专利名称：一种塑料电镀制品的利记博彩app
技术领域：
本实用新型涉及一种电镀技术领域，尤其是一种塑料电镀制品。
背景技术：
高分子材料由于具有密度小、重量轻、比强度高、绝缘性能好、介电损耗低、化学稳定性好、耐磨、隔音减震等优点，在国防、航空航天、建材、家电、医疗、自动化设备、汽车等诸多领域得到了越来越广泛的应用。塑料电镀是指在塑料制件上电沉积金属镀层的工艺。与金属制件相比，塑料电镀制品不仅可以实现很好的金属质感，而且能减轻制品重量，在有效改善塑料外观及装饰性的同时，也改善了其在电、热及耐蚀等方面的性能，提高了其表面机械强度，越来越受到用户的青睐。目前塑料电镀通常包括超声波除蜡、除油、粗化、还原、催化、解胶、化学镍、预镀镍、镀铜、镀镍、镀铬等工艺过程。其中最重要的前期粗化工艺主要是完全通过化学方法在塑料制品表面形成大量微小凹坑，粗化时粗化液使用量大，粗化效率低，大型塑料制品一次电镀大约耗时4 5小时，能耗非常大，同时电镀过程中伴随着一系列的化学反应，会产生大量重金属废水、固体废弃物、酸性气体，严重污染环境，危害人体健康。另一方面，对于一些用于手机、笔记本电脑、汽车等领域的塑料电镀制品，其在注塑成型过程中常常存在缩水、翘曲等问题，且产品体积越大缩水、翘曲等问题越严重，而传统注塑成型技术与工艺难以很好地解决这些问题。
发明内容鉴于此，本实用新型有必要提供一种塑料电镀制品，其能够克服现有技术的缺陷，改善注塑产品的缩水、翘曲变形，并节省电镀成本，降低电镀能耗与污染，提高电镀制品质量。本发明的目的是这样实现的:一种塑料电镀制品，其包括有:由内至外分布的实心芯层、微孔发泡层及金属镀层。优选的是 ，所述微孔发泡层的厚度为100-200 μ m。优选的是，所述微孔发泡层包含有多个微孔，所述微孔的直径为I 一 10 μ m。优选的是，所述金属镀层的厚度为30 — 50 μ mo本实用新型塑料电镀制品与现有技术相比，具有如下有益效果:本实用新型的塑料电镀制品设有微孔发泡层中已存在大量微孔，可大大减少电镀粗化时间，因而能减少粗化过程和后续还原过程中药液的用量，缩短电镀时间，降低电镀能耗、污染以及综合电镀成本。成型获得微孔发泡层和实心芯层二层结构的塑料制品，其表层发泡成型工艺以及大量微孔的存在不仅能有效改善或解决上述缩水、翘曲等问题，而且能节省原材料，降低成本。本实用新型所获得的具有微孔发泡层和实心芯层二层结构的塑料制品，表层经过粗化以及后续电镀工艺阶段时，可形成具有倒扣结构的金属镀层，从而获得镀层与塑料附着力强的具有金属镀层、微孔发泡层和实心芯层三层结构的高性能塑料电镀制品。
图1为本实用新型塑料电镀制品制备方法的注射成型原理示意图；图2为采用本实用新型塑料电镀制品制备方法制备的注塑制品横截面结构示意图；图3为图2的局部放大图；图4为采用本实用新型塑料电镀制品制备方法制备的塑料电镀制品横截面结构示意图；图5为图4的局部放大图。
具体实施方式
一种塑料电镀制品制备方法，其包括有:( I)塑料粒子通过料斗进入注塑机料筒；(2)注塑机利用螺杆转动和料筒加热塑化塑料粒子，同时向注塑机料筒通入超临界流体，形成聚合物熔体/超临界流体均相体系；超临界流体达到设定量后停止供应，螺杆继续塑化，得到未吸收超临界流体的聚合物熔体；(3)螺杆前移，聚合物熔体/超临界流体均相体系率先注入模具，形成产品的表层微孔发泡层，后续注入模具的未吸收超临界流体的聚合物熔体形成产品芯层，最终制得表层微孔发泡，实心芯层的塑料制品；(4)将表层微孔发泡，实心芯层的塑料制品通过电镀工艺进行电镀，最终制得表层微孔发泡，实心芯层的塑料电镀制品。首先，塑料粒子从料斗进入注塑机料筒，在螺杆的剪切和料筒加热的作用下逐渐被塑化成聚合物熔体，同时向注塑机料筒中通入超临界流体，超临界流体的注入流量、时间和压力根据制品体积大小以及制品表面微孔尺寸和密度设定。聚合物熔体与超临界流体在注塑机螺杆的剪切作用下被混合均匀，并在螺杆前端形成聚合物熔体/超临界流体均相体系。超临界流体注入一定量后停止注入，此时螺杆继续后退进行塑化储料动作，当储料量达到设定之后螺杆停止转动。随后执行注射动作，此时率先注入成型模具的聚合物熔体/超临界流体均相体系，在快速泄压条件下形成产品的表层微孔发泡层，后续注入模具的未吸收超临界流体的聚合物熔体形成产品芯层，最终制得表层微孔发泡，实心芯层的塑料制品。因为此时产品表面已经形成大量微孔，所以它可以大大简化传统电镀工艺中粗化和还原两个过程。随后通过超声波除蜡、除油、粗化、中和还原、催化、解胶、化学镍、预镀镍、镀铜、镀镍和镀铬等电镀工艺进行电镀，获得塑料电镀制品。