气体润滑船的制造方法及气体吹出腔室的制造方法

气体润滑船的制造方法及气体吹出腔室的制造方法
【专利摘要】气体润滑船的制造方法中，准备一体成形的气体吹出腔室。以从外侧覆盖将船身的外板贯通的气体供给孔的方式将气体吹出腔室安装于船身。气体吹出腔室也可以具备：外部罩；以及将由外板和外部罩围成的空间分隔成第一空间和第二空间的多孔板。外部罩具备：将第一空间覆盖的外部罩第一部分；以及将第二空间覆盖的外部罩第二部分。以使外部罩第一部分覆盖气体供给孔的方式将气体吹出腔室安装于船身。外部罩第二部分具备用于从第二空间向水中吹出气体的气体吹出部。
【专利说明】 气体润滑船的制造方法及气体吹出腔室的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种通过利用气体将船身的表面覆盖来减少船身与水之间的阻力的技术。
【背景技术】
[0002]参照图1及图2，说明专利文献I (日本特开2009-248611号公报)公开的船舶的摩擦阻力减少装置。
[0003]图1是概念性地表示摩擦阻力减少装置的空气喷出口 121的结构的立体图。通过送气管116从鼓风机输送的空气在与送气管116连接的空气喷出口 121的腔室部170处呈直角地弯曲。在该送气管116的连接部的紧下方设置具有使输送的空气分散的三角形的截面的分配零件171，在该部分呈直角地弯曲，并且通过分配零件171而使空气左右分散。由于空气呈直角地弯曲，从而欲沿水平方向同样地扩展，但是在腔室部170的内部和左右、上下的内壁的作用下，空气仅欲向前方的多孔板172、173流动，但是此时由于分配零件171的存在，多孔板172、173的左右方向的空气的分布进一步均一化。
[0004]在多孔板172、173上开设有多个孔174、175，但是在多孔板172、173上孔的左右方向的位置错开，成为开孔位置错开的排列。该多孔板172、173示出使用了两张的例子，但也可以是3张、4张这样的两张以外的多张。多孔板172、173将其开孔位置错开配置，由此，多孔板172、173发挥使空气的流动弯曲并施加阻力的所谓阻碍板的作用，除了进一步的左右方向的空气的均一化之外，上下方向的空气也被均一化，能够从前表面的喷出开口 176喷出。
[0005]在此，多孔板172、173通过对不锈钢等的具有耐蚀性的金属板连续地冲压而开设圆孔来生产，通过剪裁而能够实现使开孔位置错开的排列，因此生产性优异。在由该不锈钢材料构成时，由于开孔为圆孔，从而没有边缘部，不易像方孔等那样发生冲压时的应力集中，即使在海水中使用，也能够减轻应力腐蚀从边缘部进展的情况。多孔板172、173也可以使用树脂，通过成型来生产。在使用了该树脂时，孔的形状从腐蚀面没有特别限定，但从成形模具优选形成圆孔。
[0006]图2示出将空气喷出口 121安装于船底103的剖视图。腔室部170从船底103的平面突出设置，送气管116贯通船底103，与腔室部170连接，喷出开口 176相对于水流而向下游侧打开。在腔室部170的前表面设有阻力减少板180，考虑避免因水流而腔室部170成为阻力。
[0007]在先技术文献
[0008]专利文献
[0009]专利文献1:日本特开2009-248611号公报
【发明内容】

[0010]本发明的目的在于提供一种容易减小将气体吹出腔室外装于船身的气体润滑船的阻力的气体润滑船的制造方法、气体吹出腔室的制造方法、气体润滑船、及气体吹出腔室。
[0011]本发明的一观点的气体润滑船的制造方法中，准备一体成形的气体吹出腔室，以从外侧覆盖将船身的外板贯通的气体供给孔的方式将所述气体吹出腔室安装于所述船身。
