多工位旋转成型机的利记博彩app

本发明涉及一种注吹或注拉吹塑料瓶制造设备，尤其是一种多工位旋转成型机，属于机械制造技术领域。

背景技术：

吹塑成型是仅次于注塑成型与挤出成型的第三大塑料成型方法，也是发展最快的一种塑料成型方法。专利号为ZL 200910305311.8的发明专利，公开了一种双工位往复旋转式注拉吹中空成型机，参见该专利的图1所示，注坯芯模23通过底座22与抽芯油缸21的活塞杆211相连，抽芯油缸安装在上模板上与注坯模组对应的上方，在注坯时也起到锁模作用，因此抽芯油缸的直径与锁模油缸几乎相同，此结构在上下行运行时相对不平稳，且能耗较大；另外，该成型机除了包括抽芯油缸和锁模油缸之外，还包括了封口气缸、拉伸气缸和两个合模油缸等多个缸体结构，机构设置繁冗，工作过程复杂，效率低。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于针对现有技术的不足，提供一种多工位旋转成型机，结构简化合理，模具排布空间加大、运行动作平稳，旋转盘除了与上模板相对旋转之外，还可以上下行动作，节省能耗；下推油缸行程可调，节省周期时间，提高生产效率；在现有注坯模组和拉伸吹塑模组的基础上增加了调温模组和取件模组，为更大范围的不同制品提供了更多样化的工艺解决方案。

本发明所要解决的技术问题是通过如下技术方案实现的：

一种多工位旋转成型机，包括主机和设置在主机上的注坯模组和拉伸吹塑模组；所述主机包括机架，所述机架上固定有工作台面板，工作台面板通过锁模油缸与下模板相连，下模板通过导柱与上模板相 连；所述上模板的下方设有旋转盘，所述旋转盘与旋转驱动机构相连；所述注坯模组主要包括注坯口模组、芯模组和凹模组；所述注坯口模组固设在旋转盘的下表面，与所述芯模组和凹模组的设置位置相对应；所述芯模组直接固设在所述上模板的下端面上，凹模组对应设置在所述工作台面板上；所述上模板的上方设有下推油缸，下推油缸的活塞杆与所述旋转盘相连；所述旋转盘能够相对于所述上模板旋转并做上、下行运动。

为了便于取件，所述的多工位旋转成型机还包括有取件模组，所述取件模组主要包括设置在所述上模板下方的楔形撑杆、对应设置在旋转盘下表面的取件口模组和对应设置在工作台面板上的落料槽；所述楔形撑杆穿过取件口模组使制品掉入落料槽。

为了有效调节温度，所述的多工位旋转成型机还包括有调温模组，所述调温模组主要包括设置在所述上模板下方的调温芯模组、对应设置在旋转盘下表面的调温口模组和对应设置在工作台面板上的调温凹模组；已通过注坯模组和拉伸吹塑模组加工成型好的管坯落入所述调温凹模组内，调温芯模组通过调温口模组下行到管坯内调温。

更具体地，所述注坯模组中的注坯口模组、芯模组和凹模组中的每一模组内都形成有多个模具，凹模组的下方设有用于注入原料的热流道，所述热流道与注射系统相连。

所述拉伸吹塑模组主要包括设置在上模板下方的封气组、吹塑口模组和对应设置在工作台面板上的吹模组；还包括对应穿过封气组与设置在上模板上方的拉伸气缸活塞杆相连的拉伸杆；其中的每一模组中形成有多个模具。

为了便于加工和结构设置，所述注坯口模组、吹塑口模组、调温口模组和取件口模组的结构相同，都包括了设置在旋转盘下方的哈夫口模和设置在哈夫口模两侧的压板；所述哈夫口模为对称设置在旋转盘下方两侧的两半的可移动模板，合并后通过设置在旋转盘上的定位销限位，哈夫口模的中间设有供芯模组、调温芯模组、封气组和楔形撑杆穿过的通孔；所述哈夫口模的两侧还设有口模拉杆，包括穿过所述哈夫口模的杆体，杆体两端固定有挡圈，所述挡圈和哈夫口模的外 侧之间设有回位弹簧。

另外，所述上模板的下方设置有四根导向轴，在旋转盘的对应位置上设有四组直线轴承，直线轴承与导向轴接触运行。

所述下推油缸包括缸体和上缸盖，活塞杆伸出上缸盖的部分杆体上设有哈夫限位块，杆体顶端设有限位螺母。

为了对上模板的下行进行机械限位，所述工作台面板上还设有限位支撑杆。

所述旋转盘的运动方式为单向旋转，旋转角度与设置的模组数量相对应。

如上所述的多工位旋转成型机为注吹成型机或注拉吹成型机。

综上所述，本发明提供一种多工位旋转成型机，结构简化合理，模具排布空间加大、运行动作平稳，旋转盘除了与上模板相对旋转之外，还可以上下行动作，节省能耗；下推油缸行程可调，节省周期时间，提高生产效率；在现有注坯模组和拉伸吹塑模组的基础上增加了调温模组和取件模组，为更大范围的不同制品提供了更多样化的工艺解决方案。

