装置另一实施例的剖面示意图。
图11为表示另一实施例动作的剖面示意图。
图12为表示另一实施例动作的剖面示意图。
图13为表示另一实施例动作的剖面示意图。
图14为表示另一实施例动作的剖面示意图。
图15为表示另一实施例动作的剖面示意图。
图16为表示另一实施例动作的剖面示意图。
图17为由另一实施例成型的成型品剖面图。
图18为实施已有的阀式浇口注射成型方法的已有的阀式浇口注射成型装置主要部分断面示意图。
图19为表示已有的阀式浇口注射成型装置动作的剖面示意图。
图20为表示已有的阀式浇口注射成型装置动作的剖面示意图。
图21为表示已有的阀式浇口注射成型装置动作的剖面示意图。
图22为表示已有的阀式浇口注射成型装置动作的剖面示意图。
图23为由已有的阀式浇口注射成型装置动作的剖面示意图。
图24为由已有的阀式浇口注射成型装置动作的剖面示意图。
图25为表示已有的阀式浇口注射成型装置成型的成型品发生缺陷状态的图。
以下详细说明有关本发明的阀式浇口注射成型方法及装置的一实施例。
图1为实施有关本发明的阀式浇口注射成型方法而使用的阀式浇口注射成型装置20的剖面示意图。
该阀式浇口注射成型装置20(以下简称装置)由上膜21与下模22所构成，在上模21内配设注射熔融树脂的阀23。
该阀23由开启和关闭后述的浇口的阀销24、保持该阀销24自由升降的阀体25、沿着配设在阀体25上的导套26使所述阀销24以给定距离升降的空气活塞27所构成。
还有，在阀体25内形成引导经预压且加热熔融的熔融树脂的分流道28，其下部至阀体25前端形成的喷咀部分29。
还有，上述的阀销24是由开启和关闭在喷咀部分29所形成的喷咀孔29a以及开启和关闭在其下部所形成的浇口30的大径部24a，和在下端所形成的小径部24b所构成。
还有，下模22内形成圆柱形的型腔31，在其中心部嵌插所述阀销24的小径部24b，而该小径部24b的下端再嵌插在顶杆32中心部所形成的导孔32a内。
若根据上述阀23的结构，空气活塞27动作时，阀销24即分别进行下列移动如图1所示，使阀销24向上移动，通过其小径部24b扩开喷孔29a和浇口30，移至向型腔31注射熔融树脂的注射位置；以及与图1相同部分以相同符号表示的图2所示，使阀销24向下移动，通过其大径部24a堵塞喷咀孔29a和浇口30，移至切断熔融树脂向型腔31内注射的浇口切断位置。
以下说明利用上述阀式浇口注射成型装置20的本发明阀式浇口注射成型方法，并详细地说明有关本发明阀式浇口注射成型装置20的结构。
图3为图1所示的阀式浇口注射成型装置20的主要部分的放大剖面图，特别详细地示出了下模22中形成的圆柱形型腔31和上模21中形成的浇口30，以及分别插入该浇口30与型腔31内的阀销24的部份。而图1中所示的喷咀部分29在本图中省略了。
该图3示出的阀销24的位置是与图1示出的阀销24的位置对应的，其小径部24b通过浇口30的中心嵌插在型腔31的中心部，尤其，其下端嵌插入取出成型品的顶杆32的中心部所形成的导孔32a内。还有，在图3中符号33是表示在阀销24中心沿轴向形成的引导冷却媒体的冷却通道，该冷却通道33中引导供给如冷却媒体氮气等。
若根据这样的阀销24的停止位置，阀销24的小径部24b处于具有比其直径还大的浇口30的中心，因此，浇口30呈开扩状态，即在浇口30的内周面与阀销小径部24b的外周面部之间，呈形成环状间隙的状态，从而可由该环状间隙向型腔30内注射充填熔融树脂。
