专利名称：用于生产薄壁部件的注塑/吹塑装置及相应方法
技术领域：
本发明涉及尤其是预制件的薄壁部件的注塑成型。
吹塑成型或ISBM (注拉吹成型)技术发明是/>知的并用于生产 热塑性塑料的部件。这些部件的形式可以是食品容器，例如)f瓦。
吹塑成型技术发明首先包括注塑成型方法，注塑成型方法包括以 下步骤如有必要，在使用的材料熔化前先对其进行千燥；塑化；将 所述材料注入模具，所述模具包括芯部和反模，二者形成模腔，所述 模腔对应于模具模膛；冷却；脱模；取出预制件，然后进行吹塑成型， 吹塑成型包括以下步骤对预制件进行再加热；拉伸预吹并吹胀。
本发明更关注的是注塑成型方面。
背景技术：
众所周知，通过注塑成型技术生产薄壁部件较为困难。这是因为 这种生产过程开始于预制件的注塑成型，而预制件本身也是薄壁件。 该注塑成型操作有很多技术问题。具体地，当熔融的热塑性塑料流进 模腔时，压力的下降以及与模具接触产生的材料冷却要求壁越薄，注 入压力越高。这些压力值变得过高并超过了薄壁生产中使用的材料的 技术性能。
概念"薄"壁与部件的形状和使用的材料相关。例如，当在常规 成型条件下生产瓶的预制件时，预制件的厚度会受到在与将熔融材料
这是对所有热塑性塑料而言都会出现的情况，其中厚度限制会依 据材料的熔融粘度和部件形状而变化。
在例如由聚乙烯对苯二酸酯(PET)生产预制件时，当长度大约 为120毫米时，难以获得小于2.5毫米的厚度。
专利申请WO-A-97/13696公开了 一种采用注胚吹塑生产多层预制
件的方法和设备。该专利申请强调了采用常规注模获得薄壁预制件的 困难。这是因为当采用这种模具时，熔融材料会遇到相对高的流动阻 力，从而为了注入型腔需要采用高的注入压力。为了克服这些缺陷， 在与反模的内表面对应的模具的模腔上嵌入凹陷区。这些凹陷区在才莫
腔内等角度地均匀分布，并从注入点向模具的相反端延伸。
曰本专利申请JP 11-090975也公开了一种多层预制件、生产这种 预制件的方法以及由这种预制件获得的多层容器。
预制件包括形成内部层的第一层，所述第一层是通过将聚酯注入 模具形成的。然后注入再循环的树脂以形成预制件的外层。在第一层 上设置肋条以能够生产薄壁的多层预制件。不过，这些肋条是设置在 预制件的底部和颈部之间的整个高度范围内的。
同样地，芯部在其表面上具有在与预制件整体高度对应的区域内 生成的凹陷区。这种配置适合多层预制件。另外，设置在预制件整个 高度范围内的肋条增加了该预制件的重量，并因此增加了由该预制件 获得的薄壁部件的重量。
欧洲专利EP 1 180 424也7>开了一种生产制品的方法，其采用以 下步骤由第一树脂注塑成型外部预制件；以及然后利用第二树脂在 第一预制件内部注塑成型内部预制件。该方法包括吹塑步骤。
用于成型内部预制件的注塑模具的芯部在其外周上包括很多以一 定间隔布置的垂直通道，这样在内部预制件内形成的较厚区域在预制 件的整个体部上延伸。该4交厚区域防止任何在中心和上部区域形成的 瓶变薄现象。
再次，在预制件的整个高度上设置的肋条增加了该预制件的重量， 并因此也增加了由该预制件生产的薄壁部件的重量。
最后，美国专利US 4 649 068公开了用于注坯吹塑这种容器的方 法和预制件，所述容器由盖闭合并用于盛装高温物品。该预制件仅在 其颈部区域设置在其内侧圓周上均匀分布的纵向肋条。这些肋条在轴 向方向上加强了螺紋，并当瓶盛装热的物品时，防止颈部在压力下发 生变形。
发明内容
本发明的目是生产薄壁部件，尤其是预制件，并且提供方法以替 代现有技术中的方法。
更具体地，本发明的目的是获得一种预制件，其能够在保持机才成 性能的同时，使生产的比如瓶的薄壁容器的重量最小。
本发明基于通过成型热塑性塑料具体生产薄壁预制件的技术原
理。为了得到所期望的结果，可单独地或组合利用这些技术原理
-在模具(图1)中设置优选流动通道(PFC)，其能够更快得填
充模腔，材料温度和压力下降得更少；
