专利名称：一种编带机的物料输送方法和紧凑型全自动料管编带机的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及一种编带机的物料输送方法(该物料包括料块和乘装料块的料管)及
能够实现该方法的全自动料管编带机，更准确地说，涉及一种将以料管形式存放的集成电 路块逐一进行料管自动分离、料管自动输送、料管自动卸料、料块输送、料块自动编带封装 的紧凑型料管编带机。
背景技术：
编带机被广泛应用于IC行业的集成电路块(以下简称料块)的编带封装，按送料 过程中料块承载方式的不同，可将其分为碗式编带机、料管式编带机和盘式编带机，其中， 所述料管式编带机通过专用料管将料块送入编带机。目前所使用的料管式编带机依靠人工 或靠结构复杂的倾斜料板槽实现料管的移送，依靠间隙回转式转盘实现料块的输送，并且 是通过气缸的带动实现料块的取放料和热压封装等，该种庞大的复杂结构不利于操作，存 在运行不够平稳和热封质量不高的缺点，特别是在输送料管和料块的过程中，存在卡料和 上料不精准的问题，常常使编带的加工质量受到影响。
发明内容
本发明的目的是针对现有料管式编带机在输送料管和料块时存在的效率较低的 问题，提供一种能够自动、高效地移送料管和料块的物料输送方法。 为实现上述目的，本发明采用的技术方案为一种编带机的物料输送方法，包括如 下步骤 (1)首先，自动将料仓中的料管向上顶起一个距离后停止向上移动，使料管脱离料 仓的支撑，其中，料管在料仓中从下至上顺次排列，之后，自动将料仓中的全部料管整体向 下移动，当下降到一个料管高度时，使料仓恢复对倒数第二根料管及其上方料管的支撑；之 后，使倒数第一根料管继续下降，并将其准确落放到移料推料装置上； (2)所述移料推料装置在料仓的正下方得到一根料管后移动至倒料装置处，并将 其上的料管放置在推料装置上，如果倒料装置处此时已有倒完料的空料管，所述移料推料 装置同时将空料管推出，之后，所述倒料装置开始摆动料管进行倒料； (3)当料管摆动到位时，且倒料装置的料块出口通道与料块输送装置的料块入口 对接时，倒料装置开始放料，使料管中的料块通过料块入口滑入料块输送装置的料块输送 流道中； (4)进入料块输送流道内的料块，在推力的作用下，被一个接一个连续输送至料块 输送装置的料块支撑座；当料块支撑座的所有料块容置槽均填充有料块后，料块输送流道 暂停输送料块；以及， (5)启动料块抓放装置将料块支撑座上的料块抓放至热封编带装置处进行热压封 装。 优选地，在步骤(5)中，所述料块抓放装置的每个抓头体与料块支撑座上的料块一一对应，并在抓取与各自对应的料块后向位于热封编带装置上的编带底带的上方移动， 在此上升和移动过程中，调整抓手体之间的间距，使得被抓取的相邻料块之间的间距与编 带底带的相邻料块槽之间的间距相一致；当抓手体到达编带底带上方后，将料块放入各料 块槽中。 优选地，所述步骤(2)中，在倒料装置开始摆动料管后，所述移料推料装置回到初 始位置，准备再次从料仓接受料管；所述步骤(3)中，在料管中的所有料块均通过料块入口 滑入料块输送流道中后，倒料装置反向摆动料管，使料管承接板转回到初始位置，准备再次 接受料管实施倒料；所述步骤(5)中，当料块抓放装置将料块支撑座上的所有料块抓走后， 料块输送流道继续重复执行步骤(4)，当所述抓手体将抓取的料块放入料块槽中后，返回到 再次准备抓料位置的上方，在返回的过程中，调整抓手体之间的间距，使其与料块支撑座上 的相邻料块容置槽之间的间距相一致。 本发明的另一个目的是提供一种能够实现上述物料输送方法的紧凑型全自动料 管编带机。
本发明采用的技术方案为一种紧凑型全自动料管编带机，包括
(1)料管输送装置，用于移送料管，包括 料仓，用于容置内部装有料块的从下到上依次排列的料管，所述料仓具有用于支 撑料仓内所有料管的托爪；所述托爪可在托爪驱动件的带动下进行伸縮，使托爪处于支撑 料管的状态或者脱离料管的状态； 托料装置，其可以向上移动托住料仓内的所有料管，可以向下移动输送位于料仓 内最下方的一根料管； 移料推料装置，包括用于放置料管的料管定位放置槽，所述料管定位放置槽下安 装有推料板，所述料管定位放置槽和推料板可在定位放置槽驱动件的带动下前后移动；以 及， 倒料装置，位于所述移料推料装置后端的一侧，包括一摆臂，所述摆臂可在摆臂驱
动件的控制下摆动；所述摆臂上固定连接有在所述料管定位放置槽向后移动到位时能够承
接料管定位放置槽上的料管的料管承接板，所述料管承接板上方设置有可上下移动的压紧
块；所述料管承接板的前方为料块出口通道，所述倒料装置具有设置在所述料块出口通道
处的控制挡料或者放料的挡料装置； (2)料块输送装置，用于输送料块，包括 料块输送流道，其料块入口在所述倒料装置摆动到位进行倒料时可与倒料装置的 料块出口通道相对接的；所述料块输送流道上设置有用于输送料块的气嘴；所述料块输送 流道的末端设置有用于挡料或者放料的另一挡料装置； 料块支撑座，设置在所述料块输送流道的料块出口端，所述料块支撑座上设置有 用于容置料块的料块容置槽；以及， 料块检漏传感器，设置在料块支撑座下方的与每个料块容置槽一一对应的位置 上，用于检测料块容置槽内是否有料块置入； (3)料块抓放装置，用于将料块从所述料块输送装置的料块支撑座上输送至位于 热封编带装置上的编带底带的料块槽中； (4)热封编带装置，用于对置入料块的编带进行热压封装；以及，
