专利名称：：表皮整体成形品、表皮整体成形品以及带表皮的层叠体的制造方法
技术领域：
：本发明涉及表皮整体成形品(integralskin)、在表皮整体成形品上层叠有芯材的带表皮的层叠体、表皮整体成形品的制造方法以及带表皮的层叠体的制造方法，其中，表皮整体成形品由车辆用内装部件例如仪器面板、车门面板、气囊盖等的高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨脂泡沬构成。
背景技术：
：一直以来，作为车辆用内装部件的表皮，使用通过各种成形法得到的多种材料。例如有氯乙烯树脂(PVC)真空成形、热塑性烯烃(TPO)真空成形以及粉末成形品、或者热塑性聚氨酯(TPU)薄壳模塑制品、将聚氨酯原料(将多元醇和异氰酸酯这2种液体在高压条件下碰撞混合而成的聚氨酯混合液)进行喷射而得的制品或进行RIM(ReactioninjectionMolding反应注塑成形]成形而得的制品。作为得到这些成形的表皮和发泡聚氨脂泡沫等缓冲材料的表皮整体成形品或包含芯材的层叠体等的方法，通常是在成形模内将表皮和芯材一同预先真空成形或加热，与成形模对准设置，利用在表皮和芯材之间作为缓冲层用材料注入聚氨脂泡沫的方法或者涂布粘着剂进行粘结成形的方法等进行制造。但是，在获得这些表皮整体成形品或含有芯材的层叠体等的制造方法中，需要二阶段的成形工序，耗费制造时间并且设备等生产工数方面烦杂，且成本高经济效益不好。另外，迄今为止，用于表皮的材料在各个方面也存在若干不足。PVC制品由于在其分解时产生二噁烯和氯化物副产物，污染环境、废弃和再利用困难，因此不优选。TPO的真空成形品硬，触感不好。另外对于粉末成形品而言，其加工成形耗费时间和能源消耗量大，与PVC同样，生产效率低、经济效益不好。TPU薄壳模塑制品虽触感得到改善，但其加工消耗的时间和能量较大，同样效率低、经济效益不好。以高生产性为目标的通过聚氨酯原料的喷射得到的制品代替目前的TPU薄壳模塑制品，通常由于使用高反应性的原料故期望实现高生产性，但由于是喷射工艺，因此难以避免原料的飞散，因而需要除去成形模周边的飞散原料，由于其需要时间，因此，反而除去飞散原料需要时间，多会导致生产性降低。另外由于避免不了原料飞散，故增加需要以上的原料的用量，从而导致成本增加及工作环境的恶化等，因而不优选的。在喷射工序中，喷射中的聚氨酯原料容易受环境温度和湿度的影响，吸入空气中的水分或制品中形成气泡的空气等，受此影响容易产生气泡。而且，在大型的车辆用内装部件制品的成形中，因需要多次向成形模喷射，每次喷涂聚氨酯原料前后的界面上容易形成密度及硬度等不同的层面，因此从表面会有不同的触感。由于这些原因，存在表皮的密度即厚度及硬度或触感难以一致的缺点。由于使用聚氨酯原料的RIM成形品能够逼真再现表面的凹凸不平，获得外观设计性好的外观，并且，由于模内容积一定，因此具有密度、厚度、硬度稳定的优点，因此一直以来被广泛应用于各领域。车辆内装部件的外观设计面使用的表皮的厚度一般约为0.5mm3.0mm，由于与一般的RIM成形品相比为薄壁，因此流动阻力变大，如考虑使其填充至制品末端，则不得不在一定程度上延迟反应性。因此，固化时间(从开始向模喷射聚氨酯原料到开始开模的时间)变长，具有工业生产性不良的缺点。带表皮的车辆用内装部件，例如表皮用于外观设计面的仪器面板、车门面板等中，特别是在汽车用仪器面板中，当然需要具有UV稳定性、耐磨性、气囊的展开性、耐久性等物理特性，此外还要求满足外观品质、触感的表皮。并且，在将由外观设计面表皮和用于缓和冲击的半硬质聚氨脂泡沫构成的表皮整体成形品、或者由保持该表皮整体成形品的芯材等构成的层叠体整体成形的制造中，期待縮短循环时间、成品率高、生产性良好、且生产中的成本降低的制造方法。作为车辆用内装部件，特别是汽车用的内装部件的表皮，要求生产性良好且生产中的成本降低的制品以及其制造方法，迄今为止，已有多种提案。在日本专利特开昭52—142797号公报中记载有使用特定的多元醇、特定的芳香族二胺的聚氨酯弹性成形品的制造方法。日本专利特开昭52—142797号公报记载的制造方法中提出，使用特定的多元醇、特定的芳香族二胺在短时间内成形聚氨酯弹性体的制造方法，其成形品为310千克或甚至更重的大型外装部件，譬如以缓冲器为对象。在日本专利特开昭52—142797号公报的实施例中，得到厚度为4mm的成形品，但这种硬度为以肖氏硬度计在84以上，是比较坚硬的。本专利所记载的车辆用内装部件的外观设计面使用的表皮不会出现这种情况。在日本专利特开53—86763号公报中记载有形成发泡层的制造方法等，其中，在模腔中将聚氨酯原料反应注塑成形，成形表皮，将该表皮残留在模中，取出最初的核模，取而代之，设置可以形成与发泡层的厚度相当的模腔的第2的核模，在该模穴内注入发泡成形材料，形成与表皮密合的发泡层。在日本专利特开昭53—86763号公报中提出有带表皮内装部件的整体成形方法，但仅记载有表皮材料为氨酯系，而对适合该制造方法的氨酯材料组成，氨酯的密度、表面硬度并无详细记载，不够充分。在日本专利特开2003—19056号公报中记载有使用无缝的表皮材料的座席用缓冲材料及其制造方法。在日本专利特开2003—19056号公报的制造方法中，提出类了由形状与座席用缓冲材料的轮廓几乎一致的发泡体以及在该发泡体的表面和侧面整体密合的无缝表皮材料构成的座席用缓冲材料，但仅记载有表皮材料为氨酯系，而对适合该制造方法的氨酯材料的组成、氨酯的密度、表面硬度无详细记载，不够充分。专利文献l:日本专利特开昭52—142797号公报专利文献2:日本专利特开昭53—86763号公报专利文献3:日本专利特开2003—19056号公报因此，在由高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨酯泡沫形层的表皮整体成形品中，关于可事先生产性良好且生产中的成本降低、且具有良好的外观品质的表皮以及使用该表皮制得的表皮整体成形品，或层叠芯材得到的带表皮层叠体的制造方法，至今尚未发现满足上述条件的。
