专利名称：：高耐久性修补涂布方法
技术领域：
：本发明涉及涂布或无涂布的钢结构物，具体地说，钢桥梁、钢制建筑物、钢制设备、钢制货物机械的维持管理，尤其涉及在进行抑制由于该结构物的腐蚀导致的劣化，可长期使用的修补涂布工作时，高效且考虑环境负荷，此外能充分确保修补部分的高耐久性的方法。
背景技术：
：作为涂布钢板和无涂布钢板的钢结构物，已经建设了的钢桥梁、钢制建筑物、钢制设备、钢制货物机械等，具有社会或企业基础设施的功能。为了使这些钢结构物能长时间使用，重要的是对时间的经过引起的腐蚀的维持管理。现状是在进行实际的钢结构物的修补涂布工作时，非专利文献1中所示方法在钢桥梁以外的领域中，也是指导原则。根据该方法，规定根据架桥地点的腐蚀环境，将钢道路桥梁新铺设时的外面用涂布体系大致分为通常环境中使用的a涂布体系、在稍严格环境下使用的b涂布体系、和在海风较大，受到飞来盐分强烈影响的严酷环境下使用的c涂布体系3种，此外，将各个重涂布体系规定为a涂布体系、b涂布体系、c涂布体系，公开了从基底调整开始的底层涂布、中间层涂布和顶层涂布。在基底调整的规定中，说明了在新铺设时，对于鼓风法(blastingmethod),根据ISO8501-1规定的Sa2.5,在重涂布体系中包括第2~第4表面处理，在重涂布时，第l表面处理(鼓风法)也是最优选的，但很难防止周边污染，且费用也高，因此往往采用第3表面处理(釆用动力工具和手动工具的方法)。另一方面，在非专利文献2中，将通过组合动力工具所致耐腐蚀低的合金钢的厚铁锈除去作为涂布的底漆处理评价为不充分，将在明显发生腐蚀情况下的厚铁锈除去中，使用鼓风法作为标准描述。为了进行高耐久性修补涂布，发现鼓风法虽为最优异的，但鼓风法存在由于噪音或粉尘对周边环境产生影响或在使用结束时，研磨清扫材料的产业废弃物处理等，环境负荷较大的问题。在修补涂布的对象面中附着大量盐分的情况下，必须在除去盐分后进行涂布。可接受附着盐量往往是lOOmg-NaCl/m2,通过氯化物离子检测管等进行测定，在超过上述允许值的情况下，必须通过水洗等除去盐分。然而，在水洗中使用过的水无法在周边环境中排放，为了完全防止泄漏的方法或回收另做废液处理，存在成本增加的问题。对于基底调整和附着盐分除去的接下来的工序，目前考虑基于c涂布体系，能在涂布最严酷的腐蚀环境下耐受的方式，为了作为钢结构物维持管理的效率化而延长修补涂布周期，要求具有与c涂布体系同等以上耐久性的方法。c涂布体系代表例的c-1涂布体系的内容是在基底调整和根据需要进行水洗，然后用有机富锌底漆(300mg/m2)、改性环氧树脂涂料底层涂布(240mg/m2))2次、聚氨酯树脂涂料中间层涂布(140mg/m2)、此外用聚氨酯树脂涂料顶层涂布(120mg/m2),是总共涂布5次的高价体系。在专利文献l中，从削减修补涂布成本，减少涂布次数的观点出发，对涂料进行了改进，公开了通过一次刷毛涂布，就能形成干燥膜厚lOOjam以上的涂料组合物。然而，与作为钢结构物维持管理指南的c涂布体系相比，还没有提出耐久性作为比较评价比其更好的方法。如上所述，为了解决钢结构物的维持管理问题，现有技术中通过鼓风法进行基底调整，通过水洗除去附着盐分，通过c涂布体系进行涂布并不充分。非专利文献l:社团法人日本道路协会编幕，钢道路顶端涂布手册，丸善林式会社1990.6.IO发行非专利文献2:三木千寿、市川篤司编幕现代桥梁工学非涂布桥梁与钢的技术最前线理数工学社2004.12.25发行专利文献l:特开2001-131468号公报