(5)电控系统，控制所述料管输送装置、料块输送装置、热封编带装置和料块抓放 装置协调动作。 优选地，所述托料装置包括两个分别位于移料推料装置两侧的托料气缸，每个托 料气缸的活塞杆上均安装有用于接触料管的橡胶托块。 优选地，所述压紧块固定安装在压紧块连接臂上，所述压紧块连接臂在压紧气缸 的作用下带动所述压紧块上下移动；所述倒料装置的挡料装置为挡料气缸，其活塞杆可穿 入所述料块出口通道中进行挡料或者縮回进行放料。 优选地，所述料块抓放装置包括抓手平移机构；抓手升降机构，由所述抓手平移机 构带动；抓手机构，与所述抓手升降机构连接；其特征在于所述抓手机构包括抓手左安装 板和抓手右安装板，所述抓手左安装板和抓手右安装板上安装有位于二者之间的抓手体导 向轴，多个抓手体安装在所述抓手体导向轴上，相邻抓手体之间通过抓钩关联在一起；用于 将相邻抓手体之间间距调整为与料块容置槽的间距相对应或者与相邻料块槽之间的间距 相对应的调整驱动件直接带动位于最左侧的一个抓手体运动；位于最右侧的一个抓手体与 抓手右安装板固连，或者直接固连在所述抓手体导向轴上。 优选地，所述热封编带装置包括热压封装装置，用于对编带逐步进行热压封装；编 带牵引装置，用于向所述热压封装装置移送编带；编带盖带供送装置，用于向所述编带牵引 装置逐步供送编带盖带，其中，所述编带盖带进入编带牵引装置的位置位于热压封装装置 的前方；编带底带供送装置，用于向所述编带牵引装置逐步供送编带底带，其中，所述编带 底带进入编带牵引装置的位置位于编带盖带进入位置的前方，所述料块抓放装置将抓取的 料块放置在编带底带的未被编带盖带覆盖的料块槽中；以及，编带收巻装置，用于对完成热 压封装的编带进行收巻；所述编带盖带供送装置。 优选地，所述热压封装装置，包括行程控制机构和由所述行程控制机构控制的热 压封装机构；其特征在于所述行程控制机构包括驱动件、平面槽凸轮、凸轮滚子组件、随 动器滑块、随动器滑轨、滑轨安装板和随动器连接板；所述驱动件带动平面槽凸轮转动，所 述滑轨安装板的中部具有一避让孔，一对随动器滑轨安装在滑轨安装板的位于避让孔两侧 的位置上，一对随动器滑块分别滑动安装在与各自相对应的随动器滑轨上；所述随动器连 接板固定安装在随动器滑块上，随动器连接板与凸轮滚子组件相连，所述凸轮滚子组件穿 过避让孔后通过其上的滚子与所述平面槽凸轮的滚子轨道高副连接；所述热压封装机构安 装在所述随动器连接板上。 优选地，所述编带牵引装置包括编带导向槽组件，其具有与编带宽度相当的导向 槽；针形滚轮，其设置在编带导向槽组件的端部，并位于编带导向槽组件的下方，所述针形 滚轮具有设置在其圆周上的与编带的一边上的料带孔相配合的圆柱针；所述针形滚轮可在 同步电机的带动下不断向所述热压封装装置处牵引编带。 本发明的有益效果为1.料管移出和空料管推出是由同一移料推料装置同时完 成的，简化了料管编带机的结构；2.料管在被摆动竖起进行倒料放料之前，可通过压紧块 夹紧料管；3.料管在被摆动竖起进行倒料放料之前，为防止料管还未摆动到位时料块因自 重而自由滑入流料块输送装置，在倒料装置的末端设置有挡料装置；4.为使料块在料块输 送装置的弯流道中顺利连续移动，在弯流道上设置有高压吹气嘴进行吹气；5.在料块输送 流道的末端也设置有挡料装置，可以保证料块抓放装置在抓料时，后面的料块不至于因挤压而影响抓取质量；6.为解决抓料位置的料块间距与放料位置的料块间距的不同，专门设 置了可改变抓手体间距的料块抓放装置；7.热压封装装置的热压封装机构依靠平面槽凸 轮控制，相对于气动控制具有运动效率高、噪音小、工作平稳和可靠的优点。
图1为本发明所述紧凑型全自动料管编带机的整体结构示意图； 图2为图1所示料管输送装置的整体结构示意图； 图3为图2所示移料推料装置结构示意图； 图4为图2所示倒料装置结构示意图； 图5为图1所示料块输送装置结构示意图； 图6为图1所示料块抓放装置的整体结构示意图； 图7示出了图6所示的抓手升降机构和抓手机构的结构； 图8示出了图6所示的抓手机构的结构； 图9为本实用新型所述紧凑型全自动料管编带机的热封编带装置的整体结构示 意图； 图10为图1和图9所示热压封装装置的整体结构示意图； 图11为图10的局部结构示意图； 图12为图10的分解结构示意图； 图13为图12所示平面槽凸轮的主视图； 图14为图1和图9所示编带牵引装置的结构示意图。
具体实施例方式
下面结合附图对本发明作进一步说明。如图1所示，本发明所述紧凑型全自动料 管编带机包括用于移送料管的料管输送装置10、用于移送料块的料块输送装置20、热封编 带装置和用于将料块从料块输送装置20输送至热封编带装置的料块抓放装置40 ;其中所 述热封编带装置包括如图1和图9所示的用于热压封装编带的热压封装装置50、用于向热 压封装装置50移送编带的编带牵引装置30、编带底带供送装置80、编带盖带供送装置70、 编带裁切装置90和编带收巻装置60。 如图2所示，所述料管输送装置10包括均设置在安装板115上的料仓113、移料推 料装置12、倒料装置13、空料管托板1428和设置在工作台面板A上的空料管收集槽1430。 安装板115可以固定连接在安装板支架114上，所述安装板支架114固定安装在工作台面 板A上，所述空料管收集槽1430设置在工作台面板A的后部，与所述安装板支架114相邻。