发明内容本发明的目的在于提供一种表皮整体成形品或表皮整体成形品的制造方法、以及层叠芯材而成的带表皮的层叠体的制造方法，其中，表皮整体成形品生产效率良好、生产中的成本降低、且由具有良好的外观品质的车辆用内装部件中使用的高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨酯泡沫形成。为解决所述问题进行了反复研讨，结果发现了由下述用于车辆用内装部件的高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨酯泡沫体形成的表皮整体成形品，层叠了表皮整体成形品和芯材的带表皮的层叠体的制造方法，由此完成本发明。本发明提供一种表皮整体成形品，其是由通过反应注模法在成形模内成形的高密度聚氨酯树脂的表皮和发泡聚氨酯泡沬的核组成，其中，高密度聚氨酯树脂由多元醇混合物(I)与聚异氰酸酯化合物(II)形成，所述多元醇混合物(I)由多元醇(I-1)、链延长剂(I-2)、催化剂(I-3)和根据需要添加的辅助剂(I-4)形成，在链延长剂(I-2)中，相对于100重量份多元醇混合物(I)，含有0.74.5重量份的1-甲基-3,5-二乙基-2，4-二氨基苯及/或l-甲基-3，5-二乙基-2，6-二氨基苯；发泡聚氨脂泡沬是由多元醇混合物(m)与聚异氰酸酯化合物(iv)形成，所述多元醇混合物(m)由多元醇(m-i)、链延长剂(m-2)、催化剂(m-3)、发泡剂(ni-5)和根据需要添加的辅助剂(m-4)形成，发泡剂(III-5)中含有液化二氧化碳；用阿斯卡-A硬度计测得的高密度聚氨酯树脂的表面硬度为5090，发泡聚氨脂泡沫的密度为0.200.70g/cn^且用阿斯卡-C硬度计测得的表面硬度为2070，用阿斯卡-A硬度计测得的表皮整体成形品的表皮上的硬度为3070。本发明还可进一步提供一种带表皮的层叠体，其由高密度聚氨酯树脂、发泡聚氨脂泡沫和芯材组成，其中，高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨脂泡沫是前述的表皮整体成形品，芯材结合于高密度聚氨酯树脂的表皮。除此之外，本发明还提供一种表皮整体成形品的制造方法，其具有以下工序将高密度聚氨酯树脂的混合多元醇(i)和聚异氰酸酯化合物(n)的混合液的胶凝时间调整为1030秒的工序；将发泡聚氨脂泡沫的混合多元醇(III)和聚异氰酸酯化合物(IV)的混合液的乳白时间调整为3.0秒以下的工序；以使高密度聚氨酯树脂的表皮厚度为0.12.0mm的方式，将高密度聚氨酯树脂混合液向成形模注入结束后，在130秒之间将发泡聚氨脂泡沫的混合液注入到成形模内的工序，其中，在形成于成形模内表面的高密度聚氨酯树脂表皮的核上具有发泡聚氨脂泡沬，此外，本发明还进一步提供一种带表皮的层叠体的制造方法，其中，除表皮整体成形品的制造方法中的工序之外，还具有在高密度聚氨酯树脂混合液注入之前、预先在成形模内安装芯材的工序，带表皮的层叠体具有形成于成形模内表面和芯材表面形成的高密度聚氨酯树脂的表皮以及发泡聚氨脂泡沫的核。通过本发明，可以实现在同一模内、通过一道工序生产效率高、低生产成本地生产由表皮和核形成的表皮整体成形品或者在它们中层叠芯材而成的带有表皮的层叠体的车辆内装部件。并且使具有表皮厚度均匀、外观品质良好的车辆内装部件用表皮整体成形品以及带表皮的层叠体的制造方法成为可能。具体实施例方式高密度聚氨酯树脂用的多元醇混合物(I)的多元醇(I-1)优选为聚醚多元醇。多元醇(I-1)中使用的聚醚多元醇例如有在丙二醇、二甘醇、甘油、三羟甲基丙垸、季戊四醇等含羟基的化合物，以及/或者单乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺等含有氨基及羟基的化合物，以及/或者乙二胺、二氨基甲苯等含有氨基的化合物中加成环氧乙烷、环氧丙烷等环氧垸烃后得到的物质。多元醇(I-1)的聚醚多元醇，优选平均官能团数为2.04.0、羟值为18.0mgKOH/g56mgKOH/g、末端氧乙烯单元含量为1025重量％。更优选平均官能团数为2.03.0、羟值28mgKOH/g50mgKOH/g、末端氧乙烯单元的含量为1520重量％。平均官能团基数为2.04.0时，固化时间为更适度的长度、成形品的延展性更高。羟值为18.0mgKOH/g56mgKOH/g情况下、混合液(A)(在本说明书中，为多元醇混合物(I)和聚异氰酸酯化合物(II)的混合液之意)的流动性更良好、能充分填充直至成形模的末端、增加成形品表皮的柔软感、使触感更好。末端氧乙烯单元的含有量为10重量％25重量％时，混合液(A)的流动性更好，固化时间适度。多元醇(I-1)的聚醚多元醇也可以是2种以上的混合物，这种情况下混合物的平均官能团基数、羟值和末端氧乙烯单元的含量，优选前述范围内的2.04.0、18.0mgKOH/g56mgKOH/g、1025重量％，更优选2.03.0、28mgKOH/g50mgKOH/g、末端氧乙烯单元的含有量为1520重量%。在本发明中作为链延长剂(I-2)的一部分必须使用l-甲基-3，5-二乙基-2，4二氨基苯以及/或者l-甲基-3，5-二乙基-2，6二氨基苯(以下称作DETDA)。DETDA的使用量相对于100重量份多元醇混合物(I)为0.74.5重量份。如果配合0.74.5重量份DETDA，则可以在成形0.1mm2.0mm的高密度聚氨酯树脂时不损害混合液(A)的流动性，而且能够形成反应性的胶凝时间良好、成形的流动性也良好的0.1mm2.0mm的表皮。在DETDA的用量低于0.7重量份时，皮层变薄不能得到所要求的硬度，无手感或触感。DETDA的使用量多于4.5重量份时，反应迅速，发泡层膨胀不能形成表皮。作为其他的链延长剂(I-2)使用二醇系链延长剂，优选与DETDA合并使用。作为二醇系链延长剂，有乙二醇、丙二醇、丁二醇、二甘醇等，其中特别优选乙二醇。与DETDA合并使用的二醇系链延长剂的量，优选在100重量份多元醇混合物(I)中使用5.012.0重量份。特别优选6.010.5重量份。使用5.012.0重量份二醇系量链延长剂时，混合液(A)的流动性更好，容易形成0.12.0mm的表皮。另外高密度聚氨酯树脂的延展性更高，且成形品的表皮中的柔软感提高，触感更好。催化剂(I-3)通常使用普通的尿垸化催化剂。尿烷化催化剂中有胺催化剂、金属催化剂等。