-通过i殳置凹陷区，通过在芯部表面进行枳4成加工，这样可产生
优选的流动；-改变芯部和/或模腔的表面光洁度(对预制件的优选流动区域和 其它区域进行不同的处理)；
-利用加热成型件，其可获得更好的材料流动性以及材料在流动 中更少的冷却。这些加热部件必须依据在成型步骤中的阶段进行快速 的力口热牙口冷^卩。
本发明的一个方面涉及注塑成型装置，其包括至少一个模具，所 述模具可用于薄壁的中空预制件的注塑成型，所述中空预制件通过吹 塑成型转变成容积更大的中空主体，所述模具包括 -反模，其确定了模腔的内表面； -芯部，其位于所述模腔内并与所述内表面分开； -预制件模膛，其位于所述反模的内表面与芯部之间，所述模膛 容纳熔融材料；
-至少两个主优选流动通道(PFC);以及
-可选地，至少两个次级优选流动通道(PFC)，每个PFC—方面 由所述芯部表面上的至少一个凹陷区域限定，另一方面由所述模腔的 所述内表面限定，所述装置的特征在于
*主PFC仅位于所述模膛的与所述预制件的过渡区域对应的区 域中；
以及，可选的所述次级PFC是非连续的，与所述主PFC分开，
并位于所述模膛的与所述预制件的底部和/或主体和/或颈部对应的区 域中
因而，根据本发明，PFC并不在预制件的整个高度上延伸，具体
地，未必出现在预制件的主体内。
所述装置可生产预制件并同时使该预制件的过渡区厚度最小化， 虽然在例如堆放瓶子时，该过渡区承受较高的机械压力。因此，本领 域内的技术人员克服了这样一种偏见，即，这种偏见会使本领域技术 人员不会将过渡区(特别敏感的区域)变薄，因为这样可以避免承担 降低瓶的抗机械压力的能力的风险。在注塑过程中，无论所述过渡区
的厚度有多小，根据本发明设置的PFC都能使得后续的吹塑成型操作 能够进行。本发明所述的PFC能够仍然在保持其机械性能的同时，生 产例如瓶的轻量薄壁部件。
本发明的另一个主题是一种芯部，其可用于薄壁预制件的注塑成 型，其特征在于，所述芯部包括表面上的主凹陷区i或以及可选地非连 续的次级凹陷区域，所述主凹陷区域仅在与所述预制件的过渡区域对 应的区域中产生，所述次级凹陷区域与所述主凹陷区域分开，并4立于 与所述预制件的底部和/或主体和/或颈部对应的区域中。
本发明还涉及一种薄壁预制件，其特征在于，所述预制件包括主 可变厚度区域以及可选地非连续次级可变厚度区域，所述主可变厚度 区域^"又位于所述预制件的过渡区域内，所述次级可变厚度区域与所述 主可变厚度区域分开，并且位于所述预制件的底部和/或主体和/或颈 部。
因此，在本申请描述的发明能够实现在进行预制件的吹塑成型后 生产轻量瓶，并仍然保持有限的整体拉伸比率(整体拉伸比率纵向 拉伸比率(该比率等于最终吹塑成型件的长度/预制件的长度)乘以直 径拉伸比率(该比率等于最终吹塑成型件的直径/预制件的直径))，同 时对现存的预制件进行轻量化。可以通过仅改变模具的中心部分(芯 部)来生产若干重量的预制件。芯部的这种改变也具有经济利益，因 为在注塑成型技术中，芯部仅占整个模具成本的10到15%。通过对预 制件厚度做更大的改变，因此可以仅通过改变芯部而生产更大范围的
预制件重量。
根据另一个方面，本发明涉及注塑成型薄壁预制件的方法，其包
括以下步骤
-将熔融材料注入包括上述芯部的模具中；
-将预制件冷却至某一温度，在该温度下，材料不再改变；
-然后对所述预制件进行脱模。
该方法能够减少薄壁预制件的成型循环次数，同时降低非完全成 型的风险，并在被成形为生产薄壁预制件的模具中用高粘度的热塑性 塑料进行注塑成型。
在本发明中使用的术语"模具"指一种两部分装置，其包括固定 部和用以支承芯部的板，所述固定部分包括模腔或反模，其动作由关 闭系统产生。所述固定部分还包括塑化螺杆，待注入的材料在此/人固 态变为熔融状态。在已经关闭并夹紧注入模具后，在注入点注入熔融 材料。
本发明中使用的术语"模膛"是指在反模内壁与芯部之间的空间。 根据本发明的一个
具体实施方式
