一种高固体氟碳涂料及其制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及涂料领域，特别涉及一种高固体氟碳涂料及其制备方法。
【背景技术】
[0002] 据报道，钢铁设施长期暴露在大气中，每年腐蚀报废的量约占钢铁总产量的20% 以上。为防止腐蚀，最简便有效的方法是用涂料加以保护。
[0003] 而涂料防腐性能的充分发挥，则主要依赖于良好的表面处理，在钢铁表面涂装传 统涂料时，通常都要求彻底除锈（多Sa2. 5级）。一般情况下，钢结构维修施工费用中，除锈 约占45%。在已建好的大型钢结构的维修过程中，如船舶结构紧凑，受施工条件的限制，维 修时往往采用手工或电动工具除锈，所以难以进行彻底的表面处理，在表面必然还会残留 铁锈、老化的漆膜和腐蚀介质等等，在这种情况下，对金属表面处理要求高的、性能再优良 的防锈涂料也难以发挥作用，得不到预期的防腐效果，其寿命通常只有原设计寿命的一半 甚至更低，因此需要一种可以在这种带锈蚀表面直接进行涂装的高性能，低表面处理要求 的涂料，以减少表面处理的工作量，适应维修工程的需要。而该涂料必须具有卓越的渗透和 螯合性能，能渗透到附着在铁基体表面的锈斑中，起到稳定固锈的作用，这样就能减少或省 去除锈的表面处理，可显著降低涂装成本，提高复合防腐涂层的防腐效果，对船舶、钢结构 涂层的维修具有很大的意义。
[0004] 目前大型钢结构长效防腐比较常用的是水性无机富锌涂料，涂层表面较为粗糙， 孔隙率较大，在涂敷表面涂层之前，需要一道封闭漆封闭表面细孔，以免在面漆涂装后出现 针孔等缺陷。该封闭漆一般是溶剂型环氧云铁涂料加大约70%溶剂兑稀而成，有机挥发物 (V0C)的挥发量很高，施工时对环境的污染极为厉害，有违采用水性涂料的初衷，为此很有 必要开发与水性无机锌涂料相配套的高渗透封闭底漆，满足防腐工程的要求。
[0005] 目前，由于海洋工程的发展，大型持久的混凝土工程增多，用于维修混凝土裂缝的 低粘度高渗透的环氧涂料也较常见。国内的高渗透环氧涂料大多数应用于工业混凝土、地 坪的保护，大多是溶剂型涂料。
[0006] 在现有专利中具有稳定固锈、螯合功能的改性环氧底漆通常是单组份的，一般是 柔韧性的低粘度环氧涂料，但低粘度环氧涂料通常是固体含量较低，有机挥发物含量很高， 不利于环保健康。
[0007] 有鉴于此，特提出本发明。
【发明内容】
[0008] 本发明主要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种高固体氟碳涂料 及其制备方法，具有稳定固锈、螯合功能并且有机挥发物含量低，环保又健康。
[0009] 为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：
[0010] -种高固体氟碳涂料，按重量份数包括：
[0011] 低聚合度聚三氟氯乙烯树脂 30-50份； 氟改性羟基乙烯基树脂 28-40份； 低粘度羟基聚硅氧烷树脂 25-35份； 交联剂 10-15份， 无机填料 20-30份； 有机溶剂 18-20份; 助剂 5-10份; 着色颜料 8-12份。
[0012] 上述高固体氟碳涂料，所述颜料包括有机颜料和无机颜料。
[0013] 上述高固体氟碳涂料，所述有机颜料与无机颜料按重量比1-1. 6:1。
[0014] 上述高固体氟碳涂料，所述交联剂为高活性低粘度交联剂。
[0015] 上述高固体氟碳涂料，按重量份数包括：
[0016] 低聚合度聚三氟氯乙稀树脂 40份； 氟改性羟基乙晞基树脂 32份； 低粘度羟基聚硅氧烷树脂 28份； 交联剂 13份; 无机填料 26份； 有机溶剂 19份； 助剂 8份; 着色颜料 11份。
[0017] 上述高固体氟碳涂料，助剂包括按照重量份1-1. 7 :1-1. 3 :1-1. 8 :1比例配制的分 散剂、增稠剂、消泡剂和流平剂。
[0018] 上述高固体氟碳涂料的制备方法，包括如下步骤：
[0019] (1)将低聚合度聚三氟氯乙烯树脂、氟改性羟基乙烯基树脂和低粘度羟基聚硅氧 烷树脂混合，分散；
[0020] ⑵加入助剂和颜料，分散；
[0021] (3)加入交联剂后砂磨，然后进行分散，即可获得产品。
[0022] 采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
[0023] 该涂料配方生产规格其体积固体分不小于80%，无气喷涂稀释剂用量小于5%， 比传统环氧磷酸锌涂料降低溶剂用量60%以上，大大降低有机溶剂的排放。
【具体实施方式】
[0024] 下面结合具体实施例，对本发明作进一步说明，以助于理解本发明的内容。
[0025] 实施例1
[0026] -种高固体氟碳涂料，按重量份数包括：
[0027] 低聚合度聚三氟氯乙烯树脂 30份； 氟改性羟基乙烯基树脂 40份; 低粘度羟基聚硅氧烷树脂 25份; 交联剂 15份， 无机填料 20份； 有机溶剂 20份； 助剂 5份； 着色颜料 12份。