[0012]由于气体吹出腔室一体成形，因此容易向气体吹出腔室赋予阻力小的流线形状。因此，容易减小气体润滑船的阻力。
[0013]优选的是，所述气体吹出腔室具备:外部罩；以及将由所述外板和所述外部罩围成的空间分隔成第一空间和第二空间的多孔板。所述外部罩具备:将所述第一空间覆盖的外部罩第一部分；以及将所述第二空间覆盖的外部罩第二部分。在将所述气体吹出腔室安装于所述船身时，以使所述外部罩第一部分覆盖所述气体供给孔的方式将所述气体吹出腔室安装于所述船身。所述外部罩第二部分具备用于从所述第二空间向水中吹出气体的气体吹出部。
[0014]优选的是，在所述多孔板上形成的多个贯通孔距所述气体供给孔越远尺寸越大。
[0015]优选的是，所述气体吹出腔室具备:外部罩；沿船首船尾方向面对的船首侧壁板及船尾侧壁板；以及在所述船首侧壁板及所述船尾侧壁板之间配置的阻碍板。在所述阻碍板与所述船首侧壁板之间形成有第一狭缝孔。在所述阻碍板与所述船尾侧壁板之间形成有第二狭缝孔。所述外部罩具备用于将通过了所述第一狭缝孔或所述第二狭缝孔的气体吹出到水中的气体吹出部。在将所述气体吹出腔室安装于所述船身时，以使所述阻碍板与所述气体供给孔面对的方式将所述气体吹出腔室安装于所述船身。
[0016]优选的是，所述气体吹出腔室以剪切吹出方式将气体吹出到水中。
[0017]优选的是，所述气体吹出腔室以喷射吹出方式将气体吹出到水中。
[0018]优选的是，所述气体吹出腔室具备以喷射吹出方式将气体吹出到水中的气体吹出部。所述气体吹出部具备呈S字弯曲的曲板状的气体吹出流路形成部分。从在所述气体吹出流路形成部与所述外板之间形成的气体吹出流路向水中吹出气体。
[0019]优选的是，所述气体吹出腔室的至少一部分具有流线形状。
[0020]优选的是，所述气体吹出腔室由树脂一体成形。在将所述气体吹出腔室安装于所述船身时，将所述气体吹出腔室粘结于所述船身。
[0021]优选的是，所述气体吹出腔室具备形成有螺栓孔的安装座。在将所述气体吹出腔室安装于所述船身时，通过螺栓将所述气体吹出腔室安装于所述船身。
[0022]本发明的另一观点的气体吹出腔室的制造方法将应向船身外装的气体吹出腔室一体成形。
[0023]优选的是，在一体成形所述气体吹出腔室时，利用铸件一体成形所述气体吹出腔室。
[0024]优选的是，在一体成形所述气体吹出腔室时，利用树脂一体成形所述气体吹出腔室。
[0025]本发明的又一观点的气体润滑船具备船身；以及一体成形的气体吹出腔室。所述气体吹出腔室以从外侧覆盖将所述船身的外板贯通的气体供给孔的方式安装于所述船身。
[0026]本发明的再一观点的船身外装用气体吹出腔室一体成形。
[0027]根据本发明，提供一种容易减小将气体吹出腔室外装于船身的气体润滑船的阻力的气体润滑船的制造方法、气体吹出腔室的制造方法，气体润滑船、及气体吹出腔室。
【专利附图】

【附图说明】
[0028]本发明的上述目的、其他的目的、效果、及特征通过与附图协作的实施方式的记述，变得更为明确。
[0029]图1是以往的摩擦阻力减少装置的空气喷出口的立体图。
[0030]图2是将空气喷出口安装于船底的状态的剖视图。
[0031]图3是本发明的第一实施方式的气体润滑船的侧视图。
[0032]图4示出第一实施方式的气体吹出腔室的俯视图(a)及侧视图(b)。
[0033]图5是第一实施方式的气体吹出腔室的剖视图。
[0034]图6是第一实施方式的气体润滑船的气体吹出腔室安装位置处的剖视图。
[0035]图7示出第二实施方式的气体吹出腔室的俯视图(a)及侧视图(b)。
[0036]图8是第二实施方式的气体润滑船的气体吹出腔室安装位置处的剖视图。
