一种以pp蜂窝板为基材的汽车备胎盖板的生产工艺的利记博彩app
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种PP蜂窝板材料为基材的汽车备胎盖板的生产工艺，用PP蜂窝板材料取代老工艺的PP板等其它材料，从而达到增加产品承载和降低成本的作用；具体地说是用于提高汽车行李箱内备板的刚性，减小重量从而达到增加承放物品时的承载能力的汽车备胎盖板的生产工艺，属于汽车内饰件技术领域。
【背景技术】
[0002]汽车备胎盖板作为汽车行李箱内备胎与储物间的隔断层，一方面在车型中扮演的是隔断储物空间与备胎的角色起到美观作用的同时，同时也为乘客提供了一个可以存放稍大件物品和工具的平台。由于汽车行李箱一般存放的物品相对较大，而且很多是比较重的大件，所以对备胎盖板承载物品的能力提出的要求很高。另外随着材料科技的发展，降低车身重量成为了新的市场需求。
[0003]现在的PP蜂窝板主要由两块较薄的面板，牢固地粘结在一层较厚的蜂窝状芯材两面而制成的板材，亦称蜂窝夹层结构。PP蜂窝板的主要特性:1、质量轻，轻盈的质量能够降低运输工具的荷载重量，提高运输工具的速度及降低运输的成本。2、抗压、抗冲击力强，能够吸收外部的作用力，减轻撞击、碰撞等造成的破坏。3、隔音性能优越。4、隔热性能优越。5、耐水、耐腐蚀性强。
[0004]PP蜂窝板广泛适用于汽车内饰板、顶棚、后搁物板、行李箱基材。蜂窝板具有重量轻、硬度高，与各种面料一次热压成型复杂的汽车内饰制品，边角余料可回收利用等特点。
[0005]现备胎盖板主要采用PP木粉板、PP粒子吹塑成型等工艺，主要存在以下问题点，
1、PP木粉板采用热材冷模工艺，由于木粉板基材克重高，产品重量相对较高；2、PP粒子吹塑成型工艺复杂，成本较高，而且重量偏重，大大增加了生产成本，不符合经济效益；3、产品重量不能够满足市场对减轻车身重量的需求。
【发明内容】
[0006]本发明的目的在于克服上述不足之处，从而提供一种刚性好、重量轻，满足产品需要既能承重，重量又轻的要求；选用原料PP蜂窝板成本较低廉，满足产品生产成本低的要求。
[0007]按照本发明提供的技术方案，一种以PP蜂窝板为基材的汽车备胎盖板的生产工艺，步骤如下:
(1)面料制备:取面料，在面料上撒上胶粉，上胶量为65-75g/cm2;经烘箱120-130°C烘温加热30-50s后自然冷却定型；
(2)面料裁断:将步骤(I)所得面料放在裁断机的备胎盖板斩刀模上，启动裁断机裁断，裁断尺寸为1-1.5m*0.5-lm ；
(3)模具预加热:将待用的模具刀口预先加热，温度到200-220°C之间；
(4)基材铺放:取PP蜂窝板，在PP蜂窝板上铺放步骤(2)裁断后的面料，将铺放好面料的PP蜂窝板正面朝下放于模具下模；
(5)压制成型:将模具送入成型机进行成型，成型压力为8-12MPa，成型时间为50_70s;
(6)后处理:从成型机中取出成品，去除余料得到PP蜂窝板为基材的汽车备胎盖板。
[0008]所述面料为针刺无纺布。
[0009]本发明的有益效果:本发明解决了备胎盖板普遍存在的重量高、刚性不足缺点，提升备胎盖板的刚性从而提高备胎盖板的承载性，降低备胎盖板的重量以减轻车身重量。同时降低了由原料成本带来的生产成本，另外由于成产工艺简单，降低了生产时的报废率，间接的节约了原料和处理不良品的花销。满足了现代汽车对备胎盖板需要高承载，低重量的需求，而且成本低，原料可回收再利用，满足市场消费理念。
【具体实施方式】
[0010]下面本发明将结合实例作进一步描述:
实施例1 443A备胎盖板
备胎盖板规格:L1050XW1000XH5.5
一种以PP蜂窝板为基材的汽车备胎盖板的生产工艺，步骤如下:
(1)面料制备:取面料，在面料上撒上胶粉，上胶量为65g/cm2;经烘箱120°C烘温加热30s后自然冷却定型；
(2)面料裁断:将步骤(I)所得面料放在裁断机的备胎盖板斩刀模上，启动裁断机裁断；
(3)模具预加热:将待用的模具刀口预先加热，温度到200°C;