如图2所示，所述料仓113用于容置内部装有料块的料管，所述料仓113包括左右 对称设置的两个架体，所述架体包括固定安装在安装板115上的竖板和在竖板内侧形成的 宽度与料管直径相当的导向槽；所述料管水平搭设在两架体之间，左右两个架体之间的距 离与料管的长度相一致，所述料管的端部插设在两侧的导向槽内，所述竖板在导向槽下端 的位置处开有长孔，竖板外侧装有托爪气缸111 ;托爪气缸111的活塞杆垂直于竖板，与托 爪气缸111的活塞杆相连的托爪112可在托抓气缸111的带动下相对竖板上的长孔做伸縮 运动，当两个架体的托爪112均伸出时可以托住料管的两端，当托爪112縮回时，料管靠自重向下滑动。托料装置安装在所述安装板115的位于料管下方的位置处，包括两个位于左 右两个架体之间的托料气缸117，所述托料气缸117用于水平托举位于料仓中的料管，每个 托料气缸117的活塞杆上设置有橡胶托块118。 在初始状态时，料仓113内容置有多个水平放置的料管，且每个料管内装有多个 料块，料管从下往上依次被称为第一料管、第二料管、第三料管…，第一料管的两端被伸出 的托爪112托住。 当需要从料仓113中将料管移出时，控制托料气缸117的活塞杆上升，使得橡胶托 块118与料仓中的第一料管接触并稍微顶起料仓中的料管，此时，启动托爪气缸lll，使无 料管压力的托爪112縮回，此时，托料气缸117托着料仓113中的料管下降，当下降到一个 料管的高度时，启动托爪气缸111，使托爪112伸出而托住料仓下面的第二料管，料仓113中 的料管停止下滑，托料气缸117托住初始状态时的第一料管继续下降，并将其准确落放到 移料推料装置12的料管定位放置槽119上，之后，托料气缸117带着橡胶托块118继续下 降回位，等待再次从料仓中卸料。 如图3所示，所述移料推料装置12是指能将料仓113中垂直下移出的料管接住， 随后平移至下一工序的如图4所示的倒料装置13的料管承接板1316上；在平移料管过程 中，移料推料装置12的外侧边还能将完成倒料而停放在空料管托板1428上的空料管推出 而滑入空料管收集槽1430中的一种装置。 所述移料推料装置12设置在两个托料气缸117之间，包括由移料推料气缸1211 控制的可从移料推料装置12的前端水平移至后端的推料板1210和料管定位放置槽129，所 述料管定位放置槽129固定安装在推料板1210上；所述移料推料气缸1211的两端支撑在 安装在气缸安装板1212上的气缸安装板1213之间；所述气缸安装板1212的一侧设置有两 个分别用于限制移料推料气缸1211起始位置和终止位置的限位器1214。所述料管定位放 置槽129包括一"L"型定位板和一活动式调节板1215，所述活动式调节板1215可调节地安 装在定位板上，与定位板之间形成的放置槽用于容置料管，因此，所述料管定位放置槽129 可通过调整其活动式调节板1215的安装位置即可适应不同直径的料管。所述移料推料装 置12的前端，即其起始位置，位于所述料仓113的下方。 移料推料装置12在初始状态时，其料管定位放置槽129位于料仓113的正下方， 当料仓113中的料管被放置到料管定位放置槽129上后，启动移料推料气缸1211，使其带动 料管平移至倒料装置13的料管承接板1316处，准备接受压紧块1317的压紧。在带动料管 向倒料装置13平移的过程中，推料板1310将完成倒料而支撑在空料管托板1428和料管承 接板1316上的空料管推出，使其沿与空料管托板1428连接的空料管下滑板1429滑入空料 管收集槽1430中。 如图4所示，所述倒料装置13位于所述移料推料装置12后端的一侧，包括一摆臂 1327，该摆臂1327的一端通过摆动轴1326与位于摆臂1327 —端的摆臂支架1325枢接，所 述摆动轴1326由作为摆臂驱动件的摆动气缸1321控制，当摆动气缸1321在电控系统的控 制下摆动时，将带动摆臂1327摆动。所述摆臂1327上固定连接所述的料管承接板1316，该 料管承接板1316上设置有用于放置料管的凹槽，所述料管承接板1316上方设置有两个可 上下移动的压紧块1317，所述压紧块1317固定安装在压紧块连接臂1318上，所述压紧块连 接臂1318与压紧气缸1320的活塞杆固连，当压紧气缸1320的活塞杆上下移动时，可带动
9压紧块1317上下移动从而实现松开或夹紧料管。 当所述料管定位放置槽129移至移料推料装置12的后端时，所述料管承接板1316 的凹槽与料管定位放置槽129相对，所述料管承接板1316靠近摆动轴1326的一端为出口 端，所述摆臂1327上连接有位于料管承接板1316的出口端前方的料块出口板1323，所述料 块出口板1323上设置有上封板1331，该上封板1331上方设有挡料气缸1324，所述挡料气 缸1324的活塞杆可穿过上封板1331上的插孔而插入由上封板1331和料块出口板1323之 间所形成的料块出口通道中，当挡料气缸1324带动其活塞杆伸縮时，就可对料块出口通道 中的料块实施挡料或放料操作。 如图5所示，所述料块输送装置20包括料块输送流道203，卡料检测头202，气嘴， 挡料装置、料块支撑座2011和料块检漏传感器2012 ;所述料块输送流道203的一端设有作 为进口端的料块进口201，另一端设有作为出口端的料块出口 (图5中未示出)。所述卡料 检测头202设置在料块输送流道203的进口端，挡料装置设置在出口端。所述料块输送流道 203在进口端和出口端之间的位置上设用四个气嘴，分别为一级气嘴204、二级气嘴205 、三 级气嘴206和四级气嘴207。所述料块支撑座2011设置在料块输送流道203的出口端处， 该料块支撑座2011包括料块容置槽2011a，该料块容置槽2011a上设有由料块盖板移动气 缸2010控制的料块盖板209，在本实施例中，所述料块支撑座2011设置有四个料块容置槽 2011a，因此，可一次放置四块料块。