[0037]图9示出第三实施方式的气体吹出腔室的俯视图(a)及侧视图(b)。
[0038]图10是第三实 施方式的气体润滑船的气体吹出腔室安装位置处的剖视图。
[0039]图11示出第四实施方式的气体吹出腔室的俯视图(a)及侧视图(b)。
[0040]图12是第四实施方式的气体吹出腔室的仰视图。
[0041]图13是第四实施方式的气体润滑船的气体吹出腔室安装位置处的剖视图。
[0042]图14是第五实施方式的气体润滑船的气体吹出腔室安装位置处的剖视图。
【具体实施方式】
[0043]参照附图，以下说明用于实施本发明的气体润滑船的制造方法、气体吹出腔室的制造方法、气体润滑船、及气体吹出腔室的方式。
[0044](第一实施方式)
[0045]参照图3，说明本发明的第一实施方式的气体润滑船。本实施方式的气体润滑船具备船身1、气体供给装置7、气体供给管8、气体吹出腔室11、螺旋桨5、及舵6。螺旋桨5及舵6配置在船身I的船尾3。对于船身1，定义相互正交的X、Y、Z方向。X方向与船首船尾方向平行，Y方向与船宽方向平行，Z方向与水深方向平行。气体供给管8将气体供给装置7与气体吹出腔室11连接。气体吹出腔室11从外侧安装在船身I的比吃水线靠下的部分。气体吹出腔室11优选配置在船身I的船首2附近。以下，说明将气体吹出腔室11安装于船底4的情况。
[0046]气体供给装置7例如具备压缩器或鼓风机。在气体润滑船的航行中，气体供给装置?经由气体供给管8将空气向气体吹出腔室11供给。气体吹出腔室11将空气向水中吹出。船身I的表面由空气覆盖，因此船身I与水之间的摩擦阻力减少。在本实施方式中，由于气体吹出腔室11 一体成形，因此容易向气体吹出腔室11赋予阻力小的流线形状。因此，容易减小气体润滑船的阻力。
[0047]参照图4，气体吹出腔室11具备外部罩20和多孔板50。外部罩20具备船首侧部分21和船尾侧部分22。船首侧部分21及船尾侧部分22具有由曲面构成的流线形状。多孔板50沿船首侧部分21与船尾侧部分22的交界线配置。在船尾侧部分22形成有气体吹出部31。气体吹出部31以剪切吹出方式将气体向水中吹出。气体吹出部31具备形成在外部罩20的船尾侧部分22上的多个气体吹出孔41。将气体吹出腔室11向船身I安装时的气体供给管8的位置由双点划线表示。
[0048]参照图5，在多孔板50上形成有多个贯通孔51。多个贯通孔51越靠外侧，尺寸越大。
[0049]对气体吹出腔室11的制造方法进行说明。准备模具，使用该模具对材料进行成形来制造气体吹出腔室11。气体吹出腔室11可以由铸件一体成形，也可以由树脂一体成形。通过由铸件或树脂一体成形，容易将阻力小的流线形状向船首侧部分21及船尾侧部分22施加。相对于此，难以将为了确保必要的强度而具有充分的厚度的板材弯曲而形成流线形状。一体成形的气体吹出腔室11与通过焊接等将多个板材组装而制成的气体吹出腔室相比，制作费变得廉价。通过利用一体成形来制造气体吹出腔室11，能够以相同模具制造多个标准的气体吹出腔室。
[0050]参照图6，说明本实施方式的气体润滑船的制造方法。以贯通船底4的外板4a的方式形成气体供给孔4b。将气体供给管8与气体供给孔4b连接。将预先准备的气体吹出腔室11以从外侧覆盖气体供给孔4b的方式安装于船身I。此时，以船首侧部分21覆盖气体供给孔4b且船首侧部分21配置在船首2侧而船尾侧部分22配置在船尾3侧的方式，将气体吹出腔室11安装于船身I。由于气体吹出腔室11为一体物，因此气体吹出腔室11向船身I的安装容易。由于树脂制的气体吹出腔室11为轻量，因此安装非常容易。在气体吹出腔室11为铸件的情况下，将气体吹出腔室11焊接于船身I。在气体吹出腔室11为树脂制的情况下，气体吹出腔室11通过粘结剂粘结于船身I。在通过粘结来安装气体吹出腔室11的情况下，在安装时能防止热应力作用于船身I。
