专利名称：集装箱的箱角元件的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及集装箱的箱角元件，更具体地是涉及在三个外侧面带有连接孔的锰钢板的集装箱的箱角元件。
由ISO标准根据尺寸(10～40英尺长)和载重(10、20、24和30MP)分类的各种类型的集装箱已用于运送成件货物、散装货物和液体等。
在集装箱的八个角设置有箱角元件，以便于将它们吊起或相互连接在一起，和垂直或水平地将它们移动到运输车上。箱角元件用轧制钢板或型材制成的垂直和水平夹座联结。除了它们具有可移动、上吊及固定等性能外，对集装箱言，还要求它们能相互堆放起来。
按照现在所用的传统方法，箱角元件由集装箱制造厂商用铸钢制成，并用手工焊接或机械化程度不高的焊接方法把它们焊接到垂直及水平夹座上，焊缝的检查很麻烦并且不很可靠。在集装箱可能出现的失效中，除了箱角元件的开裂外，由于焊接的缺陷而经常出现焊缝开裂或断裂。当送去修理或更换箱角元件时，很难保证原始的尺寸和间隙，并且很费很多时间及精力。并且，这些有缺陷的集装箱将在一段较长的时间内不能投入运行。
在1985年10月出版的科学评论“运货系统”中，赫维特(P.Hewitt)报告了由海运集装箱公司和钢铁公司研究室及希菲尔特公司的贸易协会共同进行的铸造集装箱角元件的试验。试验包括对在世界上不同国家制造的铸造箱角元件进行的测量和试验。在下表中示出了在低温下进行摆锤式(Charpy)冲击能的试验结果。
制造厂商冲击能温度(三次测量的平均值)℃A4.0J-40B7.5J-40C14.5J-40D10.5J-40制造集装箱角元件的合格材料必须满足ISO1496/1和/或LR1984的说明书的要求，在-40℃用摆锤式冲击方法对“V”形槽试样进行试验要求达到的标准为10×10mm试棒不小于34J10×7.5mm试棒不小于28J10×5mm试棒不小于23J可见，由上表所示的这些制造商制造的箱角元件都没有满足这些要求。因而可认为用现有技术水平制出的铸造箱角元件的一个问题是低温下的冲击强度较差。
英国的布莱尔(Blair)公司最近开发了一种箱角元件，在常化热处理后的且在-50℃时最小冲击能的值K Vmin＝21J。但是大多数集装箱角元件的开裂并不是在低温下产生的。事实上，根据大型铁路公司(例如西德的DB公司，法国的SNCF公司或英国的BR公司)提供的资料，由于在货车的调车编组中再装卸或处置不当，常在常温下出现箱角元件的损坏或夹座出现焊缝开裂。
由于钢铸件材料本身的成分再加上装卸处置不当造成的动态应力的影响，它们的机械性能在零下温度下变得更差。这些都导致产生裂纹或断裂，而影响了集装箱的应用。
按照DB公司的试验，在制动时测出的减速度等于或在实际上超过4g/m/Sec2，这个值比规定的值大两倍。因此DB公司对于它们所购买的集装箱规定了更高的值。
因而，用到集装箱上的箱角元件必须在严格的质量标率下进行制造和试验。
现在的铸钢箱角元件的缺点如下铸钢工艺要求专门的技术、知识和原材料及辅助材料、并且成本较贵且消耗能量;铸件的表面缺陷(如缩孔、夹杂、裂纹)只有在加工箱角元件的过程中才有可能暴露出来，修补这些缺陷很复杂、很麻烦、包括予热、电焊及反复热处理，如果在加工好成品时发现这些缺陷，那么其修补更麻烦;为了生产具体的结构且满足机械性能的要求要求进行很耗能的热处理;虽然只要加工铸造箱角元件的三个面，但由于要加工出基准面，因而六个面都要加工;铸造箱角元件的重量较重;每个集装箱的8个角的箱角元件分别要在4种木模中造型并铸造出来。
由上述可知，铸造的箱角元件不易满足技术标率的要求。
本发明的目的是要解决现有技术中存在的不足之处而提供一种新型的集装箱角元件，这种箱角元件从材料、结构及制造工艺考虑可批量生产;节省能量，并且不要反复地热处理;可便于集装箱的堆放;并且在低温下的冲击强度能满足技术要求。
完成本发明上述目的的措施是用锰碳化MnC为812，硫磷总含量不大于0.04重量百分比，而碳含量不大于0.2重量百分比的钢板制造箱角元件。
钢板的材料成分是均匀的，箱角元件钢板有弯的边缘(最小曲率半径Rmin＝a/2mm，式中a为钢板厚度)，并且它在-40℃的最小冲击能的值(KVmin)为21J。这种箱角元件的壁厚比铸造箱角元件的壁厚要薄，因而在连接孔的内侧要设置加固垫块，以保证它同固紧元件的连接的可靠性。
用作本发明的集装箱角元件的基本材料的钢板具有均匀的晶粒结构，甚至在垂直轧制的方向上也是如此，因而可使用冷加工工艺，延伸率A5大于22%，并且它的边缘弯曲性很好。
