专利名称：一种使用模具将薄膜成形方法及其模具的利记博彩app
一种使用模具将薄膜成形方法及其模具技术领域：
本发明涉及一种4吏用模具将薄膜成形方法及其模具。背景技术：
在许多工业应用中，需要将薄膜事先制作出固定形状，通常，人们采用冲压或热压的加工方式来实现上述薄膜的成形，例如，在IMD(模内覆膜)注塑 的工艺的前半部分，其薄膜的成形就是一个例子。但随着技术的发展，IMD工 件体积的逐渐减小，上述薄膜在热压或沖压成形中的定位就变得非常重要。IMD 工件小，就意味其相应的薄膜面积小，在冲压过程中就容易移动，而由于薄膜 的成形要求越来越精密，对薄膜的定位的要求也越来越高。但现有技术中并没 有较为有效地解决上述定位问题，其后果是成品率较为^f氐下。
发明内容本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述没有较为有效地解决 薄膜的定位从而带来成品率较为低下的缺陷，提供一种能较为精确地定位薄膜 从而带来较高成品率的使用模具将薄膜成形方法及其模具。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是构造一种使用模具将薄膜成形方法，其模具包括位于定模或动模的模芯及位于动模或定模的成形腔，包括 如下步骤A) 将所述薄膜放置在与所述成形腔相适配的位置；B) 开始合模，使所述动模和所述定模之间得距离逐渐减小；C) 将所述薄膜固定在所述成形腔所在的模面上；D) 完成合模，所述动模和所述定模的模具面接触，所述模芯进入所述成形腔，使所述薄膜成形。在本发明所述的使用模具将薄膜成形方法中，通过安装在所述模芯所在的 动模或定模上的固定装置将所述薄膜固定在所述成形腔所在的定模或动模面 上。在本发明所述的使用模具将薄膜成形方法中，所述固定包括将所述薄膜至 少两个相对的边压在所述成形腔所在的定模或动才莫面上。在本发明所述的使用模具将薄膜成形中，构成所述成形腔的材料的强度小 于构成所述固定装置的材料的强度。本发明还涉及一种实现权利要求1的模具，包括才莫芯及与所述模芯相适配 的成形腔，所述模芯及所述成形腔分别位于动模或定;f莫上，所述模芯所在的模 具部分还包括用于将加工的薄膜固定在所述成形腔所在部分模具面上的固定装 置。在本发明所述的模具中，所述固定装置包括合模时其最突出点与所述成形 腔的距离小于所述模芯与所述成形腔的距离、开才莫时其最突出点与所述成形腔的距离大于所述模芯与所述成形腔的距离的固定板；所述固定板还包括突起于 所述固定板平面的、至少位于所述模芯相对两边的固定条；所述固定板通过连 接杆及位于所述模芯所在的模具部分的安装孔活动连接在所述模芯所在的模具 部分上；所述成形腔所在的模具部分与所述固定条对应的位置上包括与所述固 定条形状相适配的固定槽。在本发明所述的模具中，所述固定装置还包括推动装置和复位装置；所述 推动装置包括在合模时推动所述连接杆使所述固定板最突出点与所述成形腔的 距离小于所述才莫芯与所述成形腔距离的液压装置；所述复位装置包括在开才莫时 推动所述连^r杆使所述固定板最突出点与所述成形腔的3巨离大于所述模芯与所 述成形腔距离的复位弹簧；所述复位弹簧套在所述连接杆上，且位于所安装孔 内。在本发明所述的模具中，所述固定条的截面形状包括三角形或矩形或梯形。 在本发明所述的模具中，所述成形腔所在的模具部分包括边框及位于所述边框内的填充物所形成的成形腔，所述填充物的材料包4舌铅或锡或铅锡合金， 所述边框材料包括钢。在本发明所述的模具中，所述模芯通过螺钉固定在所述^^芯所在的模具部 分上，构成所述模芯的材料包括硅胶或钢。实施本发明的使用模具将薄膜成形方法及其模具，具有以下有益效果由 于在动模或定模上设置有固定装置，在所述成形模芯接触到所述薄膜前就将其 固定，所以不i仑使用热压成形还是冲压成形，所述薄膜均不会发生移动，其薄 膜成形效果4交好，成品率较高。
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中 图1是本发明一种使用模具将薄膜成形方法及其模具实施例中的薄膜成形 方法流程图；图2是本发明一种使用模具将薄膜成形方法及其模具实施例中动模和定模 剖面的结构示意图；图3是本发明一种使用模具将薄膜成形方法及其^t具实施例中定模俯视图；图4是本发明一种使用模具将薄膜成形方法及其模具实施例中动模仰视图；图5是本发明一种使用模具将薄膜成形方法及其模具实施例中推动装置和 复位装置结构示意图。