[0051]若使用将气体吹出腔室11外装于船身I的上述施工方法，则只要在外板4a上形成气体供给孔4b并将气体吹出腔室11安装于船身I即可，因此工期缩短。因此，本实施方式的气体润滑船的制造方法适合于对就航船进行改造来制造气体润滑船的情况。
[0052]如图6所示，在将气体吹出腔室11安装于船身I的状态下，多孔板50配置在外部罩20的内侧，将由外板4a和外部罩20围成的空间分隔成空间20a和空间20b。外部罩20的船首侧部分21将空间20a覆盖，外部罩20的船尾侧部分22将空间20b覆盖。多孔板50的多个贯通孔51及气体吹出部31的多个气体吹出孔41沿Y方向配置。经由气体供给管8向气体吹出腔室11供给的空气首先向空间20a流入，通过多孔板50的多个贯通孔51而向空间20b流入，通过气体吹出部31而向水中吹出。气体吹出部31向与水流交叉的方向吹出空气。在此，由于设有多孔板50，因此从气体吹出部31吹出的空气量沿Y方向被均等化。多孔板50的多个贯通孔51距气体供给孔4b (气体供给管8)越远，尺寸越大，因此从气体吹出部31吹出的空气量沿Y方向更均等化。根据本实施方式，用于均等地进行空气的吹出的多孔板50和外部罩20形成作为一体物，因此能够容易地制造用于均等地吹出空气的结构。
[0053](第二实施方式)
[0054]接下来，说明本发明的第二实施方式的气体润滑船的制造方法、气体吹出腔室的制造方法、气体润滑船、及气体吹出腔室。需要说明的是，省略与第一实施方式共同的事项的说明。[0055]参照图7，在第二实施方式中，取代气体吹出腔室11而使用气体吹出腔室12。气体吹出腔室12具备外部罩20和多孔板50。外部罩20具备船首侧部分21和船尾侧部分22。船首侧部分21及船尾侧部分22具有由曲面构成的流线形状。多孔板50沿船首侧部分21与船尾侧部分22的交界线配置。在船尾侧部分22形成有气体吹出部32。气体吹出部32以喷射吹出方式将气体向水中吹出。气体吹出部32具备在外部罩20的船尾侧部分22上形成的气体吹出流路形成部分42。将气体吹出腔室12安装于船身I时的气体供给管8的位置由双点划线表示。
[0056]气体吹出腔室12与气体吹出腔室11同样地由铸件或树脂一体成形。
[0057]参照图8，说明本实施方式的气体润滑船的制造方法。以贯通船底4的外板4a的方式形成气体供给孔4b。将气体供给管8与气体供给孔4b连接。将预先准备的气体吹出腔室12以从外侧覆盖气体供给孔4b的方式安装于船身I。此时，以船首侧部分21覆盖气体供给孔4b且船首侧部分21配置在船首2侧而船尾侧部分22配置在船尾3侧的方式，将气体吹出腔室12安装于船身I。安装方法与第一实施方式的情况相同。
[0058]如图8所示，在将气体吹出腔室12安装于船身I的状态下，多孔板50配置在外部罩20的内侧，将由外板4a和外部罩20围成的空间分隔成空间20a和空间20b。外部罩20的船首侧部分21将空间20a覆盖，外部罩20的船尾侧部分22将空间20b覆盖。多孔板50的多个贯通孔51沿Y方向配置。在气体吹出部32的气体吹出流路形成部分42与外板4a之间形成有气体吹出流路42a。气体吹出流路42a朝向船尾3变窄。气体吹出流路42a的船尾3侧的端部形成沿Y方向延伸的狭缝状的吹出开口。经由气体供给管8向气体吹出腔室12供给的空气首先流入空间20a，通过多孔板50的多个贯通孔51而流入空间20b，通过气体吹出部32而向水中吹出。气体吹出部32向水流的方向吹出空气。在此，由于设置有多孔板50，因此从气体吹出部32吹出的空气量沿Y方向被均等化。由于多孔板50的多个贯通孔51距气体供给孔4b (气体供给管8)越远尺寸越大，因此从气体吹出部32吹出的空气量沿Y方向更均等化。根据本实施方式，用于均等地进行空气的吹出的多孔板50与外部罩20形成作为一体物，因此能够容易地制造用于均等地吹出空气的结构。
