膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构的利记博彩app
【专利摘要】本发明属于膨胀螺钉加工技术领域，尤其是涉及一种膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构。包括两根相互平行且横向设置的输送轴，在两根输送轴之间形成输送通道，输送通道的一端与振动料盘的出料端相连，另一端横向向外延伸，输送通道的宽度小于设置在膨胀螺钉坯料靠近上端的凸环外径且膨胀螺钉坯料的重心位于凸环与膨胀螺钉坯料下端之间，输送通道的宽度大于膨胀螺钉坯料其余部分的外径，当振动料盘出料端输出的膨胀螺钉坯料进入输送通道时在重力作用下各膨胀螺钉坯料自动调整为竖直状态，且各膨胀螺钉坯料的下端位于输送通道下方。与现有的技术相比，本膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构的优点在于：1、设计合理，自动化程度高，能节省劳动力。
【专利说明】
膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构
技术领域
[0001 ]本发明属于膨胀螺钉加工技术领域，涉及一种输送装置，尤其是涉及一种膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构。【背景技术】
[0002]膨胀螺钉一般说的是金属膨胀螺丝，膨胀螺丝的固定是利用楔形斜度来促使膨胀产生摩擦握裹力，达到固定效果。螺钉一头是螺纹，一头有锥度。外面包一铁皮(有的是钢管)，铁皮圆筒(钢管)一半有若干切口，把它们一起塞进墙上打好的洞里，然后锁螺母，螺母把螺钉往外拉，将锥度拉入铁皮圆筒，铁皮圆筒被涨开，于是紧紧固定在墙上，一般用于防护栏、雨篷、空调等在水泥、砖等材料上的紧固。但它的固定并不十分可靠，如果载荷有较大震动，可能发生松脱，因此不推荐用于安装吊扇等。现有的膨胀螺钉坯料，在加工时需要人工放料，人工落料不仅浪费时间，更严重影响了加工效率，并且现有的膨胀螺钉坯料输送设备无法输送不同规格的膨胀螺钉，即使有也调节较为困难。
[0003]例如，中国专利文献公开了一种膨胀螺钉[申请号:201420112903.4]，包括膨胀管、螺杆和螺母，所述螺杆活动穿在膨胀管内且所述螺杆两头外露于膨胀管，所述螺杆的头部设有外螺纹，所述螺杆的尾部呈圆台状设置且所述圆台状大端面设置于螺杆的最尾端， 所述螺母旋接在拉杆头部的外螺纹上，所述螺杆尾部的外表面上设置有若干半球状弹性凸块，所述半球状弹性凸块设置于圆台状的小端面上，
[0004]上述膨胀螺钉在加工时如果采用人工放料输送，将会严重影响加工效率。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是针对上述问题，提供一种设计合理，自动化程度高，能节省劳动力的膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构。
[0006]为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案:本膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构，设置在振动料盘的出料端，其特征在于，本移送机构包括两根相互平行且横向设置的输送轴，在两根输送轴之间形成输送通道，所述的输送通道的一端与振动料盘的出料端相连，另一端横向向外延伸，所述的输送通道的宽度小于设置在膨胀螺钉坯料靠近上端的凸环外径且膨胀螺钉坯料的重心位于凸环与膨胀螺钉坯料下端之间，所述的输送通道的宽度大于膨胀螺钉坯料其余部分的外径，当振动料盘出料端输出的膨胀螺钉坯料进入输送通道时在重力作用下各膨胀螺钉坯料自动调整为竖直状态，且各膨胀螺钉坯料的下端位于输送通道下方。
[0007]在上述的膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构中，所述的输送通道远离振动料盘的出料端的一端设有能使膨胀螺钉坯料逐个脱离输送通道的脱料结构。