，所述模具的特征在于，模膛的 平均厚度等于或小于a+L/b，即
wav<a+L/b 1.20<a<1.4， 88<b<98
其巾
其中L是所述预制件的总长度(见图6);
"是预制件上每一点的曲线橫坐标；以及 R是预制件上每一 点处的局部厚度。 本发明中使用的术语"优选流动通道或PFC"是指位于反模内壁 和芯部表面上的凹陷区之间的空间。与在PFC之外的区域中相比，这 些通道使得熔融材料的流动更大。在没有特别指明的情况下，术语 "PFC"包括主PFC和次级PFC。
可通过改变芯部的表面光洁度或对芯部进行机械加工来获4寻PFC。
根据本发明的优选实施方式，PFC是对称的。
根据本发明的更优选的实施方式，PFC是对称的，并且绕着预制 件的圓周等角地定位。
本发明中使用的术语"等角地，，是指物体绕着圓周以相同的角度 分布。
根据本发明，主PFC仅位于与预制件的过渡区对应的模膛区域内。
根据本发明的一个
具体实施方式
，提供了非连续的次级PFC,所 述次级PFC与所述主PFC分开，并可位于模膛的与预制件的底部和/ 或主体和/或颈部对应的区域内。
根据本发明的另一个
具体实施方式
，模具中PFC的数量在2到12 之间，至少两个设置在与预制件的过渡区对应的区域中。
在实施本发明的最优选方面中，模具包括2到6个PFC，至少两 个设置在与预制件的过渡区对应的区域中。
根据本发明的一个
具体实施方式
，当从其横截面观察时，模具中 的PFC呈矩形、多边形、椭圆形或演变形状。
根据本发明的另一个实施方式，模具中的PFC呈纵向的、螺旋的、 和/或演变的取向。
根据本发明的另一个实施方式，模具进一步包括在模腔内表面中 的至少两个凹陷区。
在本发明中使用的术语"预制件，，由三个不同的区域确定主体、 过渡区和颈部。当模膛中填满注入模具的熔融材料后就得到了预制件。
根据本发明，所述预制件包括主可变厚度区域以及非连续次级可 变厚度区域，所述主可变厚度区域仅位于所述预制件的过渡区域，所 述次级可变厚度区域与所述主可变厚度区域分开，并位于所述预制件 的底部和/或主体和/或颈部。
根据本发明的一个
具体实施方式
，可变厚度区是对称的。
根据本发明的更优选的实施方式，可变厚度区是对称的，且在预 制件的圓周上等角地分布。
在本发明中使用的术语"可变厚度区"是指预制件的更大体积，
对应于充满熔融和冷却的材料的PFC。在没有特别指明的情况下，术
语"可变厚度区，，包括主可变厚度区和次级可变厚度区。
预制件的平均厚度(Wav)为wav<a+L/b, 1.2(Ka〈1.36,且88〈b〈98， L是预制件的总长度，如上所述地计算wav。
根据本发明的另一个
具体实施方式
，预制件的可变厚度区相对预 制件的轴线纵向地、螺旋地或演变形状地布置。
本发明的另一个方面涉及芯部，其可用于薄壁预制件的注塑成型， 所述芯部包括表面上的主凹陷区域以及可选地非连续的次级凹陷区
所述次级凹陷区域与所述主凹陷区域分开，并位于与所述预制件的底 部和/或主体和/或颈部对应的区域中。
在本发明中4吏用的术语"凹陷区，，涉及芯部表面上的凹陷的区域， 该区域通过对芯部进行机械加工或者对芯部进行整体铸模形成。在没 有特别指明的情况下，术语"凹陷区，，包括主凹陷区和次级凹陷区。
根据本发明的一个
具体实施方式
，芯部表面上的凹陷区通过机械 加工或者表面处理获得，所述区域改变为对称的。
根据本发明的优选实施方式，芯部表面上的凹陷区是对称的，并 且在芯部圆周上等角地分布。
根据本发明的另一个方面，芯部包括2到12个凹陷区，且非常优 选地包括2到6个凹陷区，其中至少两个设置在与预制件过渡区对应 的区域中。
才艮据本发明的一个实施方式，对芯部进行的枳4成加工可生成的特 征包括相对芯部的轴线呈矩形、多边形、椭圓形或演变形。
在本发明中，在芯部表面上进行的机械加工可l吏产生的才几械加工 特征形状演变，从而使该形状更好地适应预制件的形状，这样，称机 器特征为具有"演变"的形状。