[0059](第三实施方式)
[0060]接下来，说明本发明的第三实施方式的气体润滑船的制造方法、气体吹出腔室的制造方法、气体润滑船、及气体吹出腔室。需要说明的是，省略与第一实施方式共同的事项的说明。
[0061]参照图9，在第三实施方式中，取代气体吹出腔室11而使用气体吹出腔室13。气体吹出腔室13具备外部罩20和多孔板50。外部罩20具备船首侧部分21和船尾侧部分22。船首侧部分21及船尾侧部分22具有由曲面构成的流线形状。多孔板50沿船首侧部分21与船尾侧部分22的交界线配置。在船尾侧部分22形成有气体吹出部33。气体吹出部33以喷射吹出方式将气体吹出到水中。气体吹出部33具备在外部罩20的船尾侧部分22形成的气体吹出流路形成部分43。将气体吹出腔室13安装于船身I时的气体供给管8的位置由双点划线表示。
[0062]气体吹出腔室13与气体吹出腔室11同样地通过铸件或树脂一体成形。
[0063]参照图10，说明本实施方式的气体润滑船的制造方法。以贯通船底4的外板4a的方式形成气体供给孔4b。将气体供给管8与气体供给孔4b连接。将预先准备的气体吹出腔室13以从外侧覆盖气体供给孔4b的方式安装于船身I。此时，以船首侧部分21覆盖气体供给孔4b且船首侧部分21配置在船首2侧而船尾侧部分22配置在船尾3侧的方式，将气体吹出腔室13安装于船身I。安装方法与第一实施方式的情况相同。
[0064]如图10所示，在将气体吹出腔室13安装于船身I的状态下，多孔板50配置在外部罩20的内侧，将由外板4a和外部罩20围成的空间分隔成空间20a和空间20b。外部罩20的船首侧部分21将空间20a覆盖，外部罩20的船尾侧部分22将空间20b覆盖。多孔板50的多个贯通孔51沿Y方向配置。在气体吹出部33的气体吹出流路形成部分43与外板4a之间形成有气体吹出流路43a。气体吹出流路43a朝向船尾3变窄。气体吹出流路43a的船尾3侧的端部形成沿Y方向延伸的狭缝状的吹出开口。经由气体供给管8向气体吹出腔室13供给的空气首先流入空间20a，通过多孔板50的多个贯通孔51而流入空间20b，通过气体吹出部33而吹出到水中。气体吹出部33沿水流的方向吹出空气。在此，由于设置有多孔板50，因此从气体吹出部33吹出的空气量沿Y方向被均等化。多孔板50的多个贯通孔51距气体供给孔4b (气体供给管8)越远尺寸越大，因此从气体吹出部33吹出的空气量沿Y方向更均等化。根据本实施方式，由于用于均等地进行空气的吹出的多孔板50与外部罩20形成作为一体物，因此能够容易地制造用于均等地吹出空气的结构。此外，气体吹出流路形成部分43形成为呈S字弯曲的曲板状，因此从气体吹出部33向水中吹出的空气容易沿着船底4的外板4a。
[0065](第四实施方式)
[0066]接下来，说明本发明的第四实施方式的气体润滑船的制造方法、气体吹出腔室的制造方法、气体润滑船、及气体吹出腔室。需要说明的是，省略与第一实施方式共同的事项的说明。