下面结合附图和具体实施例，对本发明的技术方案进行详细地说明。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为图1的A向视图；

图3为图1的俯视图；

图4为本发明下推油缸、上模板和旋转盘的局部结构示意图；

图5为本发明口模组的结构示意图；

图6为图5的B向视图；

图7和图8为吹模组在不同方向上的结构示意图；

图9为调节座组件的局部结构示意图。

具体实施方式

图1为本发明的整体结构示意图；图2为图1的A向视图；图3为图1的俯视图。如图1、图2并结合图3所示，本发明提供一种多工位旋转成型机，包括主机和设置在主机上的不同的工作模组。所述的主机包括机架60，工作台面板18水平固定在机架60上，工作台面板18通过锁模油缸12与下模板19相连，下模板19通过垂直穿过工作台面板18的导柱13与上模板11相连，上模板11上方设置有下推油缸17。图4为本发明下推油缸、上模板和旋转盘的局部结构示意图。如图4所示，下推油缸活塞杆171通过穿过旋转芯轴142的花键轴14与旋转盘15相连，花键套141与旋转芯轴142相连，基于上述结构，旋转盘15除了可以在旋转驱动机构16的带动下相对上模板11旋转之外，还可以在下推油缸17的作用下相对于上模板11作上、下行运动。所述工作台面板18上还设有限位支撑杆181，用于上模板11下行的机械限位。

如图1至图3所示，不同的工作模组包括均布在旋转盘15上相同的四组口模组分别与对应设置在上模板11和工作台面板18上的模具元件形成注坯模组、调温模组、拉伸吹塑模组和取件模组。

具体来说，注坯模组包括注坯口模组810、对应设置的在上模板11下方的芯模组821和设置在工作台面板18上的凹模组822，每一模组中形成一腔或多腔模具，凹模组822的下方设有用于注入原料的热流道823，所述热流道823与注射系统30相连。

所述调温模组包括调温口模组830、对应设置的在上模板11下方的调温芯模组841、和对应设置在工作台面板18上的调温凹模组842。

所述拉伸吹塑模组包括拉伸吹塑口模组820、对应设置在上模板11下方的封气组861、穿过封气组861与设置在上模板11上方的拉伸气缸41活塞杆411相连的拉伸杆863、对应设置在工作台面板18上的吹模组862。

所述取件模组包括取件口模组840、对应设置在上模板11下方的楔形撑杆881、对应设置在工作台面板18上的制品落料槽882。

在实际应用中，上述的四个工作模组可以仅包括注坯模组和拉伸吹塑模组，在这种结构设置下，旋转盘15作180°单向或往复旋转， 在吹塑完成后，制品可以通过设置在工作台面板18上的开孔直接掉入落料槽882中。当然，也可以采用包括注坯模组、拉伸吹塑模组和取件模组的结构设置，此时，旋转盘15则作120°单向旋转，上模板11和旋转盘15上设置的直线轴承151对应调整成三组。而在图1至图3所示的实施例中，包括了注坯模组、拉伸吹塑模组、调温模组和取件模组四个工作模组，则旋转盘15作90°单向旋转。因此，所述旋转盘15的运动方式为单向旋转，旋转角度与设置的模组数量相对应。

结合图4所示，所述上模板11下方设置有四根导向轴152，在对应位置的旋转盘15上设置有四组直线轴承151，通过直线轴承151内钢珠与导向轴152的接触运行，达到了低摩擦、低阻力、高精度的运行效果。如图4所示，在本发明中，下推油缸17的行程是可以调整的。下推油缸17包括缸体和上缸盖173，可以在活塞杆171伸出上缸盖173的部分杆体上设有哈夫限位块172，同时在杆体的顶端还设有限位螺母174。通过调整或增设不同高度的哈夫限位块172，即可相应改变油缸的行程，这样可以最大程度地节省周期时间，提高生产效率。

图5为本发明口模组的结构示意图；图6为图5的B向视图。如图5、图6并结合图1、图2所示，本发明注坯模组、拉伸吹塑模组、调温模组和取件模组中的四种口模组的结构是相同的。具体来说，每种口模组都包括设置在旋转盘15下方的哈夫口模811和哈夫口模811两侧的压板813。所述哈夫口模811为对称设置在旋转盘15下方的左、右两半的可移动模板，可以沿两侧方向打开或合并，合并后通过设置在旋转盘上的定位销812限位，哈夫口模811的中间设有通孔817，用于使芯模组821、调温芯模组841、封气组861和楔形撑杆881穿过。所述哈夫口模811两侧还设有口模拉杆，包括穿过所述哈夫口模的杆体816，杆体两端固定有挡圈815，挡圈815和哈夫口模811外侧之间设有回位弹簧814。