还有，上述的浇口30由具有同一直径的圆柱形孔30a而形成，当在其上缘30b上嵌插阀销24的大径部24a时，浇口30呈堵塞的状态，该堵塞状态维持到大径部24a至圆柱形孔30a及其下缘30c为止。
在上述图3所示的阀销24停止的位置上，通过图1所示的分流道28将加热熔融的熔融树脂向阀孔29a引导时，通过阀孔29a，进而如图4中箭头E所示，通过阀销24的小径部24b与浇口30之间的间隙，向型腔31注射并充填该熔融树脂。
这样，型腔31内充填熔融树脂后，使图1所示的活塞27动作，当使阀销24向下移动时，如与图4相同部分以相同符号表示的图5所示，阀销24的大径部24a嵌插在浇口30的上缘30b，遮断熔融树脂向型腔31的注射(浇口切断)。还有，阀销24的小径24b以其原有的状态嵌插在顶杆32的导孔32a内。
若根据图5所示的阀销24的位置，由于通过其大径部24a，浇口30的上缘30b被堵塞(浇口切断)，所以熔融树脂在此之后不能流入型腔31，已注射的熔融树脂B被充填在该型腔31内，和由直径相同的圆柱形孔30a所形成的浇口30的部分(即在孔30a的内周面与小径部24b的外周面之间所形成的空间部分)内。
若从图5所示阀销24的位置，进一步通过图1所示的活塞27使阀销24向下移动，使其大径部24a的下端24a′，如与图5相同部分以相同符号表示的图6所示，到达浇口30的下缘30c时，则在构成浇口30部分充填的熔融树脂B，即在图4所示的、孔30a内周面与小径部24b的外周面之间所形成的空间部分充填的熔融树脂B再充填型腔31内，为此，对该型腔31内预先充填的熔融树脂B被再次加压。
然后，通过沿阀销24的轴心形成的用于引导冷却媒体的冷却通道33，送给氮气等冷却媒体，冷却型腔31中充填着的熔融树脂B，并使其固化。
其次，将图6所示的上膜21与下膜22上下分离，开启模具时，则如图7所示，下模22的型腔31中留有与型腔31的形状相应的、由固化的熔融树脂B成型的圆筒形成型品40。
此后，由图7所示的顶杆32的位置，使该顶杆32沿型腔31上升时，如图8所示，该顶杆32边顶撑圆筒形成型品40的后端40a，边使该成型品40向上移动，进而使该成型品40可由下模22的型腔31中取出，脱膜。
使用这样的本发明阀式浇口注射成型装置20时，如图9所示，通过阀销24的小径部24b可制成中心形成轴承孔的辊筒形成型品40。
因此，使用上述阀式浇口注射成型装置20时，通过阀销24与型腔31之间所形成的空间内充填的熔融树脂成型的成型品40中，通过型腔31中插入的阀销小径部24b而形成孔，因此为了在如已有的成型品中心形成孔，不需要在模具型腔内配设模具零件之一型芯，所以可减少阀式浇口注射成型装置的零件。
还有，若根据由上述阀式浇口注射成型装置20成型的成型品40，则如图5及图6所示，通过阀销24的大径部24a切断浇口后，大径部24a再进入型腔31一方，对型腔31内的熔融树脂B加压力，因此，在经过再加压而成型的、如图9所示的成型品40壁厚部分D尽可能地防止产生缺陷等尺寸不良的部分，因此，可制成尺寸精度极高的注射成型品。
还有，在上述实施例中，如图3所示，在大径部24a形成阀销24的上端，而在小径部24b形成其下端，使该小径部24b侵入型腔31内，在成型品40的中心形成孔41(图9)，但是，本发明不受上述实施例的限制，也可以在小径部24b形成阀销24的上端，而在大径部24a形成其下端，并使该大径部24a侵入型腔31内，在成型品的中心形成孔。
