专利名称：混炼注射成型机注射装置的利记博彩app
技术领域：
本实用新型涉及一种既能实现塑料的混炼改性、增强、填充，同 时实现注射成型的装置，属于混炼和塑料制品注射成型领域。
背景技术：
现有的往复式注射机，螺杆塑化过程是螺杆旋转轴向后移计量的 过程，螺杆后移，使螺纹的实际工作长度(有效长度)在逐渐减短， 从而一次塑化过程中，先前和最终加入的塑料所经受的热历程上存在 差异，因此塑料在注射螺杆内的塑化，反映两个特殊的问题，螺杆塑 化能力随着螺杆有效长度的縮短而逐渐下降，是一个非稳定的数值； 塑化后的熔料温度在螺杆轴向长度上分布不均匀性比较大。这种不均 匀的程度，将随着注射行程和螺杆转速的增加而增大。注射过程中螺 杆填充的物料基本上是一个很不确定的因素。螺杆在停止运动时，对输 送物料所产生的压力逐渐消失，因此被压实了的固体床内的气体有可 能逸出。注射时，螺杆轴向前移，物料流入螺槽，但不能充满螺槽， 通常，注射时间不足以满足完全填满螺杆沟槽所需的时间，由于物料 填充稀疏，空气被吸入，如果空气不能被排出，会降低塑化质量。由 于螺杆的往复运动，物料在螺槽中加料段、压縮段和均化段三段的位置 并不固定。因此排气对注射成型工艺来说，在机械设计方面的实现更为 复杂。
注射时，整根螺杆相对机筒向前注射，螺杆要克服螺杆和机筒之 间的摩擦力，螺杆和物料之间的摩擦拖曳力，物料和机筒之间摩擦拖 曳力，这些消耗了很多能量，造成很多的压力损失。而且螺杆和机筒 的接触面积随着注射行程的增加而增大，所以整个系统的摩擦力随着 注射行程的增大而增加。这些都造成了强大的能源损耗浪费。
另一方面，随着现代科学技术发展，对塑料材料性能提出更高的 要求，纯树脂不能满足要求。传统的塑料共混改性都是先经过双螺杆 挤出机混炼造粒，然后进行注射成型制品。这无形就造成了很多人力、 物力、交通运输的浪费，更主要的是能源的浪费。
两阶螺杆柱塞式注射机以熔融树脂的压力、比容、温度特性稳定 为目的，而在结构上将塑化部分和注射柱塞部分分开。由于采用无轴
向移动的螺杆进行塑化，塑化能力大幅度提高，而且熔料所经过的热 历程基本相同，所以熔料的轴向温差小，性能稳定。使用柱塞进行注 射，可实现非常高的注射压力，注射时速度和压力比较稳定。但是， 这种结构也存在一些不足料筒内滞料现象比较严重；料筒清理不够 方便；塑化和注射部分分开，造成体积庞大结构上不够紧凑；在对模 腔进行注射后，需要对模腔保压，保压的时间要等模腔中制品基本冷 却、收縮、定型才开始重新塑化物料，挤入储料筒，因此成型周期明 显增长。
为了改变上述配置的不足，本实用新型的混炼注射成型机注射装 置，用螺杆来塑化共混改性物料，将塑化好的物料经单向阀挤入注塑 机构的储料筒中，当储料筒储足了一次注射量的熔融物料后，单向阀 关闭，由注射油缸推动整个混炼塑化机构和储料筒相对柱塞前移，推 送物料通过柱塞上的小孔和喷嘴进入模具型腔内完成注射成型制品。 保压补縮，浇口凝固之后，单向阔打开，螺杆开始旋转塑化共混物料， 并在注射油缸的作用下以一定的背压，整个混炼塑化机构和储料筒后 退，重新计量进入下一个循环周期。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了提供一种能实现塑料的塑化、共混改性、 增强、填充和注射成型一体化的装置；该装置改变注射时物料在机筒 内的流场，使整个物料的温度场更加均匀；只需改变储料筒和柱塞直 径就能满足多种注射量的需求；注射压力高并且注射压力和速度稳定， 制品质量高、节能高效、成本低。