[0067]参照图11及图12，在第四实施方式中，取代气体吹出腔室11而使用气体吹出腔室14。气体吹出腔室14具备外部罩20、壁板61、壁板62、阻碍板63。外部罩20具备船首侧部分21、船尾侧部分22、在船首侧部分21及船尾侧部分22之间配置的中间部分23。船首侧部分21及船尾侧部分22具有由曲面构成的流线形状。壁板61沿着船首侧部分21与中间部分23的交界线配置。壁板62沿着中间部分23与船尾侧部分22的交界线配置。壁板61及壁板62相互面对。阻碍板63配置在壁板61及壁板62之间。在中间部分23形成气体吹出部34。气体吹出部34以剪切吹出方式将气体吹出到水中。气体吹出部34具备在外部罩20的中间部分23形成的多个气体吹出孔44。阻碍板63以面对中间部分23的形成有气体吹出部34的部分的方式配置。在阻碍板63与壁板61之间形成狭缝孔65，在阻碍板63与壁板62之间形成狭缝孔66。将气体吹出腔室14安装于船身I时的气体供给管8的位置由双点划线表示。
[0068]气体吹出腔室14与气体吹出腔室11同样地通过铸件或树脂一体成形。
[0069]参照图13，说明本实施方式的气体润滑船的制造方法。以贯通船底4的外板4a的方式形成气体供给孔4b。将气体供给管8与气体供给孔4b连接。将预先准备的气体吹出腔室14以从外侧覆盖气体供给孔4b的方式安装于船身I。此时，以阻碍板63与气体供给孔4b (气体供给管8)面对且船首侧部分21配置在船首2侧而船尾侧部分22配置在船尾3侧的方式，将气体吹出腔室14安装于船身I。安装方法与第一实施方式的情况相同。
[0070]如图13所示，在将气体吹出腔室14安装于船身I的状态下，壁板61、壁板62、及阻碍板63配置在外部罩20的内侧。壁板61及壁板62沿X方向面对。狭缝孔65及66与Y方向平行。气体吹出部34的多个气体吹出孔44沿Y方向配置。经由气体供给管8向气体吹出腔室14供给的空气与阻碍板63碰撞而改变流动的方向，然后通过狭缝孔65或66，通过气体吹出部34而吹出到水中。气体吹出部34向与水流交叉的方向吹出空气。在此，由于设置有壁板61、壁板62、及阻碍板63，因此从气体吹出部34吹出的空气量沿Y方向被均等化。根据本实施方式，用于均等地进行空气的吹出的壁板61、壁板62、及阻碍板63与外部罩20形成作为一体物，因此能够容易地制造用于均等地吹出空气的结构。
[0071](第五实施方式)
[0072]接下来，说明本发明的第五实施方式的气体润滑船的制造方法、气体吹出腔室的制造方法、气体润滑船、及气体吹出腔室。需要说明的是，省略与第一实施方式共同的事项的说明。
[0073]参照图14，在第五实施方式中，取代气体吹出腔室11而使用气体吹出腔室15。气体吹出腔室15具备外部罩20、多孔板50、安装座70。在安装座70形成有螺栓孔。气体吹出腔室15对应于向气体吹出腔室11追加了安装座70的结构。气体吹出腔室15与气体吹出腔室11同样地通过铸件或树脂一体成形。根据本实施方式，用于将气体吹出腔室15安装于船身I的安装座70与外部罩20形成作为一体物，因此能够容易地制造用于安装的结构。
[0074]在本实施方式中，由于将气体吹出腔室15通过螺栓75安装于船身1，因此能够将气体吹出腔室15从船身I拆卸。因此，气体吹出腔室15的内侧的维护容易。
[0075]以上，参照实施方式说明了本发明的气体润滑船的制造方法、气体吹出腔室的制造方法、气体润滑船、及气体吹出腔室，但本发明的气体润滑船的制造方法、气体吹出腔室的制造方法、气体润滑船、及气体吹出腔室并未限定为上述实施方式。能够对上述实施方式施加变更或者将上述实施方式彼此组合。例如，也可以取代将空气向水中吹出的情况，而将主机的废气向水中吹出。也可以取代将气体吹出腔室11?15向船底4安装的情况而向船身I的船侧安装，利用水流将气体吹出腔室11?15吹出到水中的空气向船底4送入。也可以将安装座70适用于气体吹出腔室12?14。