胺催化剂例如有三亚乙基二胺、五甲基二亚乙基三胺、1，8-二氮杂二环-5，4，0-十一碳烯-7、二甲氨基乙醇、四甲基乙二胺、二甲基苄基胺、四甲基己二胺、双(2-二甲氨基乙基)醚、N，N'-二甲氨基丙基胺、N，N'-二甲氨基丙醇、N，N'-二甲基乙醇胺、l-异丁基-2-甲基咪唑等叔胺，N-甲基-N'-羟基乙基哌嗪、N，N'-二甲氨基乙氧基乙醇、N，N，N'-三甲氨基乙基乙醇胺等叔胺。金属催化剂中含有二甲基二月桂酸锡、二丁基二月桂酸锡、醋酸钾、辛酸钾、乳酸钾、二辛酸亚锡(日文7夕于7^才夕亍一卜)等。催化剂(I-3)可以单独使用胺催化剂或金属催化剂，优选合用胺催化剂和金属催化剂。催化剂(I-3)的用量以混合液(A)的胶凝时间为10.030.0秒的方式来进行调节配合。胶凝时间如果在1030秒的范围内，则成形时的固化时间良好、可以在短时间内成形。另外，如果胶凝时间在1030秒范围内，则混合液(A)的流动时间(流动性)也可以控制在515秒范围内，因此发泡聚氨酯泡沫的混合液(B)扩散到混合液(A)中、获得合适的流动性，便于得到对成形模的填充性均匀的表皮。相对于100重量份多元醇混合物(I)，催化剂(I-3)的用量为0.0081.20重量份，优选为0.101.00重量份。合用胺催化剂和金属催化剂时，相对于100重量份多元醇混合物(I)，胺催化剂的量为0.081.10重量份，优选为0.100.95重量份，相对于100重量份多元醇混合物(I)，金属催化剂的量为0.0050.10重量份，优选为0.010.05重量份。胶凝时间采用如下方法进行测定在周围温度25'C下，使用高压机床成形机，将混合多元醇(I)和聚异氰酸酯化合物(II)的溶液温度调整为30°C，作为混合液(A)，在将挤出量调整在200g/秒的条件下，将200g混合液(A)注入500ml的量杯(日文求y力、;/:/)中，在反应开始后的混合液(A)的表面拔出插入牙签头进行测定。所谓的"胶凝时间"，是指开始反应的混合液(A)从注入开始到出现絮状物(胶状)为止的时间。另外，所谓的"流动性"与测定胶凝时间时的高压机床成形机的条件相同、在调整到60'C的铝板上流动混合液(A)，从流动的时刻到该混合液(A)停止扩散为止的时间。根据需要可以使用辅助剂(I-4)。辅助剂(I-4)例如气泡稳定剂例如有硅酮系整泡剂，表面活性剂，填充剂，耐侯剂例如有抗氧化剂、紫外线吸收剂、稳定剂，例如有2，6-二叔丁基-4-甲基苯酚、四[亚甲基-3-(3，，5，-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸酯]甲垸等。相对于100重量份多元醇混合物(1)，辅助剂(I-4)的用量为10重量％以下，可以为例如0.15.0重量％。在高密度聚氨酯树脂用的多元醇混合物(I)中，作为发泡剂，没有特意地添加水及液化二氧化碳及甲酸以及CFC或HCFC之类的发泡剂。多元醇混合物(I)的原料不能避免最初含水分或在操作中混入水分等水的混入，水的含量优选在多元醇混合物(I)中为0.15重量％以下。在本发明中，聚异氰酸酯化合物(II)可采用通常用于聚氨酯树脂中使用的、在分子内含有2个以上的异氰酸酯基的异氰酸酯化合物。例如有二苯基甲烷二异氰酸酯、二异氰酸甲苯酯、聚苯撑聚亚甲基聚异氰酸酯、二甲苯二异氰酸酯、四甲基二甲苯二异氰酸酯、1，5-萘二异氰酸酯等芳香族异氰酸酯，这些异氰酸酯的尿垸改性聚异氰酸酯、碳化二亚胺改性聚异氰酸酯、异氰脲酸酯改性体等。其中，从反应性、原料成本方面考虑，优选使用芳香族聚异氰酸酯及/或其改性体。在要求耐光性能的情况下，优选树脂表面涂敷具有耐光性能涂料。多元醇混合物(I)和聚异氰酸酯化合物(II)的混合比例为作为异氰酸酯指数[(多元醇混合物①中的活性氢的当量和聚异氰酸酯化合物(n)的异氰酸酯基的当量比)x1OO]优选90115。在本发明中，高密度聚氨酯树脂的密度最好为0.85g/Cm31.10g/cm3，优选为0.90g/cm31.10g/cm3。在密度为0.85g/cm31.10g/cm3时，肉眼观察不到表面上的气泡，作为内装部件的表皮可以更好的使用。本发明中使用的发泡聚氨酯泡沫用的多元醇混合物(ni)的多元醇(m-i)，优选使用与高密度聚氨酯树脂相同的多元醇。多元醇混合物(ni)的多元醇(ni-i)优选为聚醚多元醇。多元醇(m-i)使用的聚醚多元醇为在丙二醇、二甘醇、甘油、三羟甲基丙烷、季戊四醇等含羟基的化合物；以及/或者单乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺等含有氨基和羟基的化合物；以及/或者乙二胺、二氨基甲苯等含有氨基化合物上加成环氧乙垸、环氧丙烷等环氧垸烃后得到的物质。多元醇(III-1)的聚醚多元醇优选平均官能团基数为2.04.0、羟值为18.0mgKOH/g56mgKOH/g、末端氧乙烯单元的含有量为1025重量％。特别优选平均官能团基数为2.03.0、羟值为28mgKOH/g50nigKOH/g、末端氧乙烯单元的含有量为1520重量％。平均官能团基数为2.04.0时，固化时间为更适度的长度。羟值为18.0mgKOH/g56mgKOH/g时，混合液(B)(在本说明书中，其意义为多元醇混合物(III)和聚异氰酸酯的混合物IV)的混合液)的流动性更好，能够充分填充到成型模的末端。末端氧乙烯单元的含量为10重量％25重量％时，混合液(B)的流动性更好，固化时间适度。多元醇(m-l)的聚醚多元醇也可以是2种以上的混合物，此时，混合物的平均官能团数、羟值和末端氧乙烯单元的含有量优选如上述范围内的2.04.0、18.0mgKOH/g56mgKOH/g，1025重量％，特别优选2.03.0，28mgKOH/g50mgKOH/g,末端氧乙烯单元的含有量为1520重量％。作为发泡性聚氨酯泡沫用的链延长剂(II-2)，根据需要可以使用例如二醇系链延长剂的乙二醇、丁二醇、丙二醇、己二醇、新戊二醇、二甘醇、三甘醇、聚乙二醇、双丙甘醇、聚丙二醇和多元醇的丙三醇、三羟甲基丙烷等，或者多元胺例如乙二胺、二亚乙基三胺等，垸醇胺例如单乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺等。还可以为在它们中加成环氧烷后得到的短链分子量(例如300以下)的聚醚多元醇等。