[0008]在上述的膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构中，所述的脱料结构包括设置在任意一根输送轴上的侧槽，所述的输送通道的宽度与侧槽的深度之和大于所述凸环外径，所述的侧槽宽度大于凸环外径且小于凸环外径的两倍。
[0009]作为优选的，所述的输送通道的宽度与两个侧槽的深度之和大于所述凸环外径， 所述的侧槽宽度大于凸环外径且小于凸环外径的两倍。
[0010]在上述的膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构中，所述的输送轴均呈圆柱状，所述的侧槽为环形槽。
[0011]在上述的膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构中，所述的输送轴自振动料盘的出料端向外倾斜向下设置从而使输送通道的高度自振动料盘的出料端向外逐渐降低。
[0012]在上述的膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构中，两根输送轴的一端通过连接机构连接在振动料盘的出料端，另一端安装在连接架上，至少一根输送轴上固定有沿着输送轴轴向延伸的挡板。
[0013]在上述的膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构中，两根输送轴之间设有能够调整间距从而调整输送通道宽度的宽度调整结构，所述的连接架与输送轴之间设有能调整输送轴远离振动料盘的出料端一端高度的高度调整结构。
[0014]在上述的膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构中，所述的脱料结构的正下方设有当膨胀螺钉坯料脱离输送通道后能将膨胀螺钉坯料逐个输送至加工工位的上料机构。
[0015]在上述的膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构中，所述的上料机构包括开口位于脱料结构正下方的接料筒，在接料筒的下端连接有竖直设置的通料刚性管，在通料刚性管的下端连接有通料软管，所述的通料刚性管与通料软管之间通过可拆卸结构相连且在两者之间设有计数器，所述的接料筒内具有呈圆锥状的导料壁。
[0016]与现有的技术相比，本膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构的优点在于:1、设计合理，自动化程度高，能节省劳动力。2、能够加工不同规格，降低了设备购置成本。3、调节快速，并且精确度高，降低了调节需要的时间，加快了企业生产效率。4、结构紧凑，小巧，并且能适用于不同的振动料盘。5、输送平稳，效率高。【附图说明】
[0017]图1是本发明提供的结构示意图。
[0018]图2是本发明提供的俯视结构示意图。
[0019]图3是实施例2的结构示意图。
[0020]图中，振动料盘1、输送轴2、挡板21、输送通道3、膨胀螺钉坯料4、凸环41、脱料结构 5、侧槽51、连接机构6、连接架7、上料机构8、接料筒81、通料刚性管82、通料软管83、计数器 84、侧管821、加工工位la、出料管85、第一螺钉8a、套筒8b、第二螺钉8c、第三螺钉8d、移送机构9、支撑架10。【具体实施方式】 [〇〇21] 实施例1:
[0022]如图1、2所示，本膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构，设置在振动料盘1的出料端， 本移送机构9包括两根相互平行且横向设置的输送轴2,在两根输送轴2之间形成输送通道 3,输送通道3的一端与振动料盘1的出料端相连，另一端横向向外延伸，输送通道3的宽度小于设置在膨胀螺钉坯料4靠近上端的凸环41外径且膨胀螺钉坯料4的重心位于凸环41与膨胀螺钉坯料4下端之间，输送通道3的宽度大于膨胀螺钉坯料4其余部分的外径，当振动料盘1出料端输出的膨胀螺钉坯料4进入输送通道3时在重力作用下各膨胀螺钉坯料4自动调整为竖直状态，且各膨胀螺钉坯料4的下端位于输送通道3下方，输送通道3远离振动料盘1的出料端的一端设有能使膨胀螺钉坯料4逐个脱离输送通道3的脱料结构5。