具体实施方式如图l所示，在本发明一种使用模具将薄膜成形方法及其模具实施例中的 薄膜成形方法包括如下步骤Sll开始在本步骤中，已将上一周期加工的薄膜取走，并且已将本加工 周期将要加工的材料(即薄膜)放入模具中，即做好了开始加工的准备。固定板在本实施例中，模具的动模部分包括了固定装 置，在本实施例中，固定装置包括了固定板和推动装置，所述推动装置用于推 动所述固定板运动，所述固定板用于固定要加工的薄膜。所以，当完成加工准 备后，在本步骤中，连接在固定板上的推动装置推动所述固定板向下运动，使 得所述固定板的最突出点到位于所述定模中成形腔的距离小于所述固定在所述 动模上的才莫芯最突出点到所述成形腔的距离；具体在本实施例中而言，由于上 述动模位于定模之上，所以也就是使得上述固定板的最突出点低于上述模芯。S13固定板到位后保持推动装置当上述固定板被推出并到位后，由于要 保持上述固定板和才莫芯的位置关系，所以上述推动装置要一直施力于上述固定 板，保持其位置。S14开始合模并成形在本步骤中，整个动模(包括上述固定板)开始向定 模移动，进行合冲莫，由于上述固定板最突出点到位于所述定模中成形腔的距离 小于所述固定在所述动模上的模芯最突出点到所述成形腔的距离，所以在合模 动作即将完成之前，当所述模芯尚未接触到要成形的薄膜时，上述固定板已先 接触上述薄膜，并将其固定在定模的表面上，之后才是上述模芯接触薄膜并将 其成形。当然，在本步骤中，还包括成形的必要准备，例如，在热压时，本步 骤就包括了对薄膜的加热，使其达到加工所需的温度。S15推动装置松开，复位装置使固定板复位成形后(即上述模芯运动到 位后)，上述推动装置松开，即不再保持上述固定板和模芯的位置，此时，由于 推动装置上推力的消失，上述固定板在复位装置的作用下复位，使得上述固定 板最突出点到位于所述定模中成形腔的距离大于所述固定在所述动模上的模芯 最突出点到所述成形腔的距离，具体在本实施例中而言，所述固定装置的最突 出点高于所述^^莫芯最突出点。S16开模，完成本次成形上述动模开始回到开始位置，包括固定板；而 且，在开模过程中，由于推动装置不再工作，上述固定板与模芯的位置关系完 全由上述复位装置决定，所以其位置关系同样不再改变，直到动模回到开始位 置后，取出已成形好的薄膜，完成本次成形。图2是本实施例中动模和定模的结构示意图，在图2中，定模l、动模2、 固定板3以及连接上述动模2和固定板3的连接杆4，其中，定模1又包括外 框11、；真充物12,凹槽13以及上述填充物13形成的成形腔14，在本实施例 中，外框11容纳填充物12,填充物12构成凹槽13和成形腔i4，外框11采用 钢材制成，填充物12为铅锡合金，当然，在其他实施例中，填充物12也可以 采用铅或锡构成；动模2包括模芯21,该模芯21为单独加工制成，并用螺钉 固定在动模2上，便于在加工不同形状的薄膜时，更换模芯21，使得机器的调 试时间缩短，提高生产效率；固定板3包括固定条31，连接杆4连接上述动模 2和固定板3，其包括推动装置和复位装置(图1中未示出，参见图5，后面有 关于上述两装置的详细描述)。在上述部件中，凹槽13和固定条31相适配，不 仅是其位置相适配，而且其形状也相同，当上述动模2和定模1合模时，上述 固定条31刚好位于上述凹槽13中，而且刚好填满上述凹槽13。在本实施例中， 上述固定条31仅位于模芯相对的两边，同样，上述凹槽13也位于上述成形腔 的相对的两边。在其他实施例中，上述固定条31可以位于上述才莫芯的三边或四 边，与此同时，上述凹槽13也会位于上述成形腔14的三边或四边的相应位置。 在本实施例中，固定条31的截面形状为三角形，则凹槽13的截面形状同样为 三角形。在其他实施例中，固定条31的截面形状还可以是矩形或梯形，同样地， 凹槽13的形状同样为矩形或梯形。图3是本实施例中的定模1的俯视图，由图中可以清楚看到本实施例中上 述凹槽13呈条状均匀分布在由填充材料12所形成的成形腔14的两边与所述固 定条31相对应的位置，使得所述固定条31在合模时可以刚好分别嵌入在所述 凹槽13中。图4是本实施例中动模2的仰视图，由图中可以清楚看到本实施例中上述 固定条31呈条状均匀分布在供上述模芯21通过的位于固定板3上的通孔32 的两边，且固定条31的位置与图3中的凹槽13的位置相适配(所述固定条31 在合模时可以刚好分别嵌入在所述凹槽13中)。图5示出了在本实施例中，固定板3通过连接杆4与动模2连接以及连接在上述连接杆4上的推动装置和复位装置的结构示意图，在图5中，推动装置 包括在合才莫时推动所述连接杆4使所述固定板3最突出点(即固定条31的顶点) 与所述成形腔14的距离小于所述模芯21与所述成形腔14距离的液压装置；图 5中示出了与上述连接杆4相连的连杆5 (未示出上述液压装置的其他部分)， 所述连杆5在液压装置的作用下推动连接杆4向下运动；所述复位装置包括在 开模时推动所述连接杆4使所述固定板3最突出点与所述成形腔14的距离大于 所述模芯21与所述成形腔14距离的复位弹簧6;所述复位弹簧6套在所述连 接杆4上，且位于所安装孔22内。