链延长剂(m-2)的用量，优选以相对于100重量份多元醇混合物(III)为2.08.0重量份的方式配合，更优选为4.07.0重量份。通过使链延长剂(III-2)为2.08.0重量份，在成形发泡聚氨酯泡沫时不破坏混合液(B)的流动性，反应性也很好，表面硬度用阿斯卡-C硬度计测得为2070，成形时的固化时间也良好。催化剂(III-3)可以使用与高密度聚氨酯树脂相同的，通常可使用普通的尿烷化催化剂。尿烷化催化剂有胺催化剂和金属催化剂。胺催化剂例如三亚乙基二胺、五甲基二亚乙基三胺、1，8-二氮杂二环-5，4，0-H^—碳烯-7、二甲氨基乙醇、四甲基乙二胺、二甲基苄基胺、四甲基己二胺、双(2-二甲氨基乙基)醚、N，N'-二甲氨基丙基胺、N，N'-二甲氨基丙醇、N，N'-二甲基乙醇胺、l-异丁基-2-甲基咪唑等叔胺，N-甲基-N'-羟基乙基哌嗪、N，N'-二甲氨基乙氧基乙醇、N，N，N'-三甲氨乙基乙醇胺等叔胺。金属催化剂中含有二甲基二月桂酸锡、二丁基二月桂酸锡、醋酸钾、辛酸钾、乳酸钾、二辛酸亚锡等。催化剂(III-3)可以单独使用胺催化剂和金属催化剂，优选合用胺催化剂和金属催化剂。催化剂(III-3)的用量以混合液(B)的乳白时间为3.0秒以内的方式进行调配。如果乳白时间在3秒以内，则预先注入的高密度树脂的粘度不过度上升，有利于具有流动性的混合液(A)的顺利扩散。所谓的乳白时间是指在周围温度25T下，使用高压机床成形机，将多元醇混合物(III)和聚异氰酸酯化合物(IV)的液温调整在30°C，喷出量调整在200g/秒时，喷出200g混合液(B)，直至以泡沫状喷出的混合液(B)开始进一步膨胀的时间。相对于100重量份多元醇混合物(III)，催化剂(III-3)的用量为0.101.50重量份，优选为0.101.20重量份；胺催化剂和金属催化剂合并使用时，相对于IOO重量份多元醇混合物(III)，胺催化剂的量为0.091.10重量份，优选为0.081.05重量份；相对于100重量份多元醇混合物(III)，金属催化剂的用量为0.010.10重量份，优选为0.020.05重量份。在本发明中，作为发泡剂(ni-5)必须使用液化二氧化碳，优选合用其他发泡剂。作为其他发泡剂，可以使用甲酸等有机酸(与聚异氰酸酯化合物反应生成二氧化碳)、甲酸的衍生物，或者胺化合物的碳酸盐(尿烷化反应时分解产生二氧化碳)和水(与聚异氰酸酯化合物反应产生二氧化碳)、戊烷和环戊烷等烃类，或者氯氟碳化合物(例如:HCFC141b)和碳氟化合物(例如1IFC245fa和HFC365mfc)等氟化烃类，可以合用。此类发泡剂(in-5)优选混合溶解在多元醇混合物(ni)中的发泡剂。其他的发泡剂优选使用甲酸。合用液化二氧化碳与甲酸时，注入混合液(B)后(在本发明中，其意义为多元醇混合物(in)和聚异氰酸酯化合物(iv)的混合液)时，由于二氧化碳气体瞬间发泡成为泡沫(泡沬状)，因此不与混合液(A)掺混。并且，同时由于具有充分的流动性(发泡压)，因此高密度树脂的混合液(a)扩散。其次，液化二氧化碳气体进行发泡时甲酸才开始发泡，混合物(b)中进一步混入高密度树脂的混合液(a)，因此更有利于在成形模的末端大范围填充混合液(a)。液化二氧化碳气体的用量优选相对于100重量份多元醇混合物(III)为0.10.6重量份，特别优选0.20.5重量份。其他的发泡剂，特别是甲酸的用量优选相对于IOO重量份多元醇混合物(III)为0.10.7重量份，特别优选为0.20.6重量份，进一步优选为0.30.55重量份。根据需要可以使用与高密度聚氨酯树脂同样的辅助剂(III-4)。辅助剂(in-4)例如有气泡稳定剂例如有硅酮系整泡剂，表面活性剂，填充剂，耐侯剂例如有抗氧化剂、紫外线吸收剂、稳定剂，例如有2，6-二叔丁基-4-甲基苯酚、四[亚甲基-3-(3',5'-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸酯]甲烷等。辅助剂(III-4)的用量相对于100重量份多元醇混合物(III)为10重量％以下，优选为0.15.0重量％。聚异氰酸酯化合物(IV)可以使用和高密度聚氨酯树脂同样的，可以使用通常用于聚氨酯树脂组成物的分子内含有2个以上的异氰酸酯基的聚异氰酸酯。例如有二苯基甲烷二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、聚苯撑聚亚甲基聚异氰酸酯、二甲苯二异氰酸酯、四甲基二甲苯二异氰酸酯、1，5-萘二异氰酸酯等芳香族异氰酸酯，这些异氰酸酯的尿垸改性聚异氰酸酯、碳化二亚胺改性聚异氰酸酯、异氰脲酸酯改性体等。其中，从反应性方面、原料成本方面考虑，优选使用芳香族聚异氰酸酯以及其改性体。多元醇混合物(III)和聚异氰酸酯化合物(IV)的混合比例为，异氰酸酯指数[(多元醇混合物(n)中的活性氢的当量和聚异氰酸酯化合物(iv)的异氰酸酯基的当量之比)xlOO]最好为90115。本发明的由通过反应注模法(RIM)在同一成形模内成形的由高密度聚氨酯树脂的表皮和发泡聚氨酯泡沫体的核形成的表皮整体成形品，使用普通的rim成形机，可列举使用*^7>公司a系统高压反应注模机、最好使用高密度聚氨酯树脂用和发泡聚氨酯泡沫体用的2种rim成形机。RIM成形时的多元醇混合物(I)、多元醇混合物(III)、聚异氰酸酯化合物(II)和聚异氰酸酯化合物(IV)的液体温度优选为3040°C。液温如果在3040°C，混合液(A)和混合液(B)的反应性及粘度适合，流动性好。关于成形模的温度，优选5080°C，特别优选5060°C。如果成形模的温度在5080'C，则混合液(A)和混合液(B)完全进行聚氨酯化；实现良好的固化性。使用如此调整后的高密度聚氨酯树脂的混合液(A)和发泡聚氨酯泡沫体的混合液(B)，高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨酯泡沫体的表皮整体成形品可以通过以下方法制造出来。通过将高密度聚氨酯树脂的混合液(A)的胶凝时间调整到1030秒后的混合液(A)注入到成形模内之后，在130秒之间将乳白时间调整到3.0秒以下的混合液(B)注入到成形模内，能够得到高密度聚氨酯树脂的表皮厚度为0.12.0mm、优选为0.51.0mm，且形成于成形模内表面的高密度聚氨酯树脂表皮的核具有发泡聚氨酯泡沫体的表皮整体成形品。