专利名称：卧式聚乙烯一体支架贮罐的制造工艺的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及一种用于液体的储存和运输的设备的生产方法，具体地是指一种卧式聚乙烯一体支架贮罐的制造工艺。
背景技术：
在化工、医药、生物、农药等许多行业，要用到大量的有机、无机酸碱溶液及有机溶媒，这些液体的储存和运输主要由贮罐来完成，因此，贮罐的使用寿命、耐腐蚀等性能至关重要。现有贮罐多是采用聚氯乙烯(PVC)为原料，聚氯乙烯化学性能不如聚乙烯，其抗冲击强度、抗氧化性、耐化学性比较差。因此焊接贮罐抗冲击性差，易光氧化老化变碎，耐有机溶媒性能差。使用寿命较短，适用盛装的溶液范围小。制造工艺采用成品板圈制的旋塑方法，利用手工塑料焊接机焊接而成。成品板质量不一，有些含有添加剂，影响贮罐耐化学品性能和使用寿命。采用焊接工艺将人孔、法兰焊接在预制好的罐体上，不可避免有焊缝存在，因此，贮罐整体结构不连续，强度整体性能差，焊缝易造成渗漏；并且焊缝有凸起，影响贮罐的外形美观。另外贮罐还必须安装在水泥或铁制支架上才能工作，支架为单独制造，并且水泥支架不易移动，铁制支架易腐蚀。
发明内容
本发明的目的在于提供一种制造卧式聚乙烯一体支架贮罐的工艺方法，以克服现有技术的缺陷，提高产品性能，延长产品使用寿命，降低制造成本。
按照本发明提供的技术方案，制造卧式聚乙烯一体支架贮罐的工艺方法包括(1)原料准备将线性低密度聚乙烯和线性高密度聚乙烯按照重量份数为100∶10～20的比例混合；(2)钢衬罐体的制作将钢制的罐身、封底和封头构件制成规定尺寸的钢衬罐体，并按要求开设人孔与法兰孔；(3)模具准备在预制的模具内壁涂覆甲基硅油脱模剂；(4)装模与合模将钢衬罐体放入预制的模具内，将混合好的原料按要求的重量称重后装入模具内，然后将模具拼装合模，放置在滚塑主机的滚轮上；(5)滚塑成型采用滚塑方法，主机滚轮转速30～40转/分，罐壁温度170～250℃，烧制时间40～350分钟，使原料固化附着于钢衬罐体表面，形成成型罐体；(6)冷却脱模停止加热，继续转动滚轮，使成型罐体自然冷却至40～60℃；再关闭旋转按扭，使滚轮停止转动，拆卸模具，将成型罐体从模中脱出。
所述模具包括罐身、封头、封底、人孔、法兰、滚圈及拼装辅件。
在滚塑成型时，首先对钢衬罐体两端的封头与封底进行加热成型，开启摇摆旋转按扭，使钢衬罐体端部的封头或封底上下摆动，迫使混合好的原料在摇摆过程中流动到达封头或封底的每一个部位；在封头或封底摆动至低位或接近低位时受热，主机滚轮转速30～40转/分，封头或封底温度200～250℃；球面型的封头或封底烧制次数为3～4次，平面型的封底烧制次数为4～6次。
在冷却脱模后再进行后加工整修，对成型罐体内外接缝、人孔、法兰的连接处和成型罐体表面有缺损部分进行填补并打磨，对于凸出部分进行打磨。
本发明的优点是1、采用滚塑工艺生产，贮罐整体性好，无任何焊接缝，与传统防腐贮罐相比，具有不渗漏、使用寿命长、外形光洁美观的特点。2、由于支架与罐体为一体，故无需另置支架附件，具有安装方便的特点。3、采用优质低密度线性聚乙烯作原料，贮罐具有重量轻、抗冲击能力强、强度好、抗老化能力强的特点。4、低密度线性聚乙烯本身具有良好的防腐性能，可以耐无机、有机酸碱溶液，可耐绝大部分有机溶媒和其他精细化工产品，在相当大的范围内可以取代不锈钢、镍、钛等材料制品，广泛适用于化工、医药、生物、农药等行业。5、与传统的采用玻璃钢、搪玻璃、不锈钢、四氟乙烯等制成的贮罐相比，卧式聚乙烯一体支架贮罐价格更为低廉，制造成本低。