本发明的另 一 个方面涉及注塑成型薄壁预制件的方法，其包括以 下步骤将熔融材料注入包括上述芯部的模具中；将预制件冷却至某 一温度，在该温度下，材料不再改变；以及然后对所述预制件进行脱 模。
在本发明的优选方面中，在将熔融材料注入模具的步骤得至少部
分过程中，对所述芯部和/或所述模腔进行加热。
非常优选地，在所述芯部和/或所述模腔的特定区域内进行加热。 通过作为非限制性示例给出的、并由以下附图描述的不同实施方
式，将对本发明进行更精确地说明。
图1示
图2 (A和B)示出了本发明所述模具的另一个纵向截面，该截 面位于与预制件过渡区对应的区域。
图3示出了本发明所述预制件的部分纵向截面，其中示出了颈部 和过渡区。
图4示出了本发明所述的预制件的另一个实施方式的纵向截面。 图5示出了沿图4中预制件的AB面的横截面。 图6示出了在计算本发明所述预制件的平均最小厚度时使用的各 个参数。
具体实施例方式
图1示出了本发明所述的模具，其包括两个部分固定部，也称 作模腔支承或反模4;以及用于支承芯部2的移动部5。反模4的内侧 壁1与芯部2共同确定了^^莫腔3,熔融材料会通过注入点6注入该才莫 腔3中。
图2更精确地示出了反模4的内侧壁1与芯部2， 二者共同确定 了与模膛7和主PFC8对应的模腔3。
才艮据本发明，主PFC8 (图2A和B)由芯部2的表面上的凹陷区 和反模4的内侧壁1限定，所述凹陷区位于与预制件的过渡区对应的 区i或内。
图3示出了本发明的第一实施方式，其中预制件包括仅位于其过 渡区内的主可变厚度区9。
图4示出了本发明的第二实施方式。预制件包括颈部10、过渡区 11以及主体12。根据本发明，预制件包括位于过渡区11的主可变厚 度区9以及非连续的次级可变厚度区13,次级可变厚度区13与主可 变厚度区分离并位于主体12的下部。
在图5示出的图4中平面AB的截面图中可以看到次级可变厚度 区13。
下述的非限制性实施例将清楚地说明本发明的实施方式，并表明 其具体的特征。
实施例1:常规的PET预制件(重量17克；长度90.44毫米)及其生
产方法。
采用的装置
预制件由装备有多模腔模具的注塑成型机生产。
先对PET材料进行预干燥以防止在其在熔化时发生水解，然后在 重力作用下，PET材料会转移至塑化螺杆处，并在此处逐渐从固态转 变为熔融状态。该塑化过程必须依照现有技术的规则进行，以获得熔 融材料的良好同质性。螺杆的转动将熔融材料转移到螺杆的前部，温 度升高且压力增大挤出。
在螺杆前部出现了熔融材料的堆积，该材料由通向转移位置的阔 体转移进注入罐，并且转移了与一个完整模具对应的材料量(这种情 况下，预制件的重量为17克乘以模腔的数量)。在已经转移了该材料 之后，阀体置于注入位置。
熔融材料的粘度取决于温度，该温度典型地处于23(TC和280℃之 间，更精确地是245 ℃和270 ℃之间。
在已将注塑模具闭合并夹紧后进行注入，夹紧力应足以防止在预 制件上出现闪蒸现象，但也不能过大而损坏器具。对于具有48个模腔 的模具，采用的压力在200和300吨之间，理想地小于250吨。
在截止阀开启后，熔融材料流入才莫具的模腔内。适当的注入取决 于流动，即，取决于注入的速度和压力参数，以及设备从注入阶段进 入保持阶段的时刻。
采用的压力范围低于150巴并且更理想地在100和130巴之间。 注入速度是每秒40毫米±20%。
模具的热流道的温度一般在270。C与290。C之间，这种温度范围 能够使材料相对地流畅，并因此改善流动性。但是，将材料温度提高 到290。C以上将产生并不微小的化学降解和注入点缺陷。
材料开始与模具的低温壁部(模腔和芯部)接触。注入的质量取 决于单位时间的注入量。以当前的注塑成型方法，依据PET^f脂的类 型，注入速度为每秒8到12克一该注入速度不仅能适当地填充模腔， 而且能适当地填充颈部。为了保证该注入速度，要考虑预制件的最小 厚度，该厚度取决于预制件的长度。在这种情况下，如果 wav< 1.36+L/93.76，则存在出现不完整颈部的风险一一种称为临界缺陷 的缺陷。