在成形模内最好预先涂布脱模剂，通常可以使用RIM成形用的蜡系或水系类。另外，在成形模的表面，考虑到成为表皮的高密度聚氨酯树脂的耐侯性等，最好事先完成将具有光学稳定性、耐磨耗性的涂料涂装成涂膜(模内涂敷法)。通过这种制造方法，具有高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨酯泡沫的表皮整体成形品通过在一个成形模内分2次注入混合液(A)和混合液(B)，高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨酯泡沫的固化时间合并、在短时间内成形，可以实现生产效率好，制造成本等降低。可以得到这样的称为整体结皮泡沫(integralskinfoam)的表皮整体成形品既具有表皮的厚度为0.12.0mm、优选为0.51.0mm、且只有高密度聚氨酯树脂时的表面硬度用阿斯卡-A硬度计测得为5090的高密度聚氨酯树脂表皮，又具有核中密度为0.020.70g/cm3、优选为0.200.60g/cm3、表面硬度用阿斯卡-C硬度计测得为2070的发泡聚氨酯泡沫体的表皮整体成形品，其表皮上硬度用阿斯卡-A硬度计测得为3070。另外，成形模内预先安装有芯材，所以与上述方法相同地制造出高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨酯泡沫体和芯材的带表皮的层叠体而成的内装部件，特别是车辆用内装部件所用的带表皮的层叠体。带表皮的层叠体例如可用作气囊装置的盖。例如，作为车辆用内装部件所用的带表皮的层叠体，可以用作仪器面板及副驾驶座用的气囊装置覆盖体。芯材预先成形为车辆用内装部件用的带表皮的成形品的形状。使用带表皮的层叠体制成的气囊装置时，特别是例如在芯材的内面侧(与高密度聚氨酯树脂表皮结合面的相反面)，先形成作为破断预定部位的破断部(曰文，带表皮的层叠体可以形成作为非展开部分的外壳部分和包围这个外壳部分的长方形的门预定部分，在门预定部分，破断部可以是一直以来的任何形状。破断部可列举使2个相同的长方形在该长方形的边相连成一个整体而并列，像"日"字形状(即，好像一个长方形被分割成二个长方形，从一条边的中央向对边的中央引一条直线的形状)。门预定部分覆盖通常折叠起来贮藏的气囊的膨出部分。而且，破断部为又称作破断、破断槽、破断预定线，开裂预定槽或破断部等可以破断的破断预定部。气囊膨出时，破断部破断，门预定部分展开形成气囊的突出口。芯材的材料可列举聚丙烯树脂、聚碳酸酯/ABS树脂、AGS树脂、聚氨酯树脂等。特别广泛使用的是聚丙烯树脂。为了提高芯材和发泡聚氨脂泡沫的粘着性，芯材的表面可以进行框架处理、等离子处理等、或出现锚固效果的处理、也可以涂布改良粘着性的底涂料。通过这种制造方法，由高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨脂泡沫体和芯材形成的带表皮的层叠体制成的内装部件，在l个成形模内，分2次注入高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨脂泡沫体，能够在短时间内成形，实现效率好的生产、制造成本降低。另外，能够得到如下的带表皮的层叠体，即既具有表皮厚度为0.12.0mm、优选为0.51.0mm、且表面硬度用阿斯卡-A硬度计测得为5090的本发明的高密度聚氨酯树脂表皮，又具有核中密度为0.20.7g/cm3且表面硬度用阿斯卡-C硬度计测得为2070的发泡聚氨脂泡沫体，带表皮的层叠体的表面上硬度用阿斯卡-A硬度计测得为3070。上述气囊装置的覆盖体可以是例如能覆盖几乎全部仪器面板或大约一半的形状，覆盖体的尺寸为，例如车宽方向约1400mm、车辆前后方向(进深)为500600mm、但覆盖体(即带表皮的层叠体)即使为大面积，也能用厚度很薄的表皮覆盖，同时用手触摸的感觉优良。另外，在仪器面板的表面侧，分2阶段注入高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨脂泡沬的闸门数可以是i个，也可以是多个(例如28)，可以根据仪器面板的形状选择相适宜的。一般的，聚氨酯原料(即，高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨脂泡沫体的原料)从闸门流出的距离可以达到700mm。实施例以下，通过实施例更加详细地说明本发明，本发明并不限制于这些，另外，在实施例中，"份"表示"重量份"，"°/。"表示"重量％"。高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨脂泡沫体的表皮整体成形品的评价方法以及评价标准如下所述(1)使用调整为5060°C的900x300x4(t)mm的铝合金制的成形模，由2台*^7^公司制造的反应注模机RIM成形，制成表皮整体成形品，进行成形品的外观以及固化性或者流动性和表皮的(表层)的厚度、表面硬度的测定、以及核侧的密度和表面硬度的测定，并予以评价。(2)混合液(A)和混合液(B)的注入条件混合液(A)的注入使用々^7^公司制造的高压反应注模机，至于注入量不作限制，以注入量300g/秒、混合压力15MPa、注入时间在1.52.5秒进行，注入混合液(A)后520秒之间，使用另一台*^7v公司制造的高压反应注模机将混合液(B)从其他注入口以混合压力15MPa、注入时间在1.21.8秒(设定发泡聚氨脂泡沬体的密度为0.50.6g/cm"的条件注入。(3)外观以及固化状态(固化性)的评价用肉眼观察确定从成形模取出的成形品的表面外观(表皮)，如果无"膨出"、"粗糙表面(空隙)"等为良好、发现时则为不良。固化状态是将混合液(B)注入模后，开始开模的固化时间(300秒)之后，立即取出成形品时的表皮无变形为良好，发现有变形则为不良。(4)填充性(流动性)的评价o:混合液(A)和混合液(B)—直填充到成形模的末端，成形品没有未填充部分的为良好。x:混合液(A)和混合液(B)没有流动到成形模的末端，成形品有未填充部分的为不良。(5)表皮(皮层)的厚度和表面硬度的测定表皮(皮层)的厚度是用显微镜测定成形品的剖面部分。