图1为卧式贮罐的结构图。图2为图1的俯视图。
图3为图1的左视图。
具体实施例方式
如图所示卧式聚乙烯一体支架贮罐的工艺方法，包括如下步骤1、原料准备将所需原料线性低密度聚乙烯(LLDPE)和高密度聚乙烯(HDPE)按照生产标准进行化验检查质量，合格后再过筛以控制原料的细度，防止原料结团影响滚塑的质量和防化料，然后以重量份数100∶10～20混合。
2、钢衬罐体的制作a、选用符合要求规格的钢板型材和外加工封头9、封底10等构件，按生产设计图纸要求，用卷板机卷制规定尺寸的罐体。
b、按照JB/T 4735-1997《钢制焊接常压容器》要求对罐体进行整合焊接。
c、按生产设计图纸要求，焊接钢网、人孔、法兰、支架、吊耳等金属辅件。
d、对整合的罐体焊缝进行打磨抛光处理。
e、最后核对罐体的外型尺寸，人孔、法兰大小和位置，检查焊缝是否符合规定，钢网是否牢固。
3、模具准备按生产设计图纸要求调用模具，模具包括罐身6、封头9、封底10、人孔2、法兰1、滚圈4及拼装辅件。按设计图纸要求拼装模具，预留加料孔及人孔，拼装完毕后，对照图纸核对模具尺寸、人孔2、法兰1的位置。若为拼装模具，对大的拼缝用石绵线或密封泥进行填补，防止漏料和出现模具合缝气泡。检查模具内的光洁度、圆整度，要求圆整、光洁，检查合格后，在内壁涂上规定量的甲基硅油脱模剂，硅油均匀地擦到模具内侧的每一个部位，并多次涂擦，使硅油渗入模具表面细孔。
4、装模与合模将钢衬罐体放入拼装好的模具内，将混合好的原料PE(LLDPE和HDPE)称重后装入模具或罐体内，具体重量须根据所制的贮罐规格而定，然后将模具拼装合模，吊起放置在滚塑主机的滚轮上。
5、滚塑成型a、检查滚塑主机、电器、机械，运行部件是否正常。
b、开启滚轮向转动按钮，使滚轮带动模具及钢衬罐体与混合好的原料一起转动，检查主机声和振动是否正常。
c、开启液化气，点燃火把，进行加热。
d、首先对罐体两端的封头与封底进行加热成型，开启摇摆旋转按扭，调节主机滚轮转速到30～40转/分，使罐体封头(底)下降到达最低位置，使封头或封底靠近热源受热，不同尺寸的封头(底)到达最低位置所需的时间不同，利用红外线测温仪测得封头与封底的温度应在200～250℃之间。
e、一端加热完毕后，开启摇摆旋转按钮，使罐体另一端的封头(底)到达最低位置，重复上述d步骤的操作。
f、重复c、d两个步骤的操作，循环摇摆烧制的次数根据封头(底)的形状大小决定，一般球形的封头或封底烧制3～4次，对于立式的贮罐而言，其封底通常位平面，这种平面的封底一般须烧制4～6次。
g、最后烧制罐身6，开启摇摆旋按钮，使罐体到达水平位置，并开启罐体人孔2，根据罐体尺寸大小，加料重量，决定烧制时间，通过人孔2观察决定最后烧制的停止时间，如观察到罐体内无粉料和罐壁颜色变为透明即为烧制终点，一般时间为60～300分钟，烧制过程中用红外线测温仪测得罐体温度应在170～190℃之间。
