基于多孔结构的空气捻接与退捻装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及纺织机械中的空气捻接器的技术领域，具体的说是一种基于多孔结构的空气捻接与退捻装置。
【背景技术】
[0002]空气自动捻接器是自动络筒机的关键部件，随着纺织技术的提高，为提高纺织品的质量与档次，对纱线接头的要求愈来愈高。
[0003]现有空气捻接器的捻接腔，一般采用形态各异的孔，有直孔喷射或斜孔喷射，也有圆形孔喷射或矩形孔喷射。空气通过这些喷射孔后，在捻接腔内产生了高速和剧烈变化的涡流，这些强烈紊乱的涡流虽然有利于松散纤维的缠绕和捻接，但是也直接导致纱线捻接强力在实际生产中不稳定，捻接强力常常低于80%，同时纱线外观不能达到理想的指标。
【发明内容】
[0004]本发明克服了上述空气捻接器存在的缺陷，提供了一种基于多孔结构的空气捻接与退捻装置，通过本发明使用多孔介质材料实现了均匀分布的微细喷射气流，这些微细的气流进入腔后，直接冲击纱线，或者回旋加捻纱线，或者回旋退捻纱线，能较好的实现纱线的退捻或捻接。此装置不仅提高了纱线的捻接强力和外观，而且改善了纱线捻接强力的稳定性。
[0005]本发明采用的技术方案为:一种基于多孔结构的空气捻接与退捻装置，由空气捻接装置和空气退捻装置两部分组成。
[0006]空气捻接装置包括:进气槽、进气孔、喷射气孔、多孔介质、加捻腔等；所述的多孔介质安装于喷射气孔内；所述的空气捻接装置各组成部分顺次密闭连通；所述的加捻腔为轴向贯通和内表面光滑的半圆形通孔或圆形通孔。
[0007]空气退捻装置又包括进气槽、喷射气孔、多孔介质、退捻腔等；所述退捻腔为轴向贯通和内壁光滑的中心通孔，沿圆周方向设置与纱线捻向相反的倾斜的喷射气孔；所述的喷射气孔数量大于2个，每个喷射气孔内均设置有多孔介质材料；所述的空气退捻装置的各组成部分顺次密闭连通。
[0008]作为优选，所述多孔介质为采用特种加工方法获得的多微孔材料，或蜂窝材料，或多孔陶瓷材料，微孔直径分布在10 μ m至1_之间。
【附图说明】
[0009]图1为本发明基于多孔陶瓷材料的单孔喷射的空气捻接装置；
[0010]图2为本发明基于多微孔喷射的空气捻接装置；
[0011]图3为本发明基于多孔陶瓷材料的双孔喷射的空气捻接装置；
[0012]图4为本发明基于多孔陶瓷材料的多孔喷射旋流退捻装置；
[0013]图5为本发明安装空气捻接装置的剖视图；
[0014]图6和图7为本发明空气捻接与退捻装置的侧视图。
[0015]【附图符号说明】1.进气槽；2.进气孔；3.喷射气孔；4.多孔陶瓷；5.加捻腔；
6.纱线通道；7.进气槽；8.多微孔；9.加捻腔；10.纱线通道；11.进气槽；12.喷射气孔上；13.多孔陶瓷上；14.进气孔上；15.加捻腔上；16.纱线通道；17.加捻腔下；18.喷射气孔下；19.多孔陶瓷下；20.进气孔下；21.退捻腔；22.多孔陶瓷；23.喷射气孔；24.进气槽；25.加捻装置支架；26.主体；27.压紧螺钉；28.空气加捻装置；29.进气通道；30.供气入口 ；31.进气通道；32.供气入口 ；33.空气退捻装置；34.断开纱头；35.断开纱头；36.空气退捻装置；37.供气入口 ；38.进气通道；39.夹持器；40.引纱器；41.空气捻接装置；42.引纱器；43.夹持器。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明做进一步说明。
[0017]如图1所示:一种基于多孔陶瓷材料的单孔喷射的空气捻接装置，主要包括:进气槽1、进气孔2、喷射气孔3、多孔陶瓷4、加捻腔5和纱线通道6等。该空气捻接装置各组成部分顺次密闭连通，加捻腔5为轴向贯通且内表面光滑的半圆形通孔，喷射气孔3和加捻腔5的内表面结合处光滑连接。在加捻时，高压气流的路径依次为:进气槽1-进气孔2-喷射气孔3-多孔介质4-加捻腔5，在加捻腔5内形成均匀的微细高速气流，气流直接冲击放入加捻腔5中的两股松散纱线执行捻接。
[0018]如图2所示:一种基于多微孔喷射的空气捻接装置，主要包括:进气槽7、多微孔
8、加捻腔9和纱线通道10等。该空气捻接装置各组成部分顺次密闭连通，加捻腔9为轴向贯通且内表面光滑的圆形通孔，加捻腔9的内圆面中部，采用特种加工方法获得周向均匀分布的多微孔8，沿着切线方向与进气槽7连通，加捻腔9与多微孔8的内表面结合处光滑连接。在加捻时，进气槽7内的高压气流沿着多微孔8从切线方向进入加捻腔9，在加捻腔9内形成回旋的微细旋转气流，放入加捻腔9中的两股松散纱线，在旋转微细气流产生的捻合力作用下，实现捻接。