另外，表面硬度使用阿斯卡-A硬度计，在成形1天后、测定25^时的值，进行硬度分布的确认。硬度分布的好坏判断标准是表皮(皮层)以及核侧两者的表面硬度的数值差距在10以内小的为良好，超过10大的视为不良。(参考若在10以内触感好，若超过10则不好)(6)测定核侧的发泡聚氨脂泡沫体的密度和表面硬度(确认硬度分布)，在成形1天后截取成形品的核部分，在25°C条件下进行。核侧部分的硬度分布的好坏判断标准与表皮相同。高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨脂泡沬体和芯材的带表皮的层叠体的芯材的评价如下进行芯材是聚丙烯树脂制，在内表面(与高密度聚氨酯树脂的表皮结合面的相反面)具有破断部。破断部是例如使2个相同的长方形在该长方形的边相连成一个整体而并列的大致"日"字形状(即，好像一个长方形被分割成二个长方形，从一条边的中央向对边的中央引一条直线的形状)。使用调整到5060°C的汽车用仪器面板的成形模(成形品厚度为7.0mm)，使用安装有成形品的上模(成形品的核侧)中的公称厚度为3mm、破断预定部位(破断槽)的底部厚度为0.4mm(破断预定部位的剖面形状为三角形)的上述的芯材的成形模，由2台^^7^公司制造的高压反应注模机RIM成形制成带表皮的层叠体。混合液(A)和混合液(B)的注入条件与高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨脂泡沫体的表皮整体成形品的成形时的条件几乎相同，进行注入。(2)带表皮的层叠体外观以及固化性或者流动性和表皮厚度，进行表面硬度的测定、以及核侧密度和表面硬度、和带表皮的层叠体的表面硬度测定的评价，其评价的标准与高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨脂泡沫体的表皮整体成形品的评价标准相同。(3)关于展开气囊中的带表皮的层叠体的表皮破断状态的评价将从成形模内取出成形品在常温(25。C)下静置1天。在成形品的内侧面装配为了将气囊舱(module)与成形品结合用的内部部件。内部部件对应于上述芯材的破断的接近"日"字形状，具有支承"日"字的内侧的一对门加强部和支撑"日"字外部的外周框架部，外周框架部和内加强部分以铰链来连接。内部部件也可以具有以从外周框架部站立状态设置的纵壁部(安装部)。内部材料通过安装部安装在气囊舱。在内侧涂布有硅酮的尼龙制的气囊(容积119L)的内部，配置增压泵(才-卜'J7公司制造APPS-4.2(功率325/440KPa))，将气囊折叠成规定形状的气囊舱以装配在与上述的成形品内面的破断预定部位相对应的位置的状态，在规定温度(常温(25。C)或者低温(一35。C咸者高温(85。C))的恒温槽内静置3小时。3小时后将各安装了气囊装置的带表皮的层叠体在常温下展开气囊，肉眼确认表皮的破断状态、并按评价标准进行评价。评价标准是，沿着破断预定部位完全破断，形成规定形状(即，如破断部)的气囊门为良好；沿着破断预定部位一部分不能破断的、不能形成规定形状的为不良。多元醇混合物(I)所有多元醇(I-1)和多元醇混合物(III)中使用的多元醇(III-l)中聚酯多元酯的原始材料，平均官能团基数、羟值、末端氧乙烯的含量、以及链延长剂、催化剂、辅助剂、发泡剂、或者聚异氰酸酯化合物(n)和(iv)的内容如表i所示。表2(实施例)和表3(比较例)显示了高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨脂泡沫体的表皮整体成形品以及带表皮的层叠体的成形评价标准中使用的配合，并且，其成形品的评价结果如表4和表5所示。对表皮整体成形品的评价，如下所述。实施例1如表1所示，使用多元醇混合物(I)和聚异氰酸酯化合物(II)以及多元醇混合物(in)和聚异氰酸酯化合物(iv)，在如表2所示的配合条件下，使用900x300x4(t)mm的成形模，成形模表面温度为5060°C，使用2台*^7>公司制造的高压反应注塑模RIM成形，制造出用于评价的表皮整体成形品。此时的多元醇混合物(i)和聚异氰酸酯化合物(n)以及多元醇混合物(III)和聚异氰酸酯化合物(IV)的温度设定为30°C，将混合液(A)以注入量300g/秒、混合压力15MPa在2.0秒内注入，从混合液(A)注入后15秒之后，将混合液(B)以注入量200g/秒、混合压力15MPa在1.8秒内注入。混合液(A)胶凝时间为i9秒(流动性9秒)，并且，混合液(B)的乳白吋间为1秒。得到的成形品的固化状态及外观良好，即使观察成形品的剖面，表皮[混合液(A)]和核[混合液(B)]也无掺杂，各自的填充性良好。得到如下的表皮整体成形品，具有此时的表皮的厚度为0.50.8mm、仅表皮时的阿斯卡-A硬度为8085，另外，核的密度为0.6g/cm3、阿斯卡-C硬度为5055、且厚度和硬度分布小的表皮以及核的表皮整体成形品的表面硬度为阿斯卡-A硬度5560。因具有厚度和硬度分布小的表皮以及核，成形品的触感、特别是表皮侧的触感在各处一定且良好。实施例2如表2所示的配合条件下，除将混合液(B)的注入条件设为在混合液(A)注入后10秒之后、注入秒数为1.5秒以外，其他成形条件与实施例1相同，制作出评价用的表皮整体成形品。混合液(A)胶凝时间为22秒(流动性9秒)，并且，混合液(B)的乳白时间为3秒。得到的成形品的固化状态及外观良好，观察成形品的剖面，表皮和核分也无掺杂，各自的填充性良好。得到具有此时的表皮的厚度为0.50.8mm、仅表皮时的阿斯卡-A硬度为8085、而且核的密度为0.50g/cm3、阿斯卡-C硬度为5055，且厚度和硬度分布小的表皮及核的表皮整体成形品的表面上硬度为阿斯卡-A硬度5560的表皮整体成形品。因具有厚度和硬度分布小的表皮以及核，因此成形品的触感、特别是表皮侧的触感在各处一定且良好。实施例3如表2所示的配合条件下，除将混合液(B)的注入条件设为在混合液(A)注入后8秒之后、注入秒数为1.5秒以外，其他成形条件与实施例1相同，制作出评价用的表皮整体成形品。混合液(A)胶凝时间为19秒(流动性9秒)，并且，混合液(B)的乳白时间为3秒。