本实用新型混炼注射成型机注射装置包括混炼塑化机构、注射机 构、单向阀和滑动机构等，混炼塑化机构主要包括加料装置、机筒、 位于机筒内的混炼塑化元件、机筒外加热冷却系统和混炼塑化元件驱 动系统等，注射机构主要包括喷嘴、柱塞、驱动喷嘴的喷嘴油缸、储 料筒、加热元件等，喷嘴油缸在柱塞两侧对称布置，喷嘴油缸和柱塞 接触部位有隔热层，喷嘴油缸驱动柱塞和喷嘴相对定模板水平移动， 滑动机构主要包括驱动整个混炼塑化机构前进实现注射的注射油缸、 支撑架和装在支撑架上的轴承、导轨，注射油缸在整个注射机构两侧 对称布置并有相应的控制系统，注射油缸驱动混炼塑化机构在导轨上 滑动，并提供注射、保压、塑化后退时的压力和速度，混炼塑化机构 的机筒前端与可截止混炼塑化完的物料倒流的单向阀连接，混炼塑化
机构与注射机构通过单向阀连接在一条直线上，注射机构储料筒与单 向阀的另一端连接，柱塞伸入储料筒与储料筒紧密配合并能相对移动， 柱塞中间带有孔，柱塞前端装有喷嘴，注射时，装在定模板和柱塞之 间的喷嘴油缸将柱塞和喷嘴顶紧在模具上，防止溢料，单向阀关闭， 储料筒连同单向阀及整个混炼塑化机构在注射油缸的驱动下，相对柱 塞向前移动，将物料经柱塞上的孔和喷嘴注射进模具型腔。注射到保 压转换点时，注射油缸切换到保压压力对制品进行保压补縮。保压完 成后，单向阀开启，混炼塑化元件开始旋转混炼塑化物料，通过单向 阀进入储料筒，同时储料筒和塑化机构在额定背压下后退。当储料筒 挤足了一次注射量的熔融物料后，单向阀关闭，进入下一个循环周期。
上述混炼注射成型机注射装置中注射机构，另一种结构为有和单 向阀连接的柱塞，柱塞中间开有可以使塑化好的物料从单向阀流到储 料筒的小孔。柱塞伸入储料筒并可以相对储料筒移动紧密配合。储料 筒前端装有喷嘴。注射时，单向阀关闭，装在定模板和储料筒之间的 喷嘴油缸将储料筒和喷嘴顶紧在模具上，注射油缸驱动整个塑化机构 和柱塞相对储料筒前移，将物料经喷嘴注射入模具型腔。注射到保压 转换点时，注射油缸切换到保压压力对制品进行保压补縮。保压完成 后，单向阀开启，混炼塑化螺杆开始旋转混炼塑化物料，通过单向阀 和柱塞进入储料筒，同时柱塞和混炼塑化机构在额定背压下后退。喷 嘴油缸在储料筒两侧对称布置，和储料筒接触部位有隔热层，喷嘴油 缸驱动储料筒和喷嘴相对定模板水平移动，在注射时，将储料筒、喷 嘴和模具紧密顶紧，防止溢料。注射完成时，将喷嘴移离模具。
上述混炼注射成型机注射装置中，喷嘴油缸也可为电机、滚珠丝 杠机构装置或电液拉杆或线性马达。
上述混炼注射成型装置中柱塞和储料筒的配合密封也可采用加密 封圈等形式进行密封。
上述混炼注射成型机注射装置中有装在定模板和塑化机构上的注 射油缸。注射油缸也可为电机、滚珠丝杠机构装置或电液拉杆或线性 马达。
上述混炼注射成型机注射装置中混炼塑化机构可以是单螺杆挤出 机结构或双螺杆挤出机结构或磨盘挤出机结构等。
上述混炼注射成型机注射装置中单向阀为球式单向阀或电控旋转 单向阀。