[0019]如图3所示:一种基于多孔陶瓷材料的双孔喷射的空气捻接装置，主要包括:进气槽11、喷射气孔上12、多孔陶瓷上13、进气孔上14、加捻腔上15、纱线通道16、加捻腔下17、喷射气孔下18、多孔陶瓷下19、进气孔下20等。高压气流进入进气槽11后，分为两路:一路依次经过进气孔上14-喷射气孔上12-多孔介质上13-加捻腔上15，对上方的两股松散纱线执行捻接；另一路依次经过进气孔下20-喷射气孔下18-多孔介质下19-加捻腔下19，对下方的两股松散纱线执行捻接。
[0020]如图4所示:一种基于多孔陶瓷材料的多孔喷射旋流退捻装置，主要包括:进气槽24、喷射气孔23、多孔陶瓷22、退捻腔21等。退捻腔21为轴向贯通的中心通孔，退捻腔21的中部沿圆周方向均布4个相同的与纱线捻向相反的偏心向上倾斜的喷射气孔23，喷射气孔23内安装有多孔陶瓷22，喷射气孔23与进气槽24连通。进气槽24内的高速气流通过装有多孔陶瓷22的喷射气孔23后，沿切线方向斜向上进入退捻腔21，形成向上运动的均匀的微细旋流，将纱线尾部吸入退捻腔21内，实现均匀退捻。
[0021]图5为本发明安装空气捻接装置的剖视图，主要包括:加捻装置支架25，主体26、压紧螺钉27、空气加捻装置28、进气通道29、供气入口 30等。空气加捻装置28密封安装于加捻装置支架25内，加捻装置支架25采用螺钉固定于主体26上，高压气体由供气入口 30进入，经由进气通道29再进入空气加捻装置28，执行纱线的捻接过程。详细的捻接过程与图3的说明相同。
[0022]图6和图7为本发明空气捻接与退捻装置的侧视图，主要包括:供气入口 32和38、进气通道31和37、空气退捻装置33和36、断开纱头34和35、夹持器39和43、引纱器40和42、空气捻接装置41等。
[0023]图6显示了两股纱线端部的退捻过程，断开纱头34和35的尾部被分别吸入空气退捻装置33和36的退捻腔中，高压气流分别从供气入口 32和38进入，分别经由进气通道31和37，再分别进入空气退捻装置33和36的退捻腔，对两股纱线尾部执行退捻过程，详细的退捻过程与图4的说明相同。
[0024]退捻完毕后，引纱器42和40分别开始工作，将纱线尾部分别从空气退捻装置33和36中拉出，通过调节拉出纱线的长度，两股纱线尾部被引入到空气捻接装置41的加捻腔中，图7显示了两股纱线端部的加捻过程，详细的加捻过程与图3的说明相同。
[0025]应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。
【主权项】
1.一种基于多孔结构的空气捻接与退捻装置，由空气捻接装置和空气退捻装置两部分组成。 空气捻接装置包括:进气槽、进气孔、喷射气孔、多孔介质、加捻腔等，各组成部分顺次密闭连通，所述的喷射气孔采用了多孔介质结构。 空气退捻装置又包括进气槽、喷射气孔、多孔介质、退捻腔等，各组成部分顺次密闭连通；所述退捻腔内沿圆周方向设置有与纱线捻向相反的倾斜的喷射气孔，喷射气孔沿周向对称分布，数量大于2个，所述的喷射气孔采用了多孔介质结构。
2.根据权利要求书I所述的一种基于多孔结构的空气捻接与退捻装置，所述的多孔结构的喷射气孔是在喷射气孔内制备有多孔介质结构，如蜂窝结构或多孔陶瓷结构，微孔直径分布在1ym至Imm之间，此结构能实现在加捻和退捻过程中形成均勾的微细的高速气流。
【专利摘要】本发明公开了一种基于多孔结构的空气捻接与退捻装置，由空气捻接装置和空气退捻装置两部分组成。空气捻接装置包括：进气槽、进气孔、喷射气孔、多孔介质、加捻腔等。空气退捻装置又包括进气槽、喷射气孔、多孔介质、退捻腔等。所述空气捻接装置和空气退捻装置的喷射气孔内均设置有多孔介质材料，所述多孔介质为采用特种加工方法获得的多微孔材料，或蜂窝材料，或多孔陶瓷材料。本发明使用多孔介质材料实现了均匀分布的微细喷射气流，这些微细的气流进入腔后，直接冲击纱线，或者回旋加捻纱线，或者回旋退捻纱线，能较好的实现纱线的退捻或捻接。本发明不仅提高了纱线的捻接强力和外观，而且改善了纱线捻接强力的稳定性。
【IPC分类】B65H69-06
【公开号】CN104627739
【申请号】CN201410820176
【发明人】程峰, 蒋建忠, 蒋红琰
【申请人】江南大学
【公开日】2015年5月20日
【申请日】2014年12月25日