所述料块检漏传感器2012设置在料块支撑座2011下 方的与每个料块容置槽2011a —一对应的位置上。 所述料块输送流道203包括上盖板和下盖板，所述上盖板和下盖板相扣形成用于 输送料块的空腔，该空腔与所述料块相适配；所述料块输送流道203优选为弧形结构，更有 利于输送料块。 所述挡料装置包括挡料气缸208，所述挡料气缸208设置在所述料块输送流道末 端的下方，所述料块输送流道在相应位置上开设有供挡料气缸208的活塞杆伸入其内部使 连接在其上的挡块挡住料块的长孔。 所述料管输送装置10和料块输送装置20的工作步骤如下 首先，可以由人工将装有料块的料管放入料仓113中。电控系统在得到料管输送 装置10的料仓113有料管的信号后立即启动托料气缸117，托料气缸117通过其活塞杆和 活塞杆上的橡胶托块118将料仓113中的料管向上顶起一个微小距离后停止向上移动，使 料仓113中位于最下面的一个料管与托爪112脱离接触，此时，电控系统启动托爪气缸111， 带动托爪112縮回；电控系统在得到托爪縮回到位信号后立即启动托料气缸117，使其带动 料仓113中的料管整体向下移动，当下降到一个料管高度时，启动托爪气缸111，使托爪112 伸出而托住料仓113中的倒数第二根料管，此时，料仓113中的料管停止下降；之后，托料 气缸117托住第一根料管继续下降，并将其准确落放到移料推料装置12的料管定位放置槽 129上，之后，托料气缸117带着橡胶托块118继续下降到位，等待第二次从料仓中下料；
料管定位放置槽129在料仓113的正下方得到一根料管后，移料推料气缸1211启 动，带动料管平移至倒料装置13的料管承接板1316处，并将空料管托板1428上的空料管 推入空料管收集槽1430中(移料推料装置12在第一次送料时无空料管可推)，此时，倒料 装置的13压紧气缸1320通过压紧气缸连接臂1318使压紧块1317处于最高位置，使得空 料管可被推出，同时料管可从料管定位放置槽129被移至料管承接板1316上；当料管被移入料管承接板1316后，压紧气缸1320的活塞杆向下移动，使压紧块1317向下移动而压紧 料管的左端部分；电控系统在得到料管被压紧块1317压紧的信息后启动摆动气缸1321，使 与摆臂1327固连的摆臂轴1326逆时针摆动，从而带动料管逆时针摆动；当摆臂1327摆动 到一定高度时(如逆时针摆动50度)，电控系统启动移料推料气缸1311，使料管定位放置 槽129回到初始位置(料仓113的正下方位置)，准备再次从料仓接受料管；
当料管逆时针摆动过程中，料管中的料块因重力开始沿料管内壁向下滑动，当料 管中第一块料块滑动到挡放料气缸1324的位置时，被挡放料气缸1324的向料腔伸出的活 塞杆挡住，一直挡到下次放料为止；当料管逆时针摆动到位时，且料块出口 1323与料块输 送装置20的料块入口 201对接时，启动挡放料气缸1324，使其活塞杆縮回，料管中的料块便 通过料块入口 201滑入料块输送流道203中；当料块完全进入料块输送装置20的料块输送 流道203，且设置在料块输送装置20的料块入口处的卡料检测头202确认无卡料时(当两 个卡料检测头202之间的光线被料块挡住时会向电控系统发送出现卡料的信号)，倒料装 置13夹住空料管顺时针摆回到初始位置，使空料管支撑在空料管托板1428上，与此同时， 启动压紧气缸1320，使压紧块1317升起而离开料管承接板1316 —个距离，等待移料推料装 置12的再次送料；如此往复，就能将一个个料管送入倒料装置13中进行倒料。
当料块进入料块输送流道203后，料块在一级气嘴204、二级气嘴205、三级气嘴 206和四级气嘴207的气力作用下，一个接一个地移至料块输送流道203的料块出口，并依 次进入料块支撑座2011的料块容置槽201 la中，为了防止料块在气力输送时最前面的料块 从料块容置槽2011a内弹出，此时料块支撑座上的料块盖板209处于关闭状态，料块以四个 为单位依次进入料块容置槽2011a，当四个料块容置槽2011a均被料块占满时，启动安装在 料块输送流道203上的挡料气缸208，挡料气缸208的活塞杆将伸入料块输送流道203中挡 住后面的料块，使其无法继续进入料块支撑座2011中；随后，启动料块盖板移动气缸2010 打开料块盖板209，以便下一工序的料块抓放装置20将料块从料块支撑座2011中抓取至热 封编带装置处。 如图9所示，所述热封编带装置的主要组成部分为如图10至12所示的热压封装 装置50和如图14所示的编带牵引装置30，所述热压封装装置50安装在编带牵引装置30 的后部。 所述编带牵引装置30包括编带导向槽组件306，其具有与编带宽度相当的导向 槽；针形滚轮301，其设置在编带导向槽组件306的端部，并位于编带导向槽组件306的下 方，编带B的一边具有与位于其下方的针形滚轮301的圆周上的小圆柱针配合的料带孔；同 步电机303通过同步传动轮302、同步带304和针形滚轮传动轴309带动针形滚轮301转 动，进而不断地向热压封装装置50处牵引所述编带。所述编带导向槽组件306可以通过支 承架308安装在工作台面板A上。 所述编带包括编带盖带和具有料块槽的编带底带，如图1所示，所述编带底带供 送装置80安装在工作台面板A的下方，其上安装有成巻的编带底带，所述工作台面板A的 位于编带导向槽组件306前方的位置上设置有供编带底带穿过的牵引槽；所述编带盖带供 送装置70安装在工作台面板A上，其上安装有成巻的编带盖带，所述便带盖带传送装置70 通过一组传送滚轮将编带盖带引入导向槽的位于热压封装装置50前方的位置处，因此，料 块抓放装置40可以将抓取来的料块放置在编带底带的引入编带盖带的前方位置处的料块