该安装孔22位于动模2内，用来容纳上述 相互连接的连接杆4和连杆5。在本实施例中，合模前，上述连杆5在液压装置的作用下向图5的下方运 动，推动与其连接的连接杆4;而在开模是由于拆销掉液压装置向下的力，所 以，涂5中的连杆5失去向下的压力，从而在涂5中所示的复位弹簧6的作用 下，固定板3复位，带动固定板3回到开始时的位置。以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细， 但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域 的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和 改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附 权利要求为准。
权利要求
1.一种使用模具将薄膜成形方法，其模具包括位于定模或动模的模芯及位于动模或定模的成形腔，其特征在于，包括如下步骤A)将所述薄膜放置在与所述成形腔相适配的位置；B)开始合模，使所述动模和所述定模之间得距离逐渐减小；C)将所述薄膜固定在所述成形腔所在的模面上；D)完成合模，所述动模和所述定模的模具面接触，所述模芯进入所述成形腔，使所述薄膜成形。
2. 根据权利要求1所述的使用模具将薄膜成形方法，其特征在于，通过安装在 所述模芯所在的动模或定模上的固定装置将所述薄膜固定在所述成形腔所 在的定模或动模面上。
3. 根据权利要求2所述的使用模具将薄膜成形方法，其特征在于，所述固定 包括将所述薄膜至少两个相对的边压在所述成形腔所在的定模或动模面上。
4. 根据权利要求3所述的使用模具将薄膜成形方法，其特征在于，构成所述成 形腔的材料的强度小于构成所述固定装置的材料的强度。
5. —种实现权利要求1所述薄膜成形方法的模具，包括^莫芯及与所述模芯相适 配的成形腔，所述才莫芯及所述成形腔分别位于动模或定模上，其特征在于， 所述模芯所在的模具部分还包括用于将加工的薄膜固定在所述成形腔所在 部分it具面上的固定装置。
6. 根据权利要求5所述的模具，其特征在于，所述固定装置包括合模时其最突 出点与所述成形腔的距离小于所述模芯与所述成形腔的距离、开模时其最突 出点与所述成形腔的距离大于所述模芯与所述成形腔的距离的固定板;所述 固定板还包括突起于所述固定板平面的、至少位于所述模芯相对两边的固定 条;所述固定板通过连接杆及位于所述模芯所在的模具部分的安装孔活动连 接在所述才莫芯所在的才莫具部分上；所述成形腔所在的4莫具部分与所述固定条 对应的位置上包括与所述固定条形状相适配的固定槽。
7. 根据权利要求6所述的模具，其特征在于，所述固定装置还包括推动装置和复位装置；所述推动装置包括在合模时推动所述连接杆使所述固定板最突出 点与所述成形腔的距离小于所述模芯与所述成形腔距离的液压装置；所述复 位装置包括在开模时推动所述连接杆使所述固定板最突出点与所述成形腔 的距离大于所述^t芯与所述成形腔距离的复位弹簧；所述复位弹簧套在所述 连接杆上，且位于所安装孔内。
8. 根椐权利要求7所述的模具，其特征在于，所述固定条的截面形状包括三角 形或矩形或梯形。
9. 根据权利要求5-8任意一项所述的模具，其特征在于，所述成形腔所在的 才莫具部分包括边框及位于所述边框内的填充物所形成的成形腔，所述填充物 的材料包括铅或锡或铅锡合金，所述边框材料包括钢。
10. 根据权利要求9所述的模具，其特征在于，所述模芯通过螺钉固定在所述模 芯所在的模具部分上，构成所述模芯的材料包括硅胶或钢。
全文摘要
本发明涉及一种使用模具将薄膜成形方法，其模具包括位于定模或动模的模芯及位于动模或定模的成形腔，包括如下步骤将所述薄膜放置在与所述成形腔相适配的位置；开始合模，使所述动模和所述定模之间得距离逐渐减小；将所述薄膜固定在所述成形腔所在的模面上；完成合模，所述动模和所述定模的模具面接触，所述模芯进入所述成形腔，使所述薄膜成形。本发明还揭示了一种实现上述方法的模具。实施本发明的使用模具将薄膜成形方法及其模具，具有以下有益效果由于在动模或定模上设置有固定装置，在所述成形模芯接触到所述薄膜前就将其固定，所以不论使用热压成形还是冲压成形，所述薄膜均不会发生移动，其薄膜成形效果较好，成品率较高。
文档编号B29C43/22GK101564880SQ20081006686
公开日2009年10月28日 申请日期2008年4月25日 优先权日2008年4月25日
发明者蔡俊华 申请人:深圳市裕鼎精密工业科技股份有限公司