发明内容发明要解决的课题鉴于上述问题点，本发明的课题是在涂布或非涂布钢结构物的维持管理中，提供进行用于抑制腐蚀进行的修补、涂布时高效且有效的高耐久性修补涂布方法。用于解决课题的方法即，本发明是为了解决上述课题而作出的，其要旨如下所述。(1)进行涂布或非涂布钢结构物高耐久性修补涂布的方法，其特征在于包括如下工序A.通过基底调整，使涂布或非涂布钢结构物的基底露出面积率为60%以上的工序，以及B.涂布作为事前处理液的5g/L~500g/L的碳酸钠水溶液的工序。(2)如上述(1)所述的方法，该旋转研磨工具特征在于，上述工序A的基底调整通过如下旋转研磨工具进行，其包括具有用于在旋转驱动装置的旋转轴上安装的中心部分的安装部分和由研磨盘面和研磨周面构成的研磨面的金属旋转盘，在金属旋转盘研磨面的部分或全部上，焊接上了使面密度为20个/cm2以上，莫氏硬度超过9的硬颗粒，在由该硬颗粒和焊剂材料形成的突起部分高度为H、直径为D时，平均H为300lam以上，平均H/D为0,3以上，在使用与突起部分的硬颗粒外接的假想球，求出从焊剂材料表面露出的硬颗粒的露出表面积率时，平均露出表面积率为10%以上。(3)如上述1或2所述的方法，其特征在于，在上述工序B后，进行涂布含有100质量份(A)粘合树脂(固体成分重量)、200~800质量份(B)锌粉末、1~95质量份(C)腐蚀性离子固定化剂和200~IOOO质量份(D)溶剂的高防腐蚀性含锌粉末的涂料组合物的工序C。(4)如上述1~3任一项所述的方法，其特征在于，在进行上述工序B或C后，进行l层以上的涂布。(5)如上述3所述的方法，其中，(A)成分是无机树脂或有机树脂。(6)如上述5所述的方法，其中，(A)成分的无机树脂是硅酸烷基酯的部分水解物或通式R20.nSi02(式中，R表示碱金属原子，n表示1.G~4.5的正数)表示的水溶性硅酸盐和胶体二氧化硅的水分散液。(7)如上述5所述的方法，其中，(A)成分的有机树脂选自环氧树脂、丙烯酸树脂和聚氨酯树脂。(8)如上述3所述的方法，其中，(C)成分是水铝钓石(hydrocalumite)或水滑石。(9)如上述3所述的方法，其中还含有(E)偶联剂。发明效果目前的基底调整往往釆用动力工具，其基底调整质量往往不足，铁锈的除去，仅通过鼓风法。然而，鼓风法用于放置对周边环境的污染或用于防止研磨清扫材料飞散的手段和脚手架的设施费用较高，且还存在噪音和灰尘以及使用的研磨清扫材料处理的问题，今后也很难釆用。根据本发明，在涂布钢板或非涂布钢板的钢结构物的修补涂布中，在不使用鼓风法的基底调整和附着盐分超过允许值的情况下，可以省略水洗工序。在本发明中，不釆用在成本上以及在环境上存在问题的鼓风法，可以有效地进行高质量的基底调整，并且不通过水洗除去在基底调整面残存的氯化物离子等腐蚀性物质，还能将其无害化固定。由此，高耐久性修补涂布可以以飞跃式降低的成本以及减小环境负荷的方式实现。此外，根据本发明，与现有技术相比，能容易、简单且确实地实现钢结构物的长寿命化。图l是表示通过本发明方法获得的钢结构物一实施方式修补涂布后截面结构的示意图。图2是表示通过本发明优选旋转研磨工具进行基底调整后所得钢表面基底露出面积率基准的图。图3是表示通过本发明优选旋转研磨工具和现有研磨工具(树脂状研磨石)获得的基底调整面的图。图4是表示本发明中所用优选旋转研磨工具一个例子的剖视图。图5是表示图4中所示旋转研磨工具突起部分结构的示意图，(a)是截面图，(b)是平面图。