汽车顶盖和侧围的搭接结构及汽车车身的利记博彩app
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及车辆领域，特别是涉及一种汽车顶盖和侧围的搭接结构及汽车车身。
【背景技术】
[0002]为了有效控制焊接成本，汽车顶盖和侧围的拼接一般采用点焊形式。
[0003]在汽车顶盖和侧围的连接处一般会存在五层板结构，目前大多车型一般是在其中一侧钣金上开缺口避让，如图1所示，由于顶盖I和侧围2均为多层板结构，目前大多车型是在A柱内板上开缺口，同时在该缺口处打上四层焊，对于点焊合拼方式，采用四层焊结构容易导致焊接效果不良，造成虚焊，对结构刚度、强度都有很不利的影响。
[0004]为了避免四层焊，现有如图2所示的汽车侧围2和顶盖I的连接结构有采用将A柱加强板(图中未不出)、A柱内板21 —起开缺口，并将侧围外板22伸长在该缺口处与顶盖外板11以及顶盖前横梁连接板23 —起组成三层焊，这种搭接结构，虽然避免了四层焊，但是由于A柱加强板和A柱内板21这两块主要的结构钣金件并未与顶盖前横梁12搭接，此处接头的强度较弱。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的是提供一种汽车顶盖和侧围的搭接结构，在避免四层焊的同时，提高接头的强度。
[0006]为了实现上述目的，本实用新型提供一种汽车顶盖和侧围的搭接结构，包括顶盖和侧围，
[0007]所述顶盖包括顶盖前横梁和顶盖外板，在车身的横向方向上，所述顶盖外板的外边缘突出于所述顶盖前横梁的外边缘；
[0008]所述侧围包括A柱内板、侧围外板以及设于A柱内板和侧围外板之间的A柱加强板；
[0009]所述A柱内板的内侧设有顶盖前横梁连接板，所述顶盖前横梁连接板的一端焊接至所述A柱内板，所述顶盖前横梁连接板的另一端与所述顶盖外板、所述顶盖前横梁焊接；
[0010]所述A柱内板上设有缺口，所述缺口使所述顶盖前横梁连接板的局部暴露出来，在所述缺口处，所述顶盖前横梁连接板与所述A柱加强板、所述侧围外板焊接。
[0011]作为优选方案，所述A柱内板的上边缘设有向所述侧围的方向延伸的延伸部，所述延伸部的下表面与所述顶盖前横梁连接板焊接，所述延伸部的上表面与所述顶盖外板的外边缘焊接。
[0012]作为优选方案，所述顶盖还包括顶盖前横梁加强板，所述顶盖前横梁加强板设于所述顶盖前横梁和顶盖外板之间，在车身的横向方向上，所述顶盖外板的外边缘突出于所述顶盖前横梁加强板的外边缘，且所述顶盖前横梁加强板的外边缘突出于所述顶盖前横梁的外边缘；
[0013]所述顶盖前横梁连接板的端部边缘挂接至顶盖前横梁的外边缘，且所述顶盖前横梁连接板依次与顶盖前横梁、顶盖前横梁加强板和顶盖外板焊接。
[0014]作为优选方案，所述顶盖前横梁连接板的端部边缘设有第一挂接部，所述顶盖前横梁的外边缘设有与所述第一挂接部相匹配的第二挂接部，所述第一挂接部与第二挂接部挂接配合。
[0015]作为优选方案，所述第一挂接部为开口朝上的挂钩，所述第二挂接部为能供所述挂钩挂接的过孔。
[0016]作为优选方案，所述第二挂接部为开口朝下的挂钩，所述第一挂接部为能供所述挂钩挂接的过孔。
[0017]作为优选方案，所述顶盖前横梁连接板为L形。
[0018]为了实现相同的目的，本实用新型还提供一种汽车车身，其包括上述的汽车顶盖和侧围的搭接结构。
[0019]本实用新型所提供的一种汽车顶盖和侧围的搭接结构以及具有该搭接结构的汽车车身，通过不同焊点的设置，顶盖前横梁连接板与A柱内板两层焊接后，再在A柱内板上的缺口处，设置顶盖前横梁连接板、A柱加强板和侧围外板的三层焊，并在顶盖前横梁连接板设置顶盖外板、顶盖前横梁连接板和顶盖前横梁的三层焊，有效避免了四层焊，满足白车身焊装需求，且提高了此处接头的刚度和强度。
【附图说明】
[0020]图1是【背景技术】中第一种汽车顶盖和侧围的连接方式；
[0021]图2是【背景技术】中第二种汽车顶盖和侧围的连接方式；
[0022]图3是本实用新型实施例汽车顶盖和侧围的搭接结构的爆炸图；
[0023]图4是本实用新型实施例汽车顶盖和侧围的搭接结构的组合立体图；
[0024]图5是本实用新型实施例的A柱内板和顶盖前横梁连接板的配合关系图；
[0025]图6是本实用新型实施例的侧围的俯视图；
[0026]图7是本实用新型实施例的顶盖的仰视图。
[0027]其中，1、顶盖；11、顶盖外板；12、顶盖前横梁；2、侧围；21、A柱内板；22、侧围外板；23、顶盖前横梁连接板；
[0028]100、顶盖；110、顶盖前横梁；111、顶盖前横梁的外边缘；112、过孔；120、顶盖外板；121、顶盖外板的外边缘；130、顶盖前横梁加强板；131、顶盖前横梁加强板的外边缘；200、侧围；210、A柱内板；211、缺口 ；212、延伸部；220、A柱加强板；230、侧围外板；240、顶盖前横梁连接板；241、顶盖前横梁连接板的端部边缘；242、挂钩。
【具体实施方式】
[0029]下面结合附图和实施例，对本实用新型的【具体实施方式】作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
[0030]如图3和图4所示，本实用新型优选实施例的一种汽车顶盖和侧围的搭接结构，其包括侧围200和顶盖100，顶盖100包括顶盖前横梁110和顶盖外板120，侧围200包括A柱内板210、侧围外板230以及设于A柱内板210和侧围外板230之间的A柱加强板220。[0031 ] 本实施例的A柱内板210的内侧设有顶盖前横梁连接板240，该顶盖前横梁连接板240为L形，以提高其安装强度；顶盖前横梁连接板240的一端焊接在A柱内板210上形成侧围内板总成，并在A柱内板210上设有缺口 211，该缺口 211使顶盖前横梁连接板240的局部暴露出来，在该缺口 211处形成焊点B，在该焊点B，顶盖前横梁连接板240、A柱加强板220与侧围外板230焊接形成三层焊，以形成侧围总成。此外，如图5和图6所示，在A柱内板210的上边缘设有向侧围100的方向延伸的延伸部212，该延伸部212为A柱内板210与顶盖外板120的焊接提供焊接边空间。
[0032]如图7所示，为了避免顶盖100与侧围200出现四层焊，本实施例在车身的横向方向上，顶盖外板的外边缘121突出于顶盖前横梁的外边缘111。A柱内板210的延伸部212的下表面与顶盖前横梁连接板240焊接，延伸部212的上表面与顶盖外板的外边缘121焊接，使得在延伸部212形成焊点C，在该焊点C处，顶盖前横梁连接板240、A柱内板和顶盖外板的外边缘121之间形成三层焊，在延伸部212增加焊点，可提高侧围200与顶盖100的搭接强度。