由这种材料制成的箱角元件的尺寸和精度满足最严格的技术要求的规定(ISO1161)。这种箱角元件的重量比铸造箱角元件的重量至少轻10%，而它的偏差只比规定的值小2%，它们几乎不要求再加工，并且可以在集装箱上简单而快速地更换。它们的制造工序可高度机械化，可使用机器人，可生产出具有高精度及再现性的产品。
本发明的箱角元件可用简单并且耗能低的冷加工工艺来制造。切下的(经压制的)钢板在冷态下弯曲及装配。可以用机器人用简单的几何轨迹水平地把元件焊接起来。焊缝的根部是固定的而且焊接的精度高，再现性好。最终的制品不需要进一步热处理，在使用时损坏后，其更换的工艺非常简单。
在附
图1～6中示出了本发明的集装箱箱角元件的组件的两个实施例，在第二种实施例中，箱角元件的六面由两个带三侧面的外壳元件构成，外壳元件的三侧面收敛到三条边及一公共的顶角。而第一实施例的箱角元件侧面收敛到两条边，因而这些元件是“U”形的。
图1示出了本发明的第二实施例的箱角元件的顶视图和侧视图以及沿D-E线的截面图;
图2表示第二实施例的箱角元件的外壳元件“A”;
图3示出了第二实施例的外壳元件“B”的形状;
图4示出了第二实施例的外壳元件A和B，带有加固垫块;
图5示出了第二实施例的加固垫块C1、C2、C3和C4;
图6示出了第一实施例的外壳元件A和B以及加固元件组成的箱角元件;
图7示出了本发明的第二实施例的箱角元件的分解图，其中A和B是两个外壳元件，C1、C2和C4是加固垫块，而线h-h代表弯曲边。
设置在集装箱顶面和底面的箱元元件的不同只是在于它们的较短的侧面上的孔的尺寸不同，因而制成具有两种不同孔的箱角元件“A”。而且下两排的箱角元件“B”是一样的，它们的形状设计成可与它们的配合零件“A”一起构成箱角元件。
外壳元件“A”经稍加改型后就能用作为桶形集装箱的箱角元件，而可被视作为一个最终产品。
在图1到图6中所示的箱角元件的尺寸及精度值符合1984年的ISO1161的说明书的要求，也就是它的尺寸为长度l＝178±1mm宽度w＝162±1mm高度h＝118±1mm重量＝9.60～9.75Kg±2%(根据实施例)箱角元件是可互换的，另外它们制成带一些倾斜度以便于修理。
根据第一实施例，箱角元件包括一个由10mm厚的板弯成具有一个内部曲率半径为Rmin＝a/2mm的“U”型结构的外壳元件“A”及一个由8mm厚的板弯成具有一个内部的曲率半径为Rmin＝a/2mm的“L”形结构的外壳元件“B”。在外壳元件“A”上开设有合适的孔，而在外壳元件“B”上没有孔。
箱角元件的外壳A的加固垫块C1、C2和C4安置在孔的内侧它们的位置被一个定向规所限定。在上排箱角元件的外壳元件A上设置了加固垫块C2、C3和C4。
根据限定外壳元件A上的孔的尺寸可确定该箱角元件应放在集装箱的顶部或底部。可以通过改变弯曲方向(向反方向弯曲)或将钢板反置来制造外壳元件的对称零件。
上述零件经尺寸检查后，在定向规内装配并用定位塔焊固定住，接着焊各个单角焊缝。
最后的工序是在孔的外侧加工出进口倒角(6×45°)。
在加工完箱角元件后，再清理它们的表面。
而第二实施例的概念是基于箱角元件应由两个外壳元件及三个加固垫块构成。在外壳元件“A”的每一侧面开有一孔，在弯曲以前，在展开的板上加工出这些孔。在外壳元件B”上没有孔，该两个外壳元件用第一实施例的同样方法装配构成箱角元件。
权利要求
1.一种由锰钢板制成并且在三个外侧面具有连接孔的集装箱的箱角元件，其特征在于该锰钢板的锰碳比Mn∶C为8∶12，硫磷总含量不大于0.04重量百分比，而碳的含量不大于0.2重量百分比。
2.根据权利要求1的集装箱的箱角元件，其特征在于该箱角元件是由冷加工的钢板制成的外壳元件(A和B)和加固垫块(C1、C2、C3、C4)焊接装配而成。
3.根据权利要求2的集装箱的箱角元件，其特征在于所述的外壳元件(A和B)由弯曲和/或压制加工而成。
4.根据权利要求2的集装箱的箱角元件，其特征在于所述的外壳元件和加固垫块的焊接是由自动焊接(机器人焊接)而成。
全文摘要
一种集装箱的箱角元件，由锰钢制成，在箱角元件的三个外侧面设有连接孔。制造箱角元件的锰钢板的锰碳比为Mn∶C为8∶12硫磷总含量不大于0.04重量百分比，而碳的含量不大于0.2重量百分比。箱角元件由冷加工钢板制成的外壳元件和加固垫块焊接而成。所述的箱角元件的尺寸及精度值符合最严格的技术规范的要求。其重量比铸造的箱角元件轻至少10％。这种箱角元件几乎不要求再加工，并且在集装箱内更换箱角元件很简单很快。
文档编号B60P7/13GK1038624SQ8910427
公开日1990年1月10日 申请日期1989年6月22日 优先权日1988年6月22日
发明者吉奥吉·维茨, 安德烈斯·维茨, 帕尔·斯柴列斯, 弗兰斯·斯柴恩特纳 申请人:吉奥吉·维茨