图6是表示图4中所示旋转研磨工具基板的金属旋转盘形状的图，(a)是平面图，(b)是(a)的A-A截面图。符号说明1钢材2通过事前处理液形成的惰性薄膜和将腐蚀性物质无害化后残留的附着铁锈的混合层3高防腐蚀性含锌粉末涂料组合物的涂膜层4底层涂布涂膜层5顶层涂布涂膜层11旋转工具ir金属旋转盘(旋转研磨工具的基材)12、12'研磨面13、13，研磨盘面14、14'研磨周面15突起部分16、16'安装部分17硬颗粒17a硬颗粒(露出部分)17b硬颗粒(埋入部分)18硬颗粒外接的近似假想球19焊剂材料a、b凹部的底部C突起部分的顶点1通过突起部分顶部的线段具体实施例方式以下，对本发明进行具体说明。如本发明之(1)所述，本发明的耐久性修补涂布方法为了修补或涂布修补，进行对作为处理对象钢结构物的钢材表面进行研磨、抛光或喷丸等底面处理，从而4吏基底露出面积率为60%以上的工序A和之后涂布规定浓度碳酸钠水溶液的工序B。在工序A的基底调整处理中，对该方法没有特别的限定，现有的基底调整方法可以使用例如在电动旋转驱动装置中安装喷丸、旋转研磨石或研磨盘等的研磨器、盘研磨器等工具。通过使用这些工具，能对处理对象面进行研磨，从而使基底露出面积率(处理对象面的基底露出面积/处理对象面的面积)为60%以上。基底露出面积率如果不足60%，则腐蚀活性点较多，在钢材的处理对象面上残留较多的可能性提高，在仅通过本方法进行修补而没有涂布的情况下，铁锈会再生长，此外，即使在本发明的修补后，在该面上进行涂布处理的情况下，与涂料的粘附性也会劣化，均必须在短期内再次修补。因此，基底露出面积率需要为60%以上。基底露出面积优选为70%以上。上限理想的是100%。在该A工序后，实施作为事前处理液的含有碳酸钠的水溶液的工序。该事前处理液能将腐蚀性物质无害化，检测出腐蚀活性点，且还能检测出处理面的干燥状态。以下，对事前处理液进行说明。本发明的工序由于将作为在基底露出面上附着的腐蚀性物质的主要来自附着盐分的cr或S04—等腐蚀性离子无害化，然后包括底漆涂布的涂布工序中保证必要的千燥状态下进行，因此是迄今为止没有的工序。如果放置基底露出面，则是容易腐蚀的状态，因此如果其中存在cr或so4—等腐蚀性物质，则会明显反复生锈。在腐蚀性物质中，Cl是由于附着盐分而产生的，在现有方法中，对附着盐分进行水洗是为了将其除去。发明人为了确认碱性水溶液的暂时防锈效果，将以1次/周的频率，将5%浓度的盐水分涂4次而获得的带有铁锈的钢板作为试验片，在St3中对其进行基底调整，在其表面涂布(a)~(c)中示出的各种碱性水溶液，在室内放置一夜，研究生锈情况。结果是如下状况(a)涂布碳酸钠水溶液(浓度100g/L)(pH11.7)—没有生锈。(b)涂布氨水(浓度600mg/L)(pHll.7)—以面积计，产生1%左右的锈点数。(c)涂布硫代硫酸钠(浓度4g/L)(pH8.6)一以面积计，产生3%左右的锈点数。由此，通过pH不足9的碱水溶液，无法获得足够的暂时防锈效果，在pH12以下具有效果，此外，在试验的碱性水溶液中，100g/L的碳酸钠水溶液获得了最佳的暂时防锈效果。由此，发明人还对事前处理液中的碳酸钠浓度进行了研究。不足5g/L的话，在室内放置一夜后，产生锈点，而如果为5g/L以上，则没有发现生锈。如果测定产生锈点的时间，则浓度越高，锈点产生时间就越长。通过5g/L的事前处理液处理，在2天后确认生锈，而通过100g/L的事前处理液处理，在40天后确认生锈，在这些之间的浓度获得了基本成比例的关系。