[0023]更具体的说，脱料结构5包括设置在任意一根输送轴2上的侧槽51，输送通道3的宽度与侧槽51的深度之和大于所述凸环41外径，侧槽51宽度大于凸环41外径且小于凸环41外径的两倍，输送轴2均呈圆柱状，侧槽51为环形槽。
[0024]输送轴2自振动料盘1的出料端向外倾斜向下设置从而使输送通道3的高度自振动料盘1的出料端向外逐渐降低，两根输送轴2的一端通过连接机构6连接在振动料盘1的出料端，另一端安装在连接架7上，至少一根输送轴2上固定有沿着输送轴2轴向延伸的挡板21。 两根输送轴2之间设有能够调整间距从而调整输送通道3宽度的宽度调整结构，连接架7与输送轴2之间设有能调整输送轴2远离振动料盘1的出料端一端高度的高度调整结构，接料筒81固定在支撑架10上，两根输送轴2之间设有能够调整间距从而调整输送通道3宽度的宽度调整结构，支撑架10与输送轴2之间设有能调整输送轴2远离振动料盘1的出料端一端高度的高度调整结构。
[0025]脱料结构5的正下方设有当膨胀螺钉坯料4脱离输送通道3后能将膨胀螺钉坯料4 逐个输送至加工工位的上料机构8,上料机构8包括竖直设置且开口(敞口)位于脱料结构5 正下方的接料筒81，在接料筒81的下端连接有竖直设置的通料刚性管82,在通料刚性管82 的下端连接有通料软管83,通料软管83的下端延伸至加工工位la，通料刚性管82与通料软管83之间通过可拆卸结构相连且在两者之间设有计数器84,接料筒81内具有呈圆锥状的导料壁;通料软管83为螺旋弹簧管或波纹管，接料筒81的出料端口径、通料刚性管82内径和通料软管83内径分别大于膨胀螺钉坯料4最大外径且小于膨胀螺钉坯料4最大外径的两倍;接料筒81与通料刚性管82之间通过可拆卸结构相连;通料软管83下端通过可拆卸结构连接有出料管85。[〇〇26]通料刚性管82上端插于接料筒81下端且两者之间通过第一螺钉8a固连;通料刚性管82与通料软管83之间设有套筒8b，套筒8b上端与通料刚性管82套接，下端与通料软管83 套接，套筒8b上设有至少一个能将三者固接在一起的第二螺钉8c;出料管85上端与通料软管83下端套接且两者之间通过第三螺钉8d固连;通料刚性管82的侧部设有侧管821，侧管 821内插接有计数器84;接料筒81位于移送机构9的脱料结构5正下方，移送机构9包括两根相互平行且横向设置的输送轴2,在两根输送轴2之间形成输送通道3,输送通道3的一端与振动料盘1的出料端相连，另一端横向向外延伸，输送通道3的宽度小于设置在膨胀螺钉坯料4靠近上端的凸环41外径且膨胀螺钉坯料4的重心位于凸环41与膨胀螺钉坯料4下端之间，输送通道3的宽度大于膨胀螺钉坯料4其余部分的外径，当振动料盘1出料端输出的膨胀螺钉坯料4进入输送通道3时在重力作用下各膨胀螺钉坯料4自动调整为竖直状态且各膨胀螺钉坯料4的下端位于输送通道3下方，脱料结构5设置在输送通道3远离振动料盘1的出料端的一端，包括设置两根输送轴2上且相对置的两个侧槽51，输送通道3的宽度与两个侧槽 51的深度之和大于所述凸环41外径，侧槽51宽度大于凸环41外径且小于凸环41外径的两倍。[〇〇27] 实施例2:
[0028]如图3所示，本实施例中，脱料结构5包括设置两根输送轴2上且相对置的两个侧槽51，输送通道3的宽度与两个侧槽51的深度之和大于所述凸环41外径，侧槽51宽度大于凸环 41外径且小于凸环41外径的两倍。其余均与实施例1类同，本文不做赘述。[〇〇29]本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
[0030]尽管本文较多地使用了振动料盘1、输送轴2、挡板21、输送通道3、膨胀螺钉坯料4、 凸环41、脱料结构5、侧槽51、连接机构6、连接架7、上料机构8、接料筒81、通料刚性管82、通料软管83、计数器84、侧管821、加工工位la、出料管85、第一螺钉8a、套筒8b、第二螺钉8c、第三螺钉8d、移送机构9、支撑架10等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。
【主权项】