11槽中，由于本实施例中，料块抓放装置40 —次可抓取四块料块，因此，编带底带在引入编带 盖带的前方位置处具有四个料块槽。在针形滚轮301按照一定的时间间隔不断牵引编带移 动时，到达热压封装装置50处的编带内已装有料块，并由热压封装装置50对编带进行热压 封装。 起初，由人工将编带底带的从牵引槽拉出一段并置入所述编带导向槽组件306的 导向槽内，再将编带盖带从编带盖带供送装置70上拉下一段也置入导向槽内，并将由编带 底带和编带盖带形成的编带的起始段的料带孔卡在针形滚轮301的小圆柱针上，之后便可 在电控系统的控制下自动输送编带底带和编带盖带。 所述热压封装装置50，如图10、 11和12所示，包括行程控制机构和由所述行程控 制机构控制的热压封装机构。所述行程控制机构可以安装在热压封装装置安装板5011上， 所述热压封装装置安装板5011支撑在安装在工作台面板A的支座5012上。
所述热压封装机构包括热压器5018、两块热压块5017和温控器5016，其中，温控 器5016用于控制热压器5018的加热温度；所述的两块热压块5017在横向上彼此平行地安 装在加热器5018的底部，由热压器5018对其进行加热。所述两块热压块5017分别与由编 带牵引装置30移送来的编带两边的热压封装位置相对，当行程控制机构控制热压块5017 下压时完成对编带的热压封装。 所述行程控制机构包括步进电机508、平面槽凸轮5021、凸轮滚子组件5010、随动 器滑块5014、随动器滑轨504、滑轨安装板505和随动器连接板501。所述步进电机508可 以安装在固连在热压封装装置安装板5011上的步进电机安装板509上，由于步进电机508 与需要由其带动的平面槽凸轮5021之间存在一定的安装距离，因此，步进电机508的输出 轴在从所述步进电机安装板509伸出后 直接连接联轴器507的一端，所述联轴器507的另一端与安装有平面槽凸轮5021 的传动轴连接，如传动轴可以与平面槽凸轮5021通过平键和键槽的配合安装在一起，在所 述平面槽凸轮5021与联轴器507之间设置有固定安装在所述热压封装装置安装板5011上 的轴承支架506，所述传动轴通过轴承安装在轴承支架506中。所述滑轨安装板505同样安 装在热压封装装置安装板5011上，其中部具有一避让孔，一对随动器滑轨504安装在避让 孔的两侧， 一对随动器滑块5014分别滑动安装在与各自相对应的随动器滑轨504上。所述 随动器连接板501固定安装在随动器滑块5014上，随动器连接板501与凸轮滚子组件5010 相连，而所述凸轮滚子组件5010穿过避让孔后通过其上的滚子与平面槽凸轮5021的滚子 轨道高副连接。当步进电机508带动平面槽凸轮5021匀速转动时，所述平面槽凸轮5021 将通过凸轮滚子组件5010带动随动器连接板501沿着随动器滑轨504上下移动。
所述热压封装机构安装在随动器连接板501上，进而可在随动连接板501运动时 通过其热压块5017对编带的两边进行快速热压封装。 在正常热封编带时，所述热压块5017离编带的距离很小，因此，在起初引入编带 底带、编带盖带或调整机器时，经常需要将热压块5017等抬高，因此本实用新型所述的热 压封装装置50还包括上下位置调整机构，所述热压封装机构通过该上下位置调整机构与 随动器连接板501连接在一起，所述随动器连接板501上可以连接有位于其两侧位置上的 随动器连接板支架5015。该上下位置调整机构包括安装在所述随动器连接板501上的上下 位置调整气缸503，该上下位置调整气缸503的活塞杆穿过随动器连接板501向下伸出，并
12与热压封装机构安装板5020固连，所述热压器5018固定安装在热压封装机构安装板5020 上。另外，所述随动器连接板501上还可以设置有两个分别位于上下位置调整气缸503两 侧的导向套筒，与导向套筒配合的导向轴502固定连接在热压封装机构安装板5020上。
另外，所述热压器5018通过位置微调器5019安装在热压封装机构安装板5020 上，当热封编带出现跑偏时，通过转动位置微调器5019进行调整；其中，所述位置微调器 5019在本实施例中为螺旋千分尺，通过转动螺旋千分尺即可使与加热器5018相连的热压 块5017沿垂直于编带输送方向微小移动，使两块热压块5017与编带的两侧对正。
如图10、 11和12所示，所述加热器5018外可以设置有安装在热压封装机构安装 板5020上的外罩。 所述热压封装装置50的工作过程如下当装有料块的底带且在其上覆盖有盖带 的编带被针形滚轮牵引一个步距达到热压封装装置时，由步进电机508驱动的平面槽凸轮 5021，通过与其高副连接的滚轮使随动器连接板501连同随动器滑块5014沿随动器滑轨 504上下运动，从而带动安装在随动器连接板501上的加热器5018和热压块5017上下运 动，以利用热压块5017对编带的两边进行热压封装。 每次热压封装时，热压块5017与编带接触的时间由平面槽凸轮5021的凸轮设计 曲线来决定；热压块5017在工作时的升降高度也由凸轮曲线升程决定。在本实施例中，如 图13所示，将该平面槽凸轮5017的轮廓曲线设计成类似椭圆的形状，所以该平面槽凸轮 5017转动360度，轮廓曲线就会带动随动器连接板501使热压块5017上下往复进行两次热 封，即平面槽凸轮5021每转一周，热压块5017对编带完成两次热压封装。非热压封装工作 状态时，热压块5017的上升下降可以通过上下位置调整气缸503实现。