(4)基材铺放:取PP蜂窝板，在PP蜂窝板上铺放步骤(2)裁断后的面料，将铺放好面料的PP蜂窝板正面朝下放于模具下模；
(5)压制成型:将模具送入成型机进行成型，成型压力为8MPa，成型时间为50-70S;
(6)后处理:从成型机中取出成品，去除余料得到PP蜂窝板为基材的汽车备胎盖板。
[0011]所述面料为针刺无纺布。
[0012]本发明中采用的设备为常规设备，原材料为市场购买。
[0013]实施例2
一种以PP蜂窝板为基材的汽车备胎盖板的生产工艺，步骤如下:
(1)面料制备:取面料，在面料上撒上胶粉，上胶量为75g/cm2;经烘箱130°C烘温加热50s后自然冷却定型；
(2)面料裁断:将步骤(I)所得面料放在裁断机的备胎盖板斩刀模上，启动裁断机裁断，裁断尺寸为1.5m*Im ；
(3)模具预加热:将待用的模具刀口预先加热，温度到220°C;
(4)基材铺放:取PP蜂窝板，在PP蜂窝板上铺放步骤(2)裁断后的面料，将铺放好面料的PP蜂窝板正面朝下放于模具下模；
(5)压制成型:将模具送入成型机进行成型，成型压力为12MPa，成型时间为70s;
(4)后处理:从成型机中取出成品，去除余料得到PP蜂窝板为基材的汽车备胎盖板。
[0014]所述面料为针刺无纺布。
[0015]实施例3 一种以PP蜂窝板为基材的汽车备胎盖板的生产工艺，步骤如下:
(1)面料制备:取面料，在面料上撒上胶粉，上胶量为70g/cm2;经烘箱125°C烘温加热40s后自然冷却定型；
(2)面料裁断:将步骤(I)所得面料放在裁断机的备胎盖板斩刀模上，启动裁断机裁断，裁断尺寸为1.2m*0.8m ；
(3)模具预加热:将待用的模具刀口预先加热，温度到210°C;
(4)基材铺放:取PP蜂窝板，在PP蜂窝板上铺放步骤(2)裁断后的面料，将铺放好面料的PP蜂窝板正面朝下放于模具下模；
(5)压制成型:将模具送入成型机进行成型，成型压力为lOMPa，成型时间为60s;
(6)后处理:从成型机中取出成品，去除余料得到PP蜂窝板为基材的汽车备胎盖板。
[0016]所述面料为针刺无纺布。
【主权项】
1.一种以PP蜂窝板为基材的汽车备胎盖板的生产工艺，其特征是步骤如下: (1)面料制备:取面料，在面料上撒上胶粉，上胶量为65-75g/cm2;经烘箱120-130°C烘温加热30-50s后自然冷却定型； (2)面料裁断:将步骤(I)所得面料放在裁断机的备胎盖板斩刀模上，启动裁断机裁断，裁断尺寸为1-1.5m*0.5-lm ； (3)模具预加热:将待用的模具刀口预先加热，温度到200-220°C之间； (4)基材铺放:取PP蜂窝板，在PP蜂窝板上铺放步骤(2)裁断后的面料，将铺放好面料的PP蜂窝板正面朝下放于模具下模；(5)压制成型:将模具送入成型机进行成型，成型压力为8-12MPa，成型时间为50_70s; (6)后处理:从成型机中取出成品，去除余料得到PP蜂窝板为基材的汽车备胎盖板。2.如权利要求1所述以PP蜂窝板为基材的汽车备胎盖板的生产工艺，其特征是:所述面料为针刺无纺布。
【专利摘要】本发明涉及一种PP蜂窝板材料为基材的汽车备胎盖板的生产工艺，属于汽车内饰件技术领域。其通过面料制备、面料裁断、模具预加热、基材铺放、压制成型和后处理得到PP蜂窝板为基材的汽车备胎盖板。本发明解决了备胎盖板普遍存在的重量高、刚性不足缺点，提升备胎盖板的刚性从而提高备胎盖板的承载性，降低备胎盖板的重量以减轻车身重量。同时降低了由原料成本带来的生产成本，另外由于成产工艺简单，降低了生产时的报废率，间接的节约了原料和处理不良品的花销。满足了现代汽车对备胎盖板需要高承载，低重量的需求，而且成本低，原料可回收再利用，满足市场消费理念。
【IPC分类】B32B37/12, B32B27/06, B32B3/12, B60R5/04, B32B7/12, B32B37/10
【公开号】CN104986120
【申请号】CN201510307805
【发明人】李红星
【申请人】无锡吉兴汽车声学部件科技有限公司
【公开日】2015年10月21日
【申请日】2015年6月8日