6、冷却脱模a、罐身6烧制好后，关闭液化气，停止加热，继续开启滚轮旋转，使罐体自然冷却至40～60℃。
i、关闭旋转按扭，将罐体吊至脱模场地。
j、拆卸模具，将成型罐体从模中脱出，供后加工工序进行整修。
k、钢衬罐体可直接送至后加工工序进行整修加工。
7、后加工整修对脱模后的罐体内外接缝、人孔2、法兰1等连接处和罐体表面有缺损部分用PE焊条进行填补并打磨，对于由于模具缝隙大以及桶内挂料而凸出部分用砂轮进行打磨处理，按生产用设计图纸要求，开启法兰1的洞孔、浮球液位洞孔，焊接人孔2的法兰、支架3、罐内档板撑杆、浮球液位装置、放料口7与设置于罐体6底部的放料沟槽5等。
8、成品由质检部门按图纸要求及企业标准进行验收，验收合格即为成品。
图中的8为支架3的支撑面。
权利要求
1.一种卧式聚乙烯一体支架贮罐的制造工艺，包括以下工艺步骤(1)原料准备将线性低密度聚乙烯和线性高密度聚乙烯按照重量份数为100∶10～20的比例混合；(2)钢衬罐体的制作将钢制的罐身、封底和封头构件制成规定尺寸的钢衬罐体，并按要求开设人孔与法兰孔；(3)模具准备在预制的模具内壁涂覆甲基硅油脱模剂；(4)装模与合模将钢衬罐体放入预制的模具内，将混合好的原料按要求的重量称重后装入模具内，然后将模具拼装合模，放置在滚塑主机的滚轮上；(5)滚塑成型采用滚塑方法，主机滚轮转速30～40转/分，罐壁温度170～250℃，烧制时间40～350分钟，使原料固化附着于钢衬罐体表面，形成成型罐体；(6)冷却脱模停止加热，继续转动滚轮，使成型罐体自然冷却至40～60℃；再关闭旋转按扭，使滚轮停止转动，拆卸模具，将成型罐体从模中脱出。
2.如权利要求1所述的卧式聚乙烯一体支架贮罐的制造工艺，其特征是所述模具包括罐身、封头、封底、人孔、法兰、滚圈及拼装辅件。
3.如权利要求1所述的卧式聚乙烯一体支架贮罐的制造工艺，其特征是在滚塑成型时，首先对钢衬罐体两端的封头与封底进行加热成型，开启摇摆旋转按扭，使钢衬罐体端部的封头或封底上下摆动，迫使混合好的原料在摇摆过程中流动到达封头或封底的每一个部位；在封头或封底摆动至低位或接近低位时受热，主机滚轮转速30～40转/分，封头或封底温度200～250℃；球面型的封头或封底烧制次数为3～4次，平面型的封底烧制次数为4～6次。
4.如权利要求1所述的卧式聚乙烯一体支架贮罐的制造工艺，其特征是在冷却脱模后再进行后加工整修，对成型罐体内外接缝、人孔、法兰的连接处和成型罐体表面有缺损部分进行填补并打磨，对于凸出部分进行打磨。
全文摘要
一种卧式聚乙烯一体支架贮罐的制造工艺，包括以下工艺步骤1.原料准备将线性低密度聚乙烯和线性高密度聚乙烯按照重量份数为100∶10～20的比例混合；2.钢衬罐体的制作；3.模具准备；4.装模与合模；5.滚塑成型采用滚塑方法，主机滚轮转速30～40转/分，罐壁温度170～250℃，烧制时间40～350分钟，使原料固化附着于钢衬罐体表面，形成成型罐体；6.冷却脱模。这种采用滚塑工艺制造的贮罐具有整体一次成型、无接缝、抗冲击、抗老化、重量轻、不渗漏、耐酸碱、寿命长等优点。
文档编号B29C41/34GK101020350SQ20071002071
公开日2007年8月22日 申请日期2007年3月20日 优先权日2007年3月20日
发明者杭新华 申请人:杭新华