在超过100g/L，直至500g/L的浓度范围内，发现与5-100g/L的浓度范围不同的比例关系，通过500g/L的事前处理液处理，在60天后确认生锈。由此将腐蚀性物质无害化，来设定停止或抑制腐蚀的事前处理液浓度。即，所谓的事前处理液，具体地说，是5g/L500g/L的碳酸钠水溶液。该液体的pH为912，为对人体或环境无害的液体，同时，由于是高PH，因此能渗透残留的附着铁锈，使铁锈/钢界面不动态化，能停止或抑制腐蚀。通过铁锈物质的表面化学作用，使附着铁锈中混入的氯化物离子通过离子交换为碳酸根离子，使盐分从腐蚀界面脱离。在只要获得基底露出面积率60%以上的钢材表面，既使在钢材表面检测出1500mg/m2以上的附着盐分，也能通过涂布作为事前处理液的100g/L的碳酸钠水溶液，从而使作为腐蚀性物质的氯化物离子无害化。如果涂布该事前处理液，则残留的附着铁锈变化成暗褐色，即使在附着水分的状态下，也不会反复生锈。即，消除了腐蚀活性点。然而，在基底露出面积率不足60%的钢材表面或经常形成深附着铁锈时，即使涂布事前处理液，也会反复生锈。这是因为由工序A和工序B得到的该表面还显示存在腐食活性点的缘故，可知能通过涂布事前处理液，从而检测有无腐蚀活性点。即，该事前处理液具有腐蚀活性点检测剂的功能。在即使涂布事前处理液，还会产生铁锈的情况下，仅在该部分再次进行工序A中记载的处理，再次进行工序B，从而确认完全没有腐蚀活性点。事前处理液由于是水溶液，因此如果干燥，则碳酸钠粉末会结晶析出。这表示在进行工序C之前，母材表面形成充分干燥的状态，发现该事前处理液还具有钢面干燥状态指示剂的功能。该涂布事前处理液的方法能监视进行了修补涂布的钢面状态，还能保障修补涂布中最重要的基底调整面的质量，是目前没有的技术。在涂布的情况下，结晶析出的粉末通过在电动旋转工具中安装的尼龙杯形状的线刷除去，进行以后的涂布工序即可。如果同时使用电吸尘器这样的装置进行清除，则干燥的碳酸钠结晶不会向周围飞散。由此，可以省略目前为了除去盐分而进行的水洗，无需准备在向现场给水中必须的设备，可以省略排水处理等麻烦。如上所述，在本发明的高耐久性修补涂布方法中，对用于使基底露出面积率为60%以上的基底调整方法，没有特别的限定，可以使用喷丸法或釆用具有安装了研磨石的旋转研磨工具或釆用研磨圆盘的盘研磨器等通常使用的研磨工具。然而，如本发明之(2)所示，优选使用适合的旋转研磨工具，将该旋转研磨工具安装在盘研磨器等工具的旋转驱动装置中，研磨处理对象面，进行基底调整。该旋转研磨工具包括具有用于在旋转驱动装置的旋转轴上安装的中心部分的安装部分和由研磨盘面和研磨周面构成的研磨面的金属旋转盘，在金属旋转盘研磨面的部分或全部上，焊接上了使面密度为20个/cm2以上，莫氏硬度超过9的硬颗粒，在由该硬颗粒和焊剂材料形成的突起部分高度为H、直径为D时，平均H为300pm以上，平均H/D为0.3以上，突起部分的硬颗粒从焊剂材料表面露出与该硬颗粒外接的假想球表面积的10%以上。以下说明旋转研磨工具。图4是表示在本发明基底调整中使用的旋转研磨工具一个例子的斜视图。旋转研磨工具11具有由在金属旋转盘表面形成突起部分的研磨盘面13和研磨周面14构成的研磨面12、和在金属旋转盘的中心部分设置的安装部分16。该安装部分16安装在研磨工具的旋转驱动装置(未图示)的旋转轴上。图5是表示图4中所示旋转研磨工具突起部分结构的示意图，(a)是截面图，(b)是平面图。突起部分15是在作为基板的金属旋转盘11，中，通过焊剂材料19使莫氏硬度超过9的硬颗粒17与金属旋转盘粘合而形成。