所述编带收巻装置60设置在工作台面板A的尾部，用于对完成热压封装的编带不 断进行收巻，当编带收巻满巻时，由电控系统控制位于热压封装装置50和编带收巻装置60 之间的编带裁切装置90对编带实施裁切。 所述料块抓放装置40，如图6所示的，包括横梁402，所述横梁402固定安装在两 根立柱401上；包括抓手平移机构，安装在所述横梁402上；包括抓手升降机构，由所述抓 手平移机构带动；还包括抓手机构，与所述抓手升降机构连接。 如图7和8所示，所述抓手机构包括多个抓手体，由于在如图5所示的料块输送装 置20的料块支撑座2011上一次最多放置四块料块，因此，在本实施例中采用与之相对应 的四个抓手体，分别为第一抓手体4016、第二抓手体4017、第三抓手体4018和第四抓手体 4019，四个抓手体安装在抓手左安装板4012和抓手右安装板4025之间。所述抓手左安装 板4012和抓手右安装板4025上固定连接有位于二者之间的抓手体导向轴4024，为了保证 抓手体的平稳性，本实施例中采用两根上下布置的抓手体导向轴4024，与之相对应的是，每 个抓手体的上部和下部均开有一个分别与位于上部和下部的抓手体导向轴4024滑动配合 的安装孔，每个抓手体通过各自的安装孔安装在两根抓手体导向轴4024上。用于调整四个 抓手体之间的间距的吸嘴间距调整气缸4014安装在抓手左安装板4012的外壁上，其活塞 杆穿过抓手左安装板4012与第一抓手体4016 (位于最左侧的一个抓手体)固连。第四抓 手体4019(位于最右侧的一个抓手体)与抓手右安装板4025固连，或者直接固连在两根抓 手体导向轴4024上。 四个抓手体之间通过抓钩关联在一起，其中，第一抓钩4023通过其安装部固连在第一抓手体4016上，第二抓手体4017上设置有与第一抓钩4023的抓钩部相配合的抓边； 第二抓钩4022通过其安装部固连在第二抓手体4017上，第三抓手体4018上设置有与第二 抓钩4022的抓钩部相配合的抓边；而第三抓钩4021通过其安装部固连在第三抓手体4018 上第四抓手体4019上设置有与第三抓钩4021的抓钩部配合的抓边。为了利用有限的空 间位置，可将第一抓钩4023、第二抓钩4022和第三抓钩4021从下到上依次布置。由于第 一抓手体4016与吸嘴间距调整气缸4014的活塞杆固连，而第四抓手体4019的位置固定， 因此，在吸嘴间距调整气缸4014的活塞杆向外推出时，四个抓手体将向右侧移动并彼此靠 拢在一起，此时，第一、第二和第三抓钩和与各自相配合的抓边相分离；当吸嘴间距调整气 缸4014的活塞杆向内收回时，由第一抓手体4016依次带动第二抓手体4017和第四抓手体 4018向左侧依次滑开，当完全滑开时，第一、第二和第三抓钩和与各自相配合的抓边钩连在 一起。 四个抓手体上均安装有一个从其底部向下垂直伸出的真空吸嘴4013，每个真空吸 嘴4013分别和与各自相对应的各抓手体上的真空气路和真空接管4020连通。当四个抓 手体靠拢时，相邻真空吸嘴4013之间的间距与放置在料块支撑座2011的相邻料块容置槽 2011a之间的间距相对应；当四个抓手体完全滑开后，相邻真空吸嘴4013之间的间距与编 带底带的料块槽之间的间距相对应。 所述抓手升降机构，如图6和7所示，包括升降气缸安装板4010，其上安装有升降 气缸408，所述升降气缸408的活塞杆穿过升降气缸安装板4010向下伸出，并与抓手连接板 4011固连在一起，所述抓手机构通过抓手左安装板4012和抓手右安装板4025固定安装在 所述抓手体连接板4011上。另外，所述升降气缸安装板4010上可以安装两个分别位于升 降气缸408两侧的导向套筒409，相应地，所述抓手连接板4011上安装有用于与导向套筒 409相配合的导向轴。 所述抓手平移机构包括安装在横梁402上的同步带传动电机406，同步带传动电 机406带动同步带405进行传动，所述同步带405上安装有滑块403，所述滑块403与固装 在横梁402上的滑轨4015滑动配合连接，进而滑块403可在同步带传动电机406的带动下 往复移动。所述抓手升降机构通过升降机构连接板404与滑块403固连在一起。
所述料块抓放装置40的工作工程如下当料块输送装置的料块支撑座2011的四 个料块容置槽2011 a内均有料块时，启动料块抓放装置40的同步带传动电机406 ，通过同步 带405带动抓手机构沿滑轨4015向料块支撑座的上方移动，此时，四个抓手体彼此靠拢在 一起，当抓手机构的四个真空吸嘴4013与位于各自下方的料块支撑座上的料块对准时，升 降气缸408启动，抓手升降机构带动四个抓手体向下移动，当真空吸嘴4013和与各自相对 应的料块接触时，真空系统启动而使真空吸嘴4013吸住各个料块； 之后，升降气缸408启动，带动料块上升并在同步带传动电机406的带动下向编带 底带的上方移动，在此上升和移动过程中，吸嘴间距调整气缸4014启动，通过与其活塞杆 固连的第一抓手体4016带动第二抓手体4017和第三抓手体4018依次滑开，当吸附在真空 吸嘴4013上的料块到达编带底带的正上方时各抓手体已完全滑开，此时，升降气缸408向 下使料块接近编带底带的与各自相对应的料块槽，与此同时，真空吸嘴4013的真空气路断 开，使料块放入各个料块槽中； 之后，升降气缸408和同步带传动电机406启动，将抓手机构移动到再次准备抓料位置的上方，在移动过程中，吸嘴间距调整气缸4014再次向相反方向启动，使第一抓手体 4016向第二抓手体4017靠拢，进一步依次使四个抓手体完全靠拢，准备再次去料块支撑座 2011抓料。 