本实用新型注射时，熔融物料从柱塞中的孔和喷嘴注射入型腔， 储料腔的物料注射时呈旋流状态，有效地平衡了储料筒中的熔融物料 的温度场。混炼塑化元件混炼塑化物料，实现了高分子塑料的改性、 增强、填充的功能，将混炼改性塑化完的物料直接进行注射成型制品， 省去了传统双螺杆造粒环节，从而节省人力物力，更加环保节能。采 用无轴向移动的混炼塑化元件进行塑化，塑化能力大幅度提高，熔料 所经过的热历程基本相同，熔料的轴向温差小，混炼塑化之后的熔融 树脂的压力、比容、温度特性稳定。使用整个混炼塑化机构与单向阀、 储料筒前移进行注射，可实现非常高的注射压力，注射时速度和压力 比较稳定。可采用可控单向阀，实现快速启闭，防止了物料的倒流， 计量精确，制品质量高，可实现精密注射成型。能够方便地改变储料 筒和柱塞直径，从而实现多种注射量的注射，节能高效、成本大幅降 低。
图l是本实用新型混炼注射成型机注射装置结构示意图。
图2是图1的俯视图。 图3是图1中的A-A剖视图。 图4是注射机构的另一种结构示意图。
图中l定模板、2注射机构、3单向阀、4机筒、5混炼塑化机构、 6支撑架、7轴承、8导轨、9注射油缸、IO注射机底座、ll喷嘴、12喷 嘴油缸、13加热元件、14柱塞、15储料筒、16隔热层。
具体实施方式
图l、图2、图3给出了本实用新型实施例图。图l、图2、图3中， 本发明混炼注射成型机注射装置包括混炼塑化机构5、注射机构2、单 向阀3和滑动机构等，混炼塑化机构5主要包括加料装置、机筒4、位于 机筒4内的混炼元件、机筒4外加热冷却系统和混炼元件驱动系统等， 注射机构2主要包括喷嘴1K柱塞14、驱动喷嘴的喷嘴油缸12、储料筒 15、加热元件13等，喷嘴油缸12在柱塞14两侧对称布置，喷嘴油缸12 和柱塞14接触部位有隔热层16,喷嘴油缸12驱动柱塞14和喷嘴11相对 定模板l水平移动，滑动机构主要包括驱动整个混炼塑化机构5前进实 现注射的注射油缸9、支撑架6和装在支撑架上的轴承7、导轨8，导轨8 安装固定在注射机底座10上，注射油缸9在整个注射机构两侧对称布置 并有相应的控制系统，注射油缸9驱动混炼塑化机构5在导轨8上滑动，
并提供注射、保压、塑化后退时的压力和速度，混炼塑化机构5的机筒 4前端与可截止混炼塑化完的物料倒流的单向阀3连接，混炼塑化机构5 与注射机构2通过单向阀3连接在一条直线上，注射机构2的储料筒15与 单向阀3的另一端连接，柱塞14伸入储料筒15与储料筒15紧密配合并能 相对移动，柱塞14中间带有孔，柱塞前端装有喷嘴ll，注射时，装在 定模板1和柱塞14之间的喷嘴油缸12将柱塞14和喷嘴11顶紧在模具上， 防止溢料，单向阀3关闭，储料筒15连同单向阀3及整个混炼塑化机构5 在注射油缸9的驱动下，相对柱塞14向前移动，将物料经柱塞14上的孔 和喷嘴ll注射进模具型腔。注射到保压转换点时，注射油缸9切换到保 压压力对制品进行保压补縮。保压完成后，单向阀3开启，混炼塑化元 件开始旋转混炼塑化物料，通过单向阀3进入储料筒15，同时储料筒15 和混炼塑化机构5在额定背压下后退。当储料筒15挤足了一次注射量的 熔融物料后，单向阀6关闭，进入下一个循环周期。 主要参数如下