在突起部分15中，硬颗粒17的一部分17a从焊剂材料9的表面露出，剩余的17b部分埋在焊剂材料中而粘合。如后所述，假想球l8用于规定硬颗粒17露出表面积的比例(露出表面积率)，是假想为与硬颗粒17凸部(角部)的一个部位以上，优选3个部位以上外接的球体。突起部分15的形状通过使用旋转研磨工具轴方向切断面的显微镜观察、通过探针式表面形状测定机的非破坏测定、通过3维SEM的电子线测定、使用具有3维测量功能的显微镜等的光学测定进行测定。此外，基于这些测定，能测定上述突起部分5的直径D和高度H。即，如图5(a)(b)所示，突起部分的直径D在平面看，通过测定的突起部分15的顶点，在包含相邻的2个以上突起部分的线段1中，连结切断获得的截面形状凹部的底部a、b的线段长度。另外，还可以对l个突起部分，在2个以上线段中测定，取其平均值。此外，突起部分的高度H是从上述线段1切断的截面中，凹部的底部a、b较低的一个达到突起部分顶点c的垂直方向长度。另外，还可以在2个以上线段切断的截面中测定，取其平均值。规定突起部分形状的平均H和平均H/D比对于研磨面5mmx5mm(0.25cm2)大小的任意4个范围中所包含的各突起部分，优选通过上述方法分别测定D、H，将它们的平均值作为平均D、平均H,使用平均D、平均H计算出平均H/D比。此外，突起部分15中硬颗粒17的露出表面积率可以使用显微镜或放大镜等观察突起部分，相对于硬颗粒露出部分求出硬颗粒直径的比率，对相对于该硬颗粒设定的外接近似假想球表面积进行数值积分而计算出。然而，作为本发明中上述旋转研磨工具研磨面的该金属旋转盘表面的部分或全部以莫氏硬度为9以上的硬颗粒如果面密度不足20个/cm2，则即使均牢固地粘合，在操作中，其也会部分或全部脱落，无法耐长时间使用，引起大面积的操作效率降低，因此需要为20个/cm2以上。优选以30个/ci^以上的面密度焊剂粘合硬颗粒，则能提高大面积处理操作的效率。另一方面，为了形成60个/ci^以上的面密度，成本上升，形成100个/ci^以上的面密度的话，空间上困难或不可能。因此，最优选为30个/cm260个/cm2。该面密度可以通过测定在任意10mmxlOmm的范围内存在的突起部分数量而求出。此外，突起部分15的平均H如果不足300|Lim，则会由于研磨中铁锈粉而引起堵塞，操作效率降低。如果平均H为300m以上，则难以引起堵塞，如果为400jum以上，则可以不需要用于解决堵塞的工具维护。作为上限，优选例如1500jam左右。如果突起部分15的平均H/D不足0.3，则对铁锈的侵食恶化，效率降低。因此，平均H/D比为0.3以上。平均H/D比如果为0.5以上，则能更有效地除去厚铁锈和附着铁锈。然而，平均H/D比如果超过0.8，则突起部分的结构强度减弱，由于研磨时的冲击，容易引起突起部分的剥离。因此，优选平均H/D比为0.3~0.8。在该旋转研磨工具的突起部分15中，如果粘合的莫氏硬度超过9的硬颗粒17的整个表面被焊剂材料19覆盖，则仅能获得用软钎焊材料研磨硬附着铁锈表面的效果，会对附着铁锈的除去产生障碍。因此，必须从焊剂材料的表面向外部露出与硬颗粒外接的假想球18表面积的10%以上。通过使用假想球，能简单地计算出形状复杂的硬颗粒的露出表面积。露出表面积越高，则附着铁锈的研磨能力就越高，因此会减少硬颗粒与焊剂材料的粘合界面，因而硬颗粒能容易地剥离，缩短旋转研磨工具的寿命。在莫氏硬度超过9的硬颗粒的表面积(假想球表面)中，必须平均露出10%以上，更优选平均露出30%以上。