[0028] 所述颜料包括有机颜料和无机颜料，所述防锈颜料与着色颜料按重量比1:1。
[0029] 上述配方中，所述交联剂为高活性低粘度交联剂。
[0030] 所述助剂包括按照重量份1 :1. 3 :1 :1比例配制的分散剂、增稠剂、消泡剂和流平 剂。
[0031] 其制备方法，包括如下步骤：
[0032] (1)将低聚合度聚三氟氯乙烯树脂、氟改性羟基乙烯基树脂和低粘度羟基聚硅氧 烷树脂混合，分散；
[0033] (2)加入助剂和颜料，分散；
[0034] (3)加入交联剂后砂磨，然后进行分散，即可获得产品。
[0035] 实施例2
[0036] -种高固体氟碳涂料，按重量份数包括：
[0037] 低聚合度聚三氟氯乙晞树脂 50份； 氟改性择基乙烯基树脂 28份； 低粘度羟基聚硅氧统树脂 35份; 交联剂 10份， 无机填料 30份； 有机溶剂 18份; 助剂 10份; 着色颜料 8份。
[0038] 所述颜料包括有机颜料和无机颜料，所述防锈颜料与着色颜料按重量比1. 5:1。
[0039] 上述配方中，所述交联剂为高活性低粘度交联剂。
[0040] 所述助剂包括按照重量份1. 7 :1 :1. 8 :1比例配制的分散剂、增稠剂、消泡剂和流 平剂。
[0041] 制备方法与实施例1相同。
[0042] 实施例3
[0043] -种高固体氟碳涂料，按重量份数包括：
[0044] 低聚合度聚三氟氯乙晞树脂 40份； 氟改性羟基乙烯基树脂 32份； 低粘度羟基聚硅氧烷树脂 28份; 交联剂 丨3份； 无机填料 26份； 有机溶剂 19份;
[0045] 助剂 8份; 着色颜料 11份。
[0046] 所述颜料包括有机颜料和无机颜料，所述防锈颜料与着色颜料按重量比1. 25:1。
[0047] 上述配方中，所述交联剂为高活性低粘度交联剂。
[0048] 所述助剂包括按照重量份1. 6 :1. 21 :1. 7 :1比例配制的分散剂、增稠剂、消泡剂和 流平剂。
[0049] 制备方法与实施例1相同。
[0050] 对上述三个实施例制备的涂料，体积固体分不小于80%，无气喷涂稀释剂用量不 大于5%，比传统氟碳涂料降低溶剂用量60%以上，大大降低有机溶剂的排放。
[0051] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人 员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应 视为本发明的保护范围。
【主权项】
1. 一种高固体氣碳涂料，其特征在于，按重量份数包括： 低聚合度聚互氣氯己婦树脂 30-50份； 氣改性怒基乙婦基树脂 28-40份； 低粗度怒基聚遲氧燒树脂 25-35份； 交联剂 10-15份， 无机填料 20-30份； 有机溶剂 18-20份； 助剂 5-10份; 着色舞料 8-α份。2. 根据权利要求1所述的高固体氣碳涂料，其特征在于，所述颜料包括有机颜料和无 机颜料。3. 根据权利要求2所述的高固体氣碳涂料，其特征在于，所述有机颜料与无机颜料按 重量比1-1. 6:1。4. 根据权利要求1所述的高固体氣碳涂料，其特征在于，所述交联剂为高活性低粘度 交联剂。5. 根据权利要求1所述的高固体氣碳涂料，其特征在于，按重量份数包括： 低聚合度聚王氣氯乙雌树脂 40份; 氣改化怒基乙綠基树脂 32份； 低粗度怒基聚珪氣燒树脂 28份； 交联剂 13份； 无机壤料 26份； 有机溶剂 19份； 助剂 8份； 着色颜料 11份。6. 根据权利要求1-5任一所述的高固体氣碳涂料，其特征在于，助剂包括按照重量份 1-1. 7 :1-1. 3 :1-1. 8 :1比例配制的分散剂、增稠剂、消泡剂和流平剂。7. 如权利要求1-6任一所述的高固体氣碳涂料的制备方法，其特征在于，包括如下步 骤： (1)将低聚合度聚Ξ氣氯乙締树脂、氣改性径基乙締基树脂和低粘度径基聚硅氧烷树 脂混合，分散； 似加入助剂和颜料，分散； (3)加入交联剂后砂磨，然后进行分散，即可获得产品。
【专利摘要】本发明涉及一种高固体氟碳涂料配方及其制备方法，它主要应用于工程机械、桥梁、海洋工程等金属非金属材料的保护。其涂料技术中含有低聚合度聚三氟氯乙烯树脂，低粘度羟基聚硅氧烷树脂，氟改性羟基乙烯基树脂等聚合物，高活性低粘度交联剂，有机无机着色颜料，无机填料，有机溶剂，分散剂，增稠剂，消泡剂，流平剂的涂料配方及其制备方法。该涂料配方生产规格其体积固体分不小于80％，无气喷涂稀释剂用量不大于5％，比传统氟碳涂料降低溶剂用量60％以上，大大降低有机溶剂的排放。其它性能与传统氟碳涂料相同。
【IPC分类】C09D183/04, C09D7/12, C09D127/12, C09D201/00
【公开号】CN105238170
【申请号】CN201510718815
【发明人】刘会成, 杜景怡, 陈旭东, 史春晖
【申请人】中远关西涂料化工（天津）有限公司
【公开日】2016年1月13日
【申请日】2015年10月29日