在步骤(I)中，所述塑料粒子为电镀级热塑性或热固性材料，包括丙烯腈-丁二烯-苯乙烯、聚丙烯、聚砜、聚碳酸酯、尼龙、聚苯乙烯、玻璃纤维增强酚醛树脂材料以及高分子复合材料或高分子合金等。在步骤(2)中，超临界流体为CO2或N2或者其他的超临界流体；有序定量控制超临界流体注入流量、压力和时间，在注塑机螺杆计量室最前端形成聚合物熔体/超临界流体均相体系，其后为未吸收超临界流体的聚合物熔体。在步骤(3)中，注塑机螺杆快速前移使聚合物熔体/超临界流体均相体系率先进入模具，而当注塑机的螺杆继续前移时，未吸收超临界流体的聚合物熔体后进入模具。在步骤(4)中，塑料制品表层微孔经过粗化处理后会形成倒扣状的凹坑，电镀后形成具有倒扣结构的金属镀层；制得的塑料电镀制品包括有金属镀层、微孔发泡层和实心芯层。如图1所示，所述注塑机包括有料筒1，料筒I的上部设有料斗9，料筒I内设有螺杆3，并通过设置于料筒I外周的加热器2给料筒进行加热，模具5固定于料筒I的前端并与料筒I配合，在所述螺杆3的均化段接入超临界流体，通过供气单元8提供超临界流体，并利用计量单元7控制超临界流体注入时间。首先，将充分干燥的塑料粒子(本实施例为电镀级ABS)通过料斗9进入注塑机料筒1，通过加热器控制料筒I温度为190-250°c，并设定模具5前模的温度为70_75°C，后模的温度为25°C。通过螺杆3塑化ABS，并在塑化过程中，利用供气单元8提供超临界CO2流体，超临界CO2流体流量为0.3 0.5kg/h,通过计量单元7控制超临界CO2注入时间为I 5s，停止注入时间为3 8s。具体超临界流体参数设置根据成型的制品而定，比如，制品体积越大、表面微孔尺寸越小、密度越大则要适当加大超临界流体流量，延长超临界流体注入和停止注入的时间。进入料筒I的超临界CO2与熔融后的ABS熔体混合，并通过螺杆3剪切作用混合均匀，在螺杆3前端形成超临界C02/ABS熔体均相体系4。计量单元7停止超临界CO2注入，螺杆3继续塑化未塑 化的ABS，当储料量达到设定之后螺杆3停止转动。随后执行注射动作，此时率先注入模具5的超临界C02/ABS熔体均相体系4在快速泄压条件下形成产品的表层微孔发泡层并均匀分布在模具型腔表面，后续注入模具的未吸收超临界CO2的ABS熔体6形成产品实心芯层，充模完成后，迅速冷却使产品保压定型，得到厚度为100 -200 μ m且含有I 一 10 μ m直径大小微孔发泡层10、实心芯层11的塑料制品，如图2及图3所示。最后通过超声波除蜡、除油、粗化、还原、催化、解胶、化学镍、预镀镍、镀铜、镀镍和镀铬等工艺进行塑料制品电镀，在塑料制件表面上电沉积30 — 50 μ m左右厚度的金属镀层12(如图4及图5所示)，最终获得ABS塑料电镀制品。其中借助于注塑产品表面已经形成的大量微孔10，可以大大简化传统电镀工艺中的化学粗化和还原过程，并形成具有倒扣结构的金属镀层12，从而大幅提高镀层结合力，获得高性能的ABS塑料电镀制品。以上所述实施例仅表达了本发明的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
权利要求1.一种塑料电镀制品，其特征在于，其包括有:由内至外分布的实心芯层、微孔发泡层及金属镀层。
2.根据权利要求1所述的塑料电镀制品，其特征在于，所述微孔发泡层的厚度为100-200 μm。
3.根据权利要求1所述的塑料电镀制品，其特征在于，所述微孔发泡层包含有多个微孔，所述微孔的直径为I 一 10 μ m。
4.根据权利要求1所述的塑料电镀制品，其特征在于，所述金属镀层的厚度为30-50μ m0
专利摘要本实用新型公开了一种塑料电镀制品，其包括有由内至外分布的实心芯层、微孔发泡层及金属镀层。塑料电镀制品设有微孔发泡层中已存在大量微孔，可大大减少电镀粗化时间，因而能减少粗化过程和后续还原过程中药液的用量，缩短电镀时间，降低电镀能耗、污染以及电镀成本。成型获得微孔发泡层和实心芯层二层结构的塑料制品，其表层发泡成型工艺以及大量微孔的存在不仅能有效改善或解决上述缩水、翘曲等问题，而且能节省原材料，降低成本。
文档编号B29C45/57GK203157243SQ201320128038
公开日2013年8月28日 申请日期2013年3月20日 优先权日2013年3月20日
发明者杨桂萍, 彭响方, 文劲松, 王彬彬, 彭松, 凌华春 申请人:四维尔丸井(广州)汽车零部件有限公司, 华南理工大学