图10是表示上述阀式浇口注射成型装置20的另一实施例主要部分剖面示意图，对与图3相同的部分用相同的符号表示。
该实施例的阀式浇口注射成型装置20，如图10所示，阀销24的上端在小径部24b上形成，而下端在大径部24a上形成，在其初始位置(注射位置)，大径部24a侵入型腔31内。还有，图10中符号50为顶杆，在该顶杆50的上面中心部形用于决定位置的凸块51，该凸块51嵌插在形成于阀销24下端中心部的凹部52内，决定型腔31内的阀销24的位置。
根据这样的阀销24的停止位置，阀销24的小径部24b处于具有比其直径大的浇口30的中心，因此，浇口30成为扩开的状态，即浇口30的内周面与阀销小径部24b的外周面之间形成环状间隙的状态，可由该环状间隙向型腔30内注射熔融树脂。
在上述图10所示的阀销24停止的位置，熔融树脂向浇口30引导时，如图11箭头E所示，熔融树脂B通过阀销24的小径部24b与浇口30之间的间隙，被注射入型腔31内，如图12所示，使其充填该型腔31。
这样，型腔31内充填熔融树脂后，通过沿阀销24的轴中心形成的引导冷却媒体用的冷却通道33，送给氮气等冷却媒体，冷却型腔31中充填的熔融树脂B，经一定程度固化之后，若使阀销24向上移动，如与图12相同部分以相同符号表示的图13所示，使阀销24的大径部24a上缘嵌插至浇口30的下缘30c，遮断熔融树脂向型腔31的注射(浇口切断)。
还有，如图14所示，阀销24的大径部24a完全从型腔31脱出后，使上膜21与下膜22沿上下方向分离，开启模具时，如图15所示，在下膜22的型腔内留有与型腔31的形状相应的由固化的熔融树脂B所成型的圆筒形成型品60。
此后，由图15所示的顶杆50的位置，使该顶杆50沿型腔31上升时，如图16所示，该顶杆50边顶撑圆筒形成型品60的后端60a，边使该成型品60向上移动，进而使该成型品60由下模22的型模31中取出，脱膜。
使用这样的本发明阀式浇口注射成型装置20时，如图17所示，通过阀销24的大径部24a可制成中心形成轴承孔的辊筒形成型品60。
因此，使用上述另一实施例的阀式浇口注射成型装置20，通过阀销24与型腔31间形成的空间内充填的熔融树脂成型的成型品60中，通过型腔31中插入的阀销的大径部24a形成孔，因此为了在如已有的成型品中心形成孔，不需要在模具型腔内配设模具之一型芯，故可减少阀式浇口注射成型装置的零件。
以上，作为利用本发明的阀式浇口注射方法及装置成型的成型品只举出中心形成轴承孔的辊筒成型品40、60为例，但是作为由本发明的阀式浇口注射成型方法及装置成型的成型品当然不限于辊筒成型品40、60，可全部适用于中心形成孔的注射成型品，例如激光唱盘(CD)、齿轮、软盘盒和盒式录音带的磁盘等由合成树脂成型的成型品。
如上所述，有关本发明的阀式浇口注射成型方法及装置适于制造需要精密成型性能的、且由合成树脂成型的成型品。
权利要求书按照条约第19条的修改1.一种阀式浇口注射成型方法，通过浇口，由存留经预压的塑料等熔融树脂的阀向模具型腔内注射熔融树脂，向所述型腔内注射的熔融树脂经冷却、固化，得到合成树脂的成型品，其特征在于，至少包括下列工序配设在所述阀内的、控制由该阀注射熔融树脂注射量的阀销，由开启、关闭所述浇口的大径部和向所述型腔内插入的小径部构成的工序，和向所述型腔内插入所述阀销小径部的工序，和通过所述浇口，向所述阀销的小径部与型腔之间所形成的空间内注射充填熔融树脂的工序，和通过所述阀销的大径部切断浇口后，再使大径部进入所述型腔一方，向所述阀销的小径部与型腔之间注射充填的熔融树脂加压力的工序。