混炼塑化机构为双螺杆挤出机，螺杆直径为22mm，长径比为30， 驱动功率22KW，螺杆转速20—400rpm。
注射机构中，储料筒内径35mm，长度为80mm，喷嘴油缸采用行 程在10 — 100mm的工作压力在20Mpa的标准油缸。
与上述注射装置配套的合模机构主要参数为最大锁模力为50吨。
采用该装置进行聚氨酯与三元乙丙橡胶、聚乙烯、紫外线吸收剂 的共混，并注射成型哑铃型样条，经测试混合均匀，其力学性能与先 用双螺杆造粒再注射成型同样制品的相同。
权利要求1、混炼注射成型机注射装置，其特征在于它主要由混炼塑化机构、注射机构、单向阀和滑动机构组成，混炼塑化机构主要包括加料装置、机筒、位于机筒内的混炼元件、机筒外加热冷却系统和混炼元件驱动系统等，注射机构主要包括喷嘴、柱塞、驱动喷嘴的喷嘴油缸、储料筒、加热元件等，喷嘴油缸在柱塞两侧对称布置，喷嘴油缸和柱塞接触部位有隔热层，喷嘴油缸驱动柱塞和喷嘴相对定模板水平移动，滑动机构主要包括驱动整个混炼塑化机构前进实现注射的注射油缸、支撑架和装在支撑架上的轴承、导轨，导轨安装固定在注射基底座上，注射油缸在整个注射机构两侧对称布置并有相应的控制系统，注射油缸驱动混炼塑化机构在导轨上滑动，混炼塑化机构的机筒前端与可截止混炼塑化完的物料倒流的单向阀连接，混炼塑化机构与注射机构通过单向阀连接在一条直线上，注射机构储料筒与单向阀的另一端连接，柱塞伸入储料筒与储料筒紧密配合并能相对移动，柱塞中间带有孔，柱塞前端装有喷嘴。
2、 根据权利要求l中所述的混炼注射成型机注射装置，其特征在' 于注射机构中有与单向阀连接的柱塞，柱塞伸入前端有喷嘴的储料筒 并配合可在储料筒内滑动，柱塞中有能使物料通过的通孔，柱塞外包 有加热圈，有装在定模板和储料筒上能使喷嘴和储料筒移动的喷嘴油 缸，喷嘴油缸和储料筒接触的部位装有隔热层。
3、 根据权利要求l中所述的混炼注射成型机注射装置，其特征在 于混炼塑化机构可以是单螺杆挤出机结构或双螺杆挤出机结构或磨盘 挤出机结构。
4、 根据权利要求l中所述的混炼注射成型机注射装置，其特征在 于柱塞和储料筒的配合密封也可采用加密封圈形式进行密封。
5、 根据权利要求l中所述的混炼注射成型机注射装置，其特征在 于单向阀为球式单向阀或电控旋转单向阀。
专利摘要本实用新型混炼注射成型机注射装置，实现了混炼改性、增强、填充、塑化注射成型一体化。该装置主要包括螺杆、机筒、螺杆驱动系统、支撑架等以及装在支撑架上的使注射装置水平滑动的轴承。螺杆混炼塑化后的物料经过单向阀流到储料筒，同时整个注射座在额定背压下后退，储料筒和柱塞的相对位移形成了储料的腔室。装置外层包有加热圈。柱塞前面装有喷嘴头，喷嘴油缸装在定模板和柱塞之间。注射油缸装在定模板和塑化机构之间，驱动注射座的前进注射以及注射座一定背压的塑化后退。注射时，单向阀关闭，然后整个注射座相对柱塞向前移动完成注射。本实用新型有效地平衡了储料筒中的熔融物料的温度场，适应物料的混合要求，节省人力物力，更加环保节能。
文档编号B29C45/53GK201183309SQ20082007856
公开日2009年1月21日 申请日期2008年1月16日 优先权日2008年1月16日
发明者丁玉梅, 杨卫民, 温振兴, 谢鹏程 申请人:北京化工大学