当以及填满模腔后，材料在压力下保持一段时间，该时间被称为 保持时间，以补偿由材料冷却而产生的收缩。
在对预制件进行脱模之前的最后步骤是冷却预制件。材料必须充 分地凝固从而不会变形，且芯部中心温度必须低于结晶温度。 冷却时间取决于预制件的厚度，并满足以下方程 tc:(w2/ a)ln[(8/ )(T广Ts)/(Td-Ts)] 其中t^冷却时间(秒)； w二厚度(毫米)； 3=热扩散系数； T^模腔的表面温度； 丁,=注入温度；
T『脱模时预制件的平均温度。
实施例2:本发明所述的预制件(图3)
容器的轻量化需要设计壁厚更薄的预制件，其厚度/长度的比率小 于2。这里，预制件的设计将包括可用于填充模腔的PFC。其生产方 法与前述的方法相同。
通过改变芯部(有限的成本投入)来使预制件轻量化，进而降低
预制件的厚度。
因此，对于长度与实施例1的长度相同的预制件，即，对于长度
为90.44毫米的预制件，生产重量为15.35克的轻量预制件是可能的。 该预制件的平均厚度为1.8毫米，并且其只要在模具中存在PFC的情 况下就可以填充。
与最大压力150巴相比，增加PFC可使注入压力降低到100与130 巴之间，在没有增加PFC的情况下，所述最大压力无法确保在没有产 生不完整颈部的风险下来填充平均厚度为1.8毫米的模腔。在当前情 况下，对于平均厚度为1.8毫米且长度为90.44毫米的预制件而言，可 以证明，满足以下条件wav<a+L/b, a=1.36及b=93.76 。
权利要求
1. 一种注胚吹塑成型装置，其包括至少一个模具，所述模具能够用于注塑成型薄壁的中空预制件，所述预制件能够通过吹塑成型方法转变成容积更大的中空主体，所述模具包括-反模(4)，其确定了模腔(3)的内表面(1)；-芯部(2)，其位于所述模腔(3)内并与所述内表面(1)分开；-预制件模膛(7)，其位于所述反模(4)的内表面(1)与所述芯部(2)之间，所述模膛(7)将容纳熔融材料；-至少两个主优选流动通道(PFC)(8)；以及-可选地至少两个次级优选流动通道(PFC)，每个PFC一方面由所述芯部(2)的表面上的至少一个凹陷区域限定，另一方面由所述模腔(3)的所述内表面(1)限定，所述装置的特征在于●所述主PFC(8)仅位于所述模膛(7)的与所述预制件的过渡区域(11)对应的区域中；●以及，所述次级PFC是非连续的，与所述主PFC分开，并位于所述模膛(7)的与所述预制件的底部和/或主体(12)和/或颈部(10)对应的区域中。
2. 如权利要求l所述的装置，其特征在于，所述PFC是对称的。
3. 如权利要求2所述的装置，其特征在于，所述PFC绕着所述 模腔(3)的圆周等角地定位。
4. 如前述任一项权利要求所述的装置，其特征在于，通过改变所 述芯部(2)的表面加工或者对所述芯部(2)进行机械加工来获得所 述PFC。
5. 如权利要求1到4中的任一项权利要求所述的装置，其特征在于，所述模膛(7 )由平均厚度(wav )确定，其中wav < a+L/b, 1.20<a<l .40, 88<b<98， L是所述预制件的总长度。
6. 如前述任一项权利要求所述的装置，其特征在于，PFC的数量 在2和12之间，优选地在2和6之间。
7. 如前述任一项权利要求所述的装置，其特征在于，所述PFC 的形状可以是矩形、多边形、椭圓形或演变形。
8. 如前述任一项权利要求所述的装置，其特征在于，所述PFC 的取向是-纵向的；-螺旋的和/或演变形的。
9. 如前述任一项权利要求所述的装置，其特征在于，所述装置进 一步包括在所述模腔(3)的所述内表面(1 )中的至少两个凹陷区域。
10. —种芯部(2)，其可用于薄壁预制件的注塑成型，其特征在 于，所述芯部(2)包括位于表面上的主凹陷区域并可选地包括非连续 的次级凹陷区域，所述主凹陷区域仅在与所述预制件的过渡区域(11 ) 对应的区域中产生，所述次级凹陷区域与所述主凹陷区域分开，并位 于与所述预制件的底部和/或主体(12)和/或颈部(IO)对应的区域中。