四个真空吸嘴4013随四个抓手体上反复靠拢和等距分开，实现从料块输送装置 20抓起连续排列的料块并将其放入等间距间隔的料块槽中的工序，如此反复进行，就能顺 利实现料块的抓料和放料。 本发明所述的紧凑型全自动料管编带机的主体工作步骤为 电控系统在得到料管输送装置10的料仓113有料管的信号后立即启动托料气缸 117托住料仓113中位于最下面的一根料管，并将其准确落放到移料推料装置12的料管定 位放置槽129上，之后，托料气缸117带着橡胶托块118继续下降到位，等待第二次从料仓 中下料； 料管定位放置槽129在料仓113的正下方得到一根料管后，电控系统启动移料推
料气缸1211将料管平移至倒料装置13的料管承接板1316处进行倒料，与此同时将刚完成
倒料的空料管推入空料管收集槽1430中；当料管逆时针摆动到位时，且料块出口 1323与料
块输送装置20的料块入口 201对接时，倒料装置13向料块输送流道203放料； 当料管中的料块完全进入料块输送流道203中后，且当卡料检测头202检测到料
块入口处无料块时，倒料装置13反向摆动复位，准备再次接受料管实施倒料； 料块输送流道203内的料块被输送至料块支撑座2011 ，当向料块支撑座2011 —次
输送四个料块时，电控系统控制料块输送流道203暂停输送； 若电控系统得到四个料块容置槽2011a内均有料块时，则启动料块抓放装置40进 行抓料，若四个位置中的任何一个位置缺少料块，则电控系统将发出报警，由人工补料后再 执行抓料； 料块抓放装置40将抓取的料块送至编带底带的料块槽中，之后，电控系统启动同 步电机303使针形滚轮301将编带向热压封装装置50方向牵引一个步距(即四块料块的 放置距离)，与此同时，编带收巻装置60转动一个对应角度进行收巻，编带底带供送装置80 和编带盖带供送装置70也转过一个相应角度进行供料；在装有料块的编带被针形滚轮301 牵引一个步距到达热压封装装置50的热压块5017下方时，启动步进电机508对编带进行 热压封装；当编带收巻装置60上的编带巻料满巻时，电控系统启动编带裁切装置90将编带 切断，以便再巻一巻新带； 按以上步骤，本发明所述紧凑型全自动料管编带机就能实现将料管及其中的料块 依次进行输送，并对置入料块的编带逐步进行热压封装的目的。 综上所述仅为本发明较佳的实施例，并非用来限定本发明的实施范围。即凡依本 发明申请专利范围的内容所作的等效变化及修饰，皆应属于本发明的技术范畴。
权利要求
一种编带机的物料输送方法，其特征在于包括如下步骤，(1)首先，自动将料仓中的料管向上顶起一个距离后停止向上移动，使料管脱离料仓的支撑，其中，料管在料仓中从下至上顺次排列，之后，自动将料仓中的全部料管整体向下移动，当下降到一个料管高度时，使料仓恢复对倒数第二根料管及其上方料管的支撑；之后，使倒数第一根料管继续下降，并将其准确落放到移料推料装置上；(2)所述移料推料装置在料仓的正下方得到一根料管后移动至倒料装置处，并将其上的料管放置在推料装置上，如果倒料装置处此时已有倒完料的空料管，所述移料推料装置同时将空料管推出，之后，所述倒料装置开始摆动料管进行倒料；(3)当料管摆动到位时，且倒料装置的料块出口通道与料块输送装置的料块入口对接时，倒料装置开始放料，使料管中的料块通过料块入口滑入料块输送装置的料块输送流道中；(4)进入料块输送流道内的料块，在推力的作用下，被一个接一个连续输送至料块输送装置的料块支撑座；当料块支撑座的所有料块容置槽均填充有料块后，料块输送流道暂停输送料块；以及，(5)启动料块抓放装置将料块支撑座上的料块抓放至热封编带装置处进行热压封装。
2. 根据权利要求l所述的一种编带机的物料输送方法，其特征在于在步骤(5)中，所 述料块抓放装置的每个抓头体与料块支撑座上的料块一一对应，并在抓取与各自对应的料 块后向位于热封编带装置上的编带底带的上方移动，在此上升和移动过程中，调整抓手体 之间的间距，使得被抓取的相邻料块之间的间距与编带底带的相邻料块槽之间的间距相一 致；当抓手体到达编带底带上方后，将料块放入各料块槽中。
3. 根据权利要求2所述的一种编带机的物料输送方法，其特征在于所述步骤(2)中， 在倒料装置开始摆动料管后，所述移料推料装置回到初始位置，准备再次从料仓接受料管； 所述步骤(3)中，在料管中的所有料块均通过料块入口滑入料块输送流道中后，倒料装置 反向摆动料管，使料管承接板转回到初始位置，准备再次接受料管实施倒料；所述步骤(5) 中，当料块抓放装置将料块支撑座上的所有料块抓走后，料块输送流道继续重复执行步骤 (4)，当所述抓手体将抓取的料块放入料块槽中后，返回到再次准备抓料位置的上方，在返 回的过程中，调整抓手体之间的间距，使其与料块支撑座上的相邻料块容置槽之间的间距 相一致。