得到的成形品的固化状态及外观良好，观察成形品的剖靣，表皮和核也无掺杂，各自的填充性良好。得到具有此时的表皮的厚度为0.50.8mm、阿斯卡-A硬度为8085、而且核的密度为0.50g/cm3、阿斯卡-C硬度为5055、且厚度和硬度分布小的表皮以及核的表皮整体成形品的表面硬度为阿斯卡-A硬度5560的表皮整体成形品。因具有厚度和硬度分布小的表皮以及核，因此成形品的触感、特别是表皮侧的触感在各处的触感一定且良好。实施例4如表2所示的配合条件下，除将混合液(B)的注入条件设为在混合液(A)注入后15秒之后、注入秒数为1.5秒以外，其他成形条件与实施例1相同，制作出评价用的表皮整体成形品。混合液(A)胶凝时间为16秒(流动性8秒)，并且，混合液(B)的乳白时间为3秒。得到的成形品的固化状态及外观良好，即使观察成形品的剖面，表皮和核也无掺杂、各自的填充性良好。得到具有此时的表皮的厚度为0.50.8mm、仅表皮时的阿斯卡-A硬度为8085、而且核的密度为0.50g/cm3、阿斯卡-C硬度为5055、且厚度和硬度分布小的表皮以及核的表皮整体成形品的表面上硬度为阿斯卡-A硬度5560的表皮整体成形品。因具有厚度和硬度分布小的表皮以及核，成形品的触感、特别是表皮侧的触感在各处一定且良好。比较例1如表3所示的配合条件下，除将混合液(B)的注入条件设为在混合液(A)注入后15秒之后，注入秒数为1.5秒以外，其他成形条件与实施例1相同，制作出评价用的表皮整体成形品。混合液(A)胶凝时间为23秒(流动性24秒)，并且，混合液(B)的乳白时间为3秒。得到的成形品，从成形模内取出(脱模)时，发现表皮变形、固化状态为不良。而且，稍微发现表皮干燥粗糙，外观不好。在填充性方面，发现有一部分表皮未填充。而且，观察成形品的剖面、表皮和核也有一部分掺杂，表皮厚度几乎在0.3niiii以下。因此，没有必要测定表皮的硬度、核的密度以及硬度。比较例2如表3所示的配合条件下，除将混合液(B)的注入条件设为在混合液(A)注入后15秒之后，注入秒数为1.5秒以外，其他成形条件与实施例1相同，制作出评价用的表皮整体成形品。混合液(A)胶凝时间为12秒(流动性4秒)，并且，混合液(B)的乳白时间为3秒。得到的成形品，从成形模内取出(脱模)时的固化状态良好，但在表皮表面有很多的孔隙，外观不好。而且，表皮和核的填充性不好，表皮的厚度几乎在0.8mm以上。因此，没有必要测定表皮的硬度、核的密度以及硬度。比较例3在表3所示的配合条件下，除将混合液(B)的注入条件设为在混合液(A)注入后15秒之后，注入秒数为1.5秒以外，其他成形条件与实施例1相同，制作出评价用的表皮整体成形品。混合液(A)胶凝时间为19秒(流动性9秒)，并且，混合液(B)的乳白时间为4秒。而且，注入时混合液(B)也保持液态而没有成为泡沫状。得到的成形品，固化状态不好，能看到表皮出现膨出和多个孔隙，外观不好。观察成形品的剖面，表皮和核有掺杂，表皮和核有未填充部分。因此，没有必要测定表皮的厚度、硬度以及核的密度和硬度。对高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨酯泡沫体以及芯材的带表皮的层叠体的评价，如下进行。实施例5使用温度调整到506(TC的汽车用仪器面板的成形模(成形品厚度为7.0mm)，使用安装有在成形模的上模(成形品的核侧)的厚度为3mm的聚丙烯制成的芯材的成形模。采用与实施例1相同的配合条件，除将混合液(A)300g/s和混合液(B)300g/s的注入成形模内的注入条件设定为混合液(A)的注入秒数为5.8、混合液(B)的注入秒数为4.0以外，与实施例l相同，制成具有破断预定部位的带表皮的层叠体。所得到的成形品的固化状态外观良好，观察成形品的剖面，表皮[混合液(A)]和核[混合液(B)]无掺杂，且各自的填充性良好。此时可以得到以下的具有破断预定部的带表皮的层叠体，该层叠体具有表皮厚度为0.50.8mm、阿斯卡-A硬度为8085、核的密度0.50g/cm3、阿斯卡-C硬度为5055，且厚度和硬度分布小的表皮以及核，且带表皮的层叠体的表面硬度为阿斯卡-A硬度数5560。由于具有厚度和硬度的分布小的表皮以及核，因此成形品的触感、特别是在表皮侧为各处一定的触感。在展开气囊的带表皮的层叠体的表皮的破断状态在常温(25"C)、低温(一35°(:)、高温(85°<:傳任意的温度条件下，沿着破断预定部位的完全破断，气囊能形成指定形状，为良好。实施例6在与实施例5相同的成形模条件下，除将混合液(A)300g/s和混合液(B)300g/s的注入成形模内的注入条件设定为混合液(A)的注入秒数为5.8、混合液(B)的注入秒数为3.5以外，与实施例2相同，制成带表皮的层叠体。所得到的成形品的固化状态、外观良好，观察成形品的剖面，表皮和核无掺杂，各自的填充性良好。此时能得到以下的带表皮的层叠体，即具有表皮厚度为0.50.8mm、阿斯卡-A硬度为8085、核的密度0.50g/cm3、阿斯卡-C硬度为5055、且厚度和硬度的分布小的表皮以及核的带表皮的层叠体的表面硬度为阿斯卡-A硬度数5560的带表皮的层叠体。因为具有厚度和硬度的分布小的表皮以及核，因此成形品的触感、特别是在表皮侧为各处一定的触感。实施例7在与实施例5相同的成形模条件下，除将混合液(A)300g/s和混合液(B)300g/s的注入成形模内的注入条件设定为混合液(A)的注入秒数为6.0、混合液(B)的注入秒数为3.5以外，与实施例3相同，制成带表皮的层叠体。所得到的成形品的固化状态、外观良好，观察成形品的剖面，表皮和核无掺杂，各自的填充性良好。此时能得到以下的带表皮的层叠体，即具有表皮厚度为0.50.8mm、阿斯卡-A硬度为8085、核的密度0.50g/cm3、阿斯卡-C硬度为5055、且厚度和硬度的分布的小表皮以及核的带表皮的层叠体的表面硬度为阿斯卡-A硬度数5560的带表皮的层叠体。由于具有厚度和硬度的分布小的表皮以及芯材，因此成形品的触感、特别是在表皮侧为各处一定的触感。比较例4与实施例5相同的成形模条件下，除将混合液(A)300g/s和混合液(B)300g/s的注入成形模内的注入条件设定为混合液(A)的注入秒数为6.0、混合液(B)的注入秒数为3.5以外，制成与比较例1相同的具有破断预定部位的带表皮的层叠体。