2.一种阀式浇口注射成型装置，通过浇口，由存留经预压的塑料等熔融树脂的阀向模具型腔内注射熔融树脂，向所述型腔内注射的熔融树脂经冷却、固化，得到合成树脂的成型品，其特征在于配置在所述阀内的、控制由该阀注射熔融树脂注射量的阀销，由开启、关闭所述浇口的大径部和可插入所述型腔而延设的小径部构成，在将所述阀销的小径部插入所述型腔之后，通过所述浇口，向插入该型腔内的所述阀销的小径部与型腔之间所形成的空间内，注射充填熔融树脂的同时，通过所述阀销的大径部切断浇口，此后再使所述大径部进入所述型腔一方，向所述阀销的小径部与型腔之间注射充填的熔融树脂加压力。
权利要求
1.一种阀式浇口注射成型方法，通过浇口，由存留经预压的塑料等熔融树脂的阀向模具型腔内注射熔融树脂，向所述型腔内注射的熔融树脂经冷却、固化，得到合成树脂的成型品，其特征在于，至少包括下列工序将配设在所述阀内的、控制由该阀注射熔融树脂注射量的阀销，插入所述型腔的工序，和通过所述浇口，向所述阀销和所述型腔之间所形成的空间内注射充填所述熔融树脂的工序。
2.一种阀式浇口注射成型方法，通过浇口，由存留经预压的塑料等熔融树脂的阀向模具型腔内注射熔融树脂，向所述型腔内注射的熔融树脂经冷却、固化，得到合成树脂的成型品，其特征在于，至少包括下列工序配设在所述阀内的、控制由该阀注射熔融树脂注射量的阀销，由开启、关闭所述浇口的大径部和向所述型腔内插入的小径部构成的工序，和向所述型腔内插入所述阀销小径部的工序，和通过所述浇口，向所述阀销的小径部与内腔之间所形成的空间内注射充填熔融树脂的工序，和通过所述阀销的大径部切断浇口后，再使大径部进入所述型腔一方，向所述阀销的小径部与型腔之间注射充填的熔融树脂加压力的工序。
3.一种阀式浇口注射成型装置，通过浇口，由存留经预压的塑料等熔融树脂的阀向模具型腔内注射熔融树脂，向所述型腔内注射的熔融树脂经冷却、固化，得到合成树脂的成型品，其特征在于配设在所述阀内的、控制由该阀注射熔融树脂注射量的阀销，以可插入所述型腔的方式延设，通过所述浇口，向该型腔内插入的阀销与所述型腔之间所形成的空间内，注射充填熔融树脂。
4.一种阀式浇口注射成型装置，通过浇口，由存留经预压的塑料等熔融树脂的阀向模具型腔内注射熔融树脂，向所述型腔内注射的熔融树脂经冷却、固化，得到合成树脂的成型品，其特征在于配设在所述阀内的、控制由该阀注射熔融树脂注射量的阀销，由开启、关闭所述浇口的大径部和可插入所述的型腔而延设的小径部构成，在将所述阀销的小径部插入所述型腔之后，通过所述浇口，向插入该型腔内的所述阀销的小径部与型腔之间所形成的空间内，注射充填熔融树脂的同时，通过所述阀销的大径部切断浇口，此后再使所述大径部进入所述型腔一方，向所述阀销的小径部与型腔之间注射充填的熔融树脂加压力。
全文摘要
向模具22中形成的型腔31内插入注射熔融树脂的阀销24b,此后通过浇口30,向阀销24b与型腔31之间所形成的空间内注射充填熔融树脂,然后使熔融树脂冷却、固化,得到合成树脂的成型品。
文档编号B29C45/26GK1171756SQ95197209
公开日1998年1月28日 申请日期1995年10月31日 优先权日1995年10月31日
发明者桥本规亚 申请人:高冈精工株式会社, 桥本规亚