4. 一种紧凑型全自动料管编带机，其特征在于包括 (1)料管输送装置，用于移送料管，包括料仓，用于容置内部装有料块的从下到上依次排列的料管，所述料仓具有用于支撑料 仓内所有料管的托爪；所述托爪可在托爪驱动件的带动下进行伸縮，使托爪处于支撑料管 的状态或者脱离料管的状态；托料装置，其可以向上移动托住料仓内的所有料管，可以向下移动输送位于料仓内最 下方的一根料管；移料推料装置，包括用于放置料管的料管定位放置槽，所述料管定位放置槽下安装有 推料板，所述料管定位放置槽和推料板可在定位放置槽驱动件的带动下前后移动；以及，倒料装置，位于所述移料推料装置后端的一侧，包括一摆臂，所述摆臂可在摆臂驱动件 的控制下摆动；所述摆臂上固定连接有在所述料管定位放置槽向后移动到位时能够承接料管定位放置槽上的料管的料管承接板，所述料管承接板上方设置有可上下移动的压紧块； 所述料管承接板的前方为料块出口通道，所述倒料装置具有设置在所述料块出口通道处的 控制挡料或者放料的挡料装置；(2) 料块输送装置，用于输送料块，包括料块输送流道，其料块入口在所述倒料装置摆动到位进行倒料时可与倒料装置的料块 出口通道相对接；所述料块输送流道上设置有用于输送料块的气嘴；所述料块输送流道的 末端设置有用于挡料或者放料的另一挡料装置；料块支撑座，设置在所述料块输送流道的料块出口端，所述料块支撑座上设置有用于 容置料块的料块容置槽；以及，料块检漏传感器，设置在料块支撑座下方的与每个料块容置槽一一对应的位置上，用 于检测每个料块容置槽内是否有料块置入；(3) 料块抓放装置，用于将料块从所述料块输送装置的料块支撑座上输送至位于热封 编带装置上的编带底带的料块槽中；(4) 热封编带装置，用于对置入料块的编带进行热压封装；以及，(5) 电控系统，控制所述料管输送装置、料块输送装置、热封编带装置和料块抓放装置 协调动作。
5. 根据权利要求4所述的一种紧凑型全自动料管编带机，其特征在于所述托料装置 包括两个分别位于移料推料装置两侧的托料气缸，每个托料气缸的活塞杆上均安装有用于 接触料管的橡胶托块。
6. 根据权利要求4所述的一种紧凑型全自动料管编带机，其特征在于所述压紧块固 定安装在压紧块连接臂上，所述压紧块连接臂在压紧气缸的作用下带动所述压紧块上下移 动；所述倒料装置的挡料装置为挡料气缸，其活塞杆可穿入所述料块出口通道中进行挡料 或者縮回进行放料。
7. 根据权利要求4所述的一种紧凑型全自动料管编带机，其特征在于所述料块抓放 装置包括抓手平移机构；抓手升降机构，由所述抓手平移机构带动；抓手机构，与所述抓手 升降机构连接；其特征在于所述抓手机构包括抓手左安装板和抓手右安装板，所述抓手 左安装板和抓手右安装板上安装有位于二者之间的抓手体导向轴，多个抓手体安装在所述 抓手体导向轴上，相邻抓手体之间通过抓钩关联在一起；用于将相邻抓手体之间间距调整 为与料块容置槽的间距相对应或者与相邻料块槽之间的间距相对应的调整驱动件直接带 动位于最左侧的一个抓手体运动；位于最右侧的一个抓手体与抓手右安装板固连，或者直 接固连在所述抓手体导向轴上。
8. 根据权利要求4所述的一种紧凑型全自动料管编带机，其特征在于所述热封编带 装置包括热压封装装置，用于对编带逐步进行热压封装；编带牵引装置，用于向所述热压封 装装置移送编带；编带盖带供送装置，用于向所述编带牵引装置逐步供送编带盖带，其中， 所述编带盖带进入编带牵引装置的位置位于热压封装装置的前方；编带底带供送装置，用 于向所述编带牵引装置逐步供送编带底带，其中，所述编带底带进入编带牵引装置的位置 位于编带盖带进入位置的前方，所述料块抓放装置将抓取的料块放置在编带底带的未被编 带盖带覆盖的料块槽中；以及，编带收巻装置，用于对完成热压封装的编带进行收巻；所述 编带盖带供送装置。
9. 根据权利要求8所述的一种紧凑型全自动料管编带机，其特征在于所述热压封装 装置，包括行程控制机构和由所述行程控制机构控制的热压封装机构；其特征在于所述 行程控制机构包括驱动件、平面槽凸轮、凸轮滚子组件、随动器滑块、随动器滑轨、滑轨安装 板和随动器连接板；所述驱动件带动平面槽凸轮转动，所述滑轨安装板的中部具有一避让 孔，一对随动器滑轨安装在滑轨安装板的位于避让孔两侧的位置上，一对随动器滑块分别 滑动安装在与各自相对应的随动器滑轨上；所述随动器连接板固定安装在随动器滑块上， 随动器连接板与凸轮滚子组件相连，所述凸轮滚子组件穿过避让孔后通过其上的滚子与所 述平面槽凸轮的滚子轨道高副连接；所述热压封装机构安装在所述随动器连接板上。
10. 根据权利要求8所述的一种紧凑型全自动料管编带机，其特征在于所述编带牵引 装置包括编带导向槽组件，其具有与编带宽度相当的导向槽；针形滚轮，其设置在编带导向 槽组件的端部，并位于编带导向槽组件的下方，所述针形滚轮具有设置在其圆周上的与编 带的一边上的料带孔相配合的圆柱针；所述针形滚轮可在同步电机的带动下不断向所述热 压封装装置处牵引编带。
全文摘要
本发明公开了一种编带机的物料输送方法和紧凑型全自动料管编带机，所述编带机包括用于移送料管的料管输送装置，用于输送料块的料块输送装置，用于将料块从所述料块输送装置的料块支撑座上输送至位于热封编带装置上的编带底带的料块槽中的料块抓放装置；用于对置入料块的编带进行热压封装的热封编带装置；所述料管输送装置的移料推料装置将料仓中的料管一根一根送至推料装置，并同时将空料管从推料装置上推出，推料装置实现将料管中的料块倒入料块输送装置中。本发明所述的编带机具有结构紧凑的特，因此可进行高效率的物料输送。
文档编号B65B35/28GK101723103SQ200910223980
公开日2010年6月9日 申请日期2009年11月20日 优先权日2009年11月20日
发明者周冠彬, 张松岭, 林宜龙, 田亮 申请人:格兰达技术(深圳)有限公司