将得到的成形品从成形模内取出(脱模)时，表皮出现变形为固化状态不良。而且，表皮外观略见粗糙外观也不好。在填充性方面表皮的一部分未填充。观察成形品的剖面时，发现表皮和核一部分掺杂，表皮的厚度几乎在0.3mm以下，因此，没有必要测定表皮的硬度、核的密度、硬度。在展开气囊的带表皮的层叠体的表皮的破断状态在常温(25'C)、以及低温(一35")下，沿着破断预定部位完全破断，气囊门形成指定形状，为良好。但是，在高温(85'C)时沿着破断预定部位有一部分未破断，气囊门未形成指定形状，为不良。比较例5与实施例5相同的成形模条件下，除将混合液(A)和混合液(B)的注入成形模内的注入条件设定为混合液(A)的注入秒数为5.8、混合液(B)的注入秒数为4.0以外，与比较例2相同制成具有破断预定部位的带表皮的层叠体。将得到的成形品，从成形模取出(脱模)时的固化状态良好，但在表皮表面外观有很多的孔隙，外观不良。而且，表皮和核的填充性不好，表皮的厚度也几乎在0.8mm以上。因此，没有必要测定表皮的硬度和核的密度、硬度。在展开气囊的带表皮的层叠体的表皮的破断状态在常温(25'C)、以及高温(85"C)下沿着破断预定部位完全破断，气囊门形成指定性状为良好。但是，低温(一35。C)时一部分未沿破断预定部位的破断，气囊门不能形成指定性状为不良。比较例6与实施例5相同的成形模条件下，除将混合液(A)和混合液(B)的注入成形模内的注入条件设定为混合液(A)的注入秒数为5.8、混合液(B)的注入秒数为4.0以外，与比较例3相同制成带表皮的层叠体.所得到的成形品，固化状态不好；表皮外观出现膨出和多个孔隙，外观不好；而且表皮和核的填充性不好，表皮的厚度几乎在0.8mm以上。因此没有必要测定表皮的厚度和硬度，或者芯材部分的密度和硬度。表1高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨酯泡沫用原料<table>tableseeoriginaldocumentpage26</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage27</column></row><table>表3高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨酯泡沫的配合<table>tableseeoriginaldocumentpage28</column></row><table>表4表皮整体成形品的评价<table>tableseeoriginaldocumentpage29</column></row><table>表5带表皮的层叠体的评价<table>tableseeoriginaldocumentpage30</column></row><table>权利要求1、一种表皮整体成形品，其是由通过反应注模法在成形模内成形的高密度聚氨酯树脂的表皮和发泡聚氨酯泡沫的核形成的表皮整体成形品，其特征在于，高密度聚氨酯树脂由多元醇混合物(I)与聚异氰酸酯化合物(II)形成，所述多元醇混合物(I)由多元醇(I-1)、链延长剂(I-2)、催化剂(I-3)和根据需要添加的辅助剂(I-4)形成，在链延长剂(I-2)中，相对于100重量份多元醇混合物(I)，含有0.7～4.5重量份的1-甲基-3，5-二乙基-2，4-二氨基苯及/或1-甲基-3，5-二乙基-2，6-二氨基苯，发泡聚氨脂泡沫由多元醇混合物(III)与聚异氰酸酯化合物(IV)形成，所述多元醇混合物(III)由多元醇(III-1)、链延长剂(III-2)、催化剂(III-3)、发泡剂(III-5)和根据需要添加的辅助剂(III-4)形成，发泡剂(III-5)中含有液化二氧化碳，用阿斯卡-A硬度计测得的高密度聚氨酯树脂的表面硬度为50～90，发泡聚氨脂泡沫的密度为0.20～0.70g/cm3且用阿斯卡-C硬度计测得的表面硬度为20～70，用阿斯卡-A硬度计测得的表皮整体成形品的表皮上的硬度为30～70。2、一种带表皮的层叠体，其是由高密度聚氨酯树脂、发泡聚氨脂泡沫和芯材形成的带表皮的层叠体，其中，高密度聚氨酯树脂和发泡聚氨脂泡沫是权利要求1所述的表皮整体成形品，芯材结合于高密度聚氨酯树脂的表皮。3、根据权利要求2所述的带表皮的层叠体，其中，所述芯材中，以能够形成气囊门的方式设有破断预定部。4、一种表皮整体成形品的制造方法，其特征在于，具有以下工序将高密度聚氨酯树脂的混合多元醇(I)和聚异氰酸酯化合物(II)的混合液的胶凝时间调整为1030秒的工序；将发泡聚氨脂泡沫的混合多元醇(III)和聚异氰酸酯化合物(IV)的混合液的乳白时间调整为3.0秒以下的工序；以高密度聚氨酯树脂的表皮厚度成0.12.0mm的方式，将高密度聚氨酯树脂混合液向成形模内注入结束之后，在130秒之内将发泡聚氨脂泡沫的混合液注入到成形模内的工序，其中，在形成于成形模内表面的高密度聚氨酯树脂表皮的核上具有发泡聚氨脂泡沫。5、根据权利要求2所述的带表皮的层叠体的制造方法，其中，除了权利要求4制造方法中的工序之外，还具有在注入高密度聚氨酯树脂混合液之前，预先在成形模内安装芯材的工序，带表皮的层叠体具有形成于成形模内表面和芯材表面的高密度聚氨酯树脂的表皮及发泡聚氨脂泡沫的核。全文摘要本发明提供一种能实现生产效率高且生产中成本降低、并具有良好的外观品质的用于车辆内装部件的表皮整体成形品及表皮整体成形品的制造方法、以及表皮整体成形品和芯材的带表皮的层叠体及带表皮的层叠体的制造方法。在同一成形模内通过反应注模法将表皮用高密度聚氨酯树脂注入成形模内后、稍后将核用发泡聚氨酯泡沫体注入成形模内得到的表皮整体成形品，以及表皮整体成形品和芯材的带表皮的层叠体的制造方法，其中表皮用高密度聚氨酯树脂在多元醇成分中含有1-甲基-3，5-二乙基-2，4-二氨基苯及/或1-甲基-3，5-二乙基-2，6-二氨基苯，核用发泡聚氨酯泡沫含有发泡剂。文档编号B29C44/02GK101440207SQ200810188788公开日2009年5月27日申请日期2008年9月16日优先权日2007年9月19日发明者井户博章,藤田直洋,西川新治,诹访间贵博,高地荣树申请人:住化拜耳氨酯株式会社;日本富拉司特株式会社