11. 如权利要求IO所述的芯部(2)，其特征在于，所述凹陷通过 机械加工或者表面处理来获得，如此改进的所述区域是对称的。
12. 如权利要求10或11所述的芯部(2)，其特征在于，所述凹 陷是对称的，并绕所述芯部(2)的圓周等角地分布。
13. 如权利要求10到12中任一项权利要求所述的芯部(2)，其特征在于，所述芯部(2)包括2到12个、优选地2到6个凹陷区域。
14. 如权利要求10到13中任一项权利要求所述的芯部(2),其 特征在于，在所述芯部(2 )上进行机械加工产生的形状特征包括矩形、 多边形、椭圓形或演变形。
15. 如权利要求10到14中任一项权利要求所述的芯部(2)，其 特征在于，相对于所述芯部(2)的轴线，沿纵向、螺旋或演变方向进 行所述一A4成加工。
16. —种薄壁预制件，其特征在于，所述预制件包括主可变厚度 区域(9)并可选地包括非连续次级可变厚度区域(13),所述主可变 厚度区域(9)仅位于所述预制件的过渡区域(11 )内，所述次级可变 厚度区域(13)与所述主可变厚度区域(9)分开，并位于所述预制件 的底部和/或主体和/或颈部(10)。
17. 如权利要求16所述的薄壁预制件，其特征在于，所述可变厚 度区域(9、 13)是对称的。
18. 如权利要求17所述的薄壁预制件，其特征在于，所述可变厚 度区域(9、 13)在所述预制件的圆周上等角地分布。
19. 如权利要求16到18中的任一项权利要求所述的预制件，其 特征在于，所述预制件的平均厚度(wav)由wav<a+L/b限定， 1.20<a<1.36，且88〈b〈98, L是所述预制件的总长度。
20. 如权利要求16到19中的任一项权利要求所述的预制件，其 特征在于，所述可变厚度区域(9、 13)相对于所述预制件的轴线纵向 地、螺旋地或演变地定位。
21. —种用于对如权利要求16到20中的任一项权利要求所述的 薄壁预制件进行注塑成型的方法，其包括以下步骤-将熔融材料注入包括如权利要求10到15中任一项权利要求所 述的芯部(2)的模具中；-将所述预制件冷却至某一温度，在所述溫度下，所述材料不再 改变；-然后对所述预制件进行脱模。
22. 如权利要求21所述的方法，其特征在于，在将所述熔融材料 注入所述模具的步骤的至少部分过程中，对所述芯部(2)和/或所述 模腔(3)进行加热。
23. 如 K利要求22所述的方法，其特征在于，所述加热应用于所 述芯部(2)和/或所述模腔(3)的特定区域。
24. —种涉及如权利要求1到9中任一项权利要求所述的装置的 注胚吹模成型方法，其包括以下步骤-将熔融材料注入模具；-将所述预制件冷却至某一温度，在所述温度下，所述材料不再 改变；-然后对所述预制件进行脱模。
25. —种注胚吹模成型方法，其包括如权利要求21到23中任一 项权利要求所述的注塑成型方法。
全文摘要
本发明涉及注塑/吹塑装置，其包括至少一个模具，该模具用于注塑成型薄壁的中空预制件，且该预制件能够通过吹塑成型方法转变成容积更大的中空主体，所述模具包括确定模腔内表面的反模；位于模腔内并与所述内表面分开的芯部；位于反模内表面与芯部之间并容纳熔融材料的预制件模膛；至少两个主优选流动通道(CEP)；可选地至少两个次级优选流动通道，每个CEP都由芯部表面上的至少一个凹陷区及模腔的内表面限定。所述装置的特征在于主CEP仅位于与用于转变预制件的区域对应的模膛区域；并且可选的次级CEP是非连续的，与主CEP分开，并位于与预制件的底部和/或主体和/或颈部对应的模膛区域中。
文档编号B29B11/14GK101394978SQ200780007350
公开日2009年3月25日 申请日期2007年3月8日 优先权日2006年3月8日
发明者吉勒·贝尔特霍尔, 让-保罗·贝森, 阿兰·科尔劳德 申请人:依云矿泉水股份公司