[0076]本申请主张以2011年12月21日提出申请的日本申请特愿2011-280352号为基础的优先权，并将其公开全部援引于此。
【权利要求】
1.一种气体润滑船的制造方法，其中， 准备一体成形的气体吹出腔室， 以从外侧覆盖将船身的外板贯通的气体供给孔的方式将所述气体吹出腔室安装于所述船身。
2.根据权利要求1所述的气体润滑船的制造方法，其中， 所述气体吹出腔室具备: 外部罩；以及 将由所述外板和所述外部罩围成的空间分隔成第一空间和第二空间的多孔板， 所述外部罩具备: 将所述第一空间覆盖的外部罩第一部分；以及 将所述第二空间覆盖的外部罩第二部分， 在将所述气体吹出腔室安装于所述船身时，以使所述外部罩第一部分覆盖所述气体供给孔的方式将所述气体吹出腔室安装于所述船身， 所述外部罩第二部分具备用于从所述第二空间向水中吹出气体的气体吹出部。
3.根据权利要求2所述的气体润滑船的制造方法，其中， 在所述多孔板上形成的多个贯通孔距所述气体供给孔越远尺寸越大。
4.根据权利要求1所述的气体润滑船的制造方法，其中， 所述气体吹出腔室具备: 外部罩； 沿船首船尾方向面对的船首侧壁板及船尾侧壁板；以及 在所述船首侧壁板及所述船尾侧壁板之间配置的阻碍板， 在所述阻碍板与所述船首侧壁板之间形成有第一狭缝孔， 在所述阻碍板与所述船尾侧壁板之间形成有第二狭缝孔， 所述外部罩具备用于将通过了所述第一狭缝孔或所述第二狭缝孔的气体吹出到水中的气体吹出部， 在将所述气体吹出腔室安装于所述船身时，以使所述阻碍板与所述气体供给孔面对的方式将所述气体吹出腔室安装于所述船身。
5.根据权利要求1~4中任一项所述的气体润滑船的制造方法，其中， 所述气体吹出腔室以剪切吹出方式将气体吹出到水中。
6.根据权利要求1~4中任一项所述的气体润滑船的制造方法，其中， 所述气体吹出腔室以喷射吹出方式将气体吹出到水中。
7.根据权利要求1所述的气体润滑船的制造方法，其中， 所述气体吹出腔室具备以喷射吹出方式将气体吹出到水中的气体吹出部， 所述气体吹出部具备呈S字弯曲的曲板状的气体吹出流路形成部分， 从在所述气体吹出流路形成部与所述外板之间形成的气体吹出流路向水中吹出气体。
8.根据权利要求1~7中任一项所述的气体润滑船的制造方法，其中， 所述气体吹出腔室的至少一部分具有流线形状。
9.根据权利要求1~8中任一项所述的气体润滑船的制造方法，其中， 所述气体吹出腔室由树脂一体成形，在将所述气体吹出腔室安装于所述船身时，将所述气体吹出腔室粘结于所述船身。
10.根据权利要求1~8中任一项所述的气体润滑船的制造方法，其中， 所述气体吹出腔室具备形成有螺栓孔的安装座， 在将所述气体吹出腔室安装于所述船身时，通过螺栓将所述气体吹出腔室安装于所述船身。
11.一种气体吹出腔室的制造方法，其中， 将应向船身外装的气体吹出腔室一体成形。
12.根据权利要求11所述的气体吹出腔室的制造方法，其中， 在一体成形所述气体吹出腔室时，利用铸件一体成形所述气体吹出腔室。
13.根据权利要求11所述的气体吹出腔室的制造方法，其中， 在一体成形所述气体吹出腔室时，利用树脂一体成形所述气体吹出腔室。
14.一种气体润滑船，其中， 具备: 船身；以及 一体成形的气体吹出腔室， 所述气体吹出腔室以从外侧覆盖将所述船身的外板贯通的气体供给孔的方式安装于所述船身。
15.一种船身外装用气体吹出腔室，所述船身外装用气体吹出腔室一体成形。
【文档编号】B63B1/38GK103826967SQ201280047728
【公开日】2014年5月28日 申请日期:2012年2月15日 优先权日:2011年12月21日
【发明者】川北千春 申请人:三菱重工业株式会社