图7和图8为吹模组在不同方向上的结构示意图。如图7和图8所示，所述吹模组862包括固定在工作台面板18上的底座21，底座21上通过油缸座24固定合模油缸23，油缸座24通过合模导柱25与外侧模板27刚性连接，合模油缸活塞杆与内侧模板26相连。所述吹 模组862还包括吹模组件，由两个半吹模件8621、8622组合而成，两个半吹模件分别固定在内侧模板26和外侧模板27上；半吹模件的两端分别设有合模限位块212，用于调整两个半吹模件的对中度。为了更精确地保证内侧模板26和外侧模板27的平行度和精度，油缸座、内、外两侧模板以及两个半吹模件都沿线性导轨28移动。所述吹模组还设有同步装置22，包括固定在底座21上的固定块221，位于油缸座24和内侧模板26之间，固定块上设有齿轮222，油缸座和内侧模板的相对位置分别设有齿条223与所述齿轮啮合，带动两个半吹模件同步进行开合动作。

图9为调节座组件的局部结构示意图。如图8并结合图9所示，在线性导轨下面的底座21上还设置有调节座组件211，用于调节吹模组862与上方封气组861的平行度。

结合图1至图9所示，以下对本发明的整个加工工艺过程进行详细描述。

在起始状态，上模板11位于上行到位的位置，旋转盘15位于下行到位的位置，注坯模组、调温模组、拉伸吹塑模组和取件模组分别构成相应的四个工位，每个工位相隔的角度为90°。在控制系统驱动下，锁模油缸12带动旋转盘15和上模板11下行，使注坯口模组810和芯模组821依次下行到凹模组822内，注射系统30将已熔融的原料经由热流道823注入注坯型腔中。此时在调温工位上，已成型好的管坯落入调温凹模842内，随后调温芯模841也下行到管坯内进行调温。同时在拉伸吹塑工位，经过调温的管坯落入闭合的吹模组862内，拉伸气缸41带动拉伸杆863执行拉伸动作，并同步进行吹塑工作，待吹塑动作完成后，拉伸气缸41带动拉伸杆863上行，吹模组862开启，锁模油缸12带动上模板11和旋转盘15上行，在上行过程中，下推油缸17带动旋转盘15进行下行动作，分别使注坯工位和调温工位上的管坯与各自的芯模组脱离，也将拉伸吹塑工位上的制品与封气组861脱离开。待上模板11上行到位，旋转盘15下行到位后，旋转驱动机构16驱动旋转盘15转动90°，将上一工位的产品依次输送到下一工位，在旋转进行工位变换的同时，吹模组862进行合模动作。在吹塑 完成的制品输送到取件工位后，随着上模板11的下行，楔形撑杆881穿过旋转盘15上的取件口模组840两侧对应的开孔将哈夫口模811撑开，制品掉入落料槽882内，从而完成一个从原料到最终制品的生产过程。

由上述内容可知，本发明在现有技术的基础上做了很大程度的改进，在上述的具体实施例中仅仅对改进的部分进行了详细地说明，完成完整的加工过程所必不可少的包括控制系统在内的其他更细化的具体结构，可参见现有技术中的相关描述或者针对本发明的改进之处在现有技术的基础上做适应性修改，该部分内容在此不再赘述。

综上所述，本发明具有如下有益效果：

1、取消了现有技术中的抽芯油缸，注坯芯模直接安装在上模板的下端面，与上模板无相对运动，运行时动作会更平稳；旋转盘除了与上模板相对作旋转运动外，还通过下推油缸相对上模板作上下行动作；由于下推油缸不起锁模作用，只需驱动旋转盘作上下行运动，所以该抽缸直径可以很小，更加节省能耗；

2、下推油缸的行程可调整，可最大程度地节省周期时间，提高生产效率；

3、拉伸组件得到简化，封口部分直接安装在上模板的下端面，取消了封口气缸，除简化结构外，也更容易保证拉伸部分运行的平稳性；

4、模具部分在原来注坯模组和拉伸吹塑模组的基础上还增加了调温模组和取件模组，为更大范围的不同制品提供了更多样化的工艺解决方案；

5、合模油缸由两组改为外侧一组，提高了旋转盘空间利用率，模具排布空间加大。

因此，本发明结构简化合理，模具排布空间加大、运行动作平稳，节省能耗，满足制品多样性要求，节省周期时间从而提高生产效率。