1.一种膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构，设置在振动料盘(1)的出料端，其特征在 于，本移送机构包括两根相互平行且横向设置的输送轴(2)，在两根输送轴(2)之间形成输 送通道(3)，所述的输送通道(3)的一端与振动料盘(1)的出料端相连，另一端横向向外延 伸，所述的输送通道(3)的宽度小于设置在膨胀螺钉坯料(4)靠近上端的凸环(41)外径且膨 胀螺钉坯料(4)的重心位于凸环(41)与膨胀螺钉坯料(4)下端之间，所述的输送通道(3)的 宽度大于膨胀螺钉坯料(4)其余部分的外径，当振动料盘(1)出料端输出的膨胀螺钉坯料 (4)进入输送通道(3)时在重力作用下各膨胀螺钉坯料(4)自动调整为竖直状态，且各膨胀 螺钉坯料(4)的下端位于输送通道(3)下方。2.根据权利要求1所述的膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构，其特征在于，所述的输送 通道(3)远离振动料盘(1)的出料端的一端设有能使膨胀螺钉坯料(4)逐个脱离输送通道(3)的脱料结构(5)。3.根据权利要求2所述的膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构，其特征在于，所述的脱料 结构(5)包括设置在任意一根输送轴(2)上的侧槽(51)，所述的输送通道(3)的宽度与侧槽 (51)的深度之和大于所述凸环(41)外径，所述的侧槽(51)宽度大于凸环(41)外径且小于凸 环(41)外径的两倍。4.根据权利要求2所述的膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构，其特征在于，所述的脱料 结构(5)包括设置两根输送轴(2)上且相对置的两个侧槽(51)，所述的输送通道(3)的宽度 与两个侧槽(51)的深度之和大于所述凸环(41)外径，所述的侧槽(51)宽度大于凸环(41)外 径且小于凸环(41)外径的两倍。5.根据权利要求3或4所述的膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构，其特征在于，所述的 输送轴(2)均呈圆柱状，所述的侧槽(51)为环形槽。6.根据权利要求1或2或3或4所述的膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构，其特征在于， 所述的输送轴(2)自振动料盘(1)的出料端向外倾斜向下设置从而使输送通道(3)的高度自 振动料盘(1)的出料端向外逐渐降低。7.根据权利要求1或2或3或4所述的膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构，其特征在于， 两根输送轴(2)的一端通过连接机构(6)连接在振动料盘(1)的出料端，另一端安装在连接 架(7)上，至少一根输送轴(2)上固定有沿着输送轴(2)轴向延伸的挡板(21)。8.根据权利要求7所述的膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构，其特征在于，两根输送轴 (2)之间设有能够调整间距从而调整输送通道(3)宽度的宽度调整结构，所述的连接架(7) 与输送轴(2)之间设有能调整输送轴(2)远离振动料盘(1)的出料端一端高度的高度调整结 构。9.根据权利要求2或3或4所述的膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构，其特征在于，所述 的脱料结构(5)的正下方设有当膨胀螺钉坯料(4)脱离输送通道(3)后能将膨胀螺钉坯料(4)逐个输送至加工工位的上料机构(8)。10.根据权利要求9所述的膨胀螺钉坯料自动选向式移送机构，其特征在于，所述的上 料机构(8)包括开口位于脱料结构(5)正下方的接料筒(81)，在接料筒(81)的下端连接有竖 直设置的通料刚性管(82)，在通料刚性管(82)的下端连接有通料软管(83)，所述的通料刚 性管(82)与通料软管(83)之间通过可拆卸结构相连且在两者之间设有计数器(84)，所述的 接料筒(81)内具有呈圆锥状的导料壁。
【文档编号】B65G47/24GK105947610SQ201610381647
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年6月1日
【发明人】马树荣
【申请人】浙江科佳机械有限公司