另一方面，如果露出超过70%，则粘合强度减弱，因而导致操作效率降低。最佳的平均露出表面积率为30~50%左右。突起部分硬颗粒的平均露出表面积率对于在研磨面10mmx10mm(lcm2)的范围内存在的任意20个以上的各突起部分，通过上述方法计算出露出表面积率，将它们的平均值得作为平均露出表面积率。在形成突起部分的硬颗粒中，使用莫氏硬度超过9的硬颗粒是由于附着铁锈的硬度超过莫氏硬度9，因此通过莫氏硬度9的金刚砂或氧化铝，以研磨材料研磨附着铁锈，从而难以除去附着铁锈。形成突起部分的硬颗粒只要莫氏硬度超过9，就没有特别限定，从有效除去附着铁锈的观点出发，硬颗粒优选为平均粒径为200jLim~1000pm的金刚石或立体氮化硼。这是由于硬颗粒的平均粒径不足200ILim的话，会引起堵塞，研磨性能大幅降低，另一方面，如果大大超过1000nm，则会导致面密度降低，长时间使用性能降低。更优选平均粒径在300nm750iam的范围内，使用粒径分布在500^im~600^im之间的工业用金刚石或立体氮化硼制成工具在制造上是最有效的。用于形成突起部分15的粘合材料使用对硬颗粒和作为基材的金属旋转盘两者具有足够粘合性的物质。可以选择以含镍焊剂、黄铜焊剂、铝合金焊剂等半田等为基质的粘合材料成分体系。例如，作为粘合材料，如果还考虑熔点等，往往使用镍基质的焊剂材料(例如Bni-l、Bni-2、Bni-5、Bni-7等)。为了提高与金刚石或立体氮化硼等硬颗粒的粘合性，优选使用含有0.5质量％以上的钛、铬或铝的l种以上的焊剂材料。此外，如果在焊剂材料中使用含有0.5质量％以上的钛、铬或铝的l种以上的焊剂材料，在金属旋转盘的材料中使用不锈钢，则会在硬颗粒和金属旋转盘与焊剂材料的各粘合界面中引起冶金学反应，形成中间相，因此能提高硬颗粒在金属旋转盘中的粘合强度。由此，该材料的组合能有效地实现作为后述莫氏硬度为9以上的硬颗粒的剪切强度，为20N/个以上。图6是表示图4中所示作为旋转研磨工具基板的金属旋转盘形状的图，(a)是平面图，(b)是(a)的A-A截面图。本发明中的旋转研磨工具11是在作为基板的金属旋转盘ll，的研磨面构成的研磨面部分12，的表面设置含有莫氏硬度为9以上的硬颗粒17和焊剂材料19的突起部分15。以下对金属旋转盘进行说明。如图6所示，旋转研磨工具11的金属旋转盘ll，是具有由研磨盘面13，和研磨周面14，构成的研磨面12，的圆盘，在其中央部分，作为旋转研磨工具，设置用于将其旋转驱动的驱动装置的旋转轴(未图示)的安装部分16，。因此，在图6中，作为研磨工具11的基材，示出了金属旋转盘，将与研磨工具符号11~15对应的符号以11，~15，示出而进行说明。另外，构成研磨面的研磨盘面和研磨周面的区分可顺应地简单设定，只要以从旋转研磨工具周边扩展约1015mm的范围为研磨周面，剩余的研磨面为研磨盘面即可。在由研磨盘面13，和研磨周面14，构成的金属旋转盘的研磨面12，中，如图6(b)所知，研磨盘面13，优选成型为具有使研磨盘面13，的法线X和旋转中心周Y所夹的角度6仅为1°~45。的部分。即，这是由于如果是研磨盘面13，的法线X和旋转中心周Y所夹的角度6仅为0°的面，则对于被研磨面，操作者无法倾斜保持电动工具，操作效率降低，危险性也增大。另一方面，如果是仅考虑使6超过45。的面，则盘研磨器的操作困难，操作效率和安全性降低。此外，在金属旋转盘的研磨周面14，中，优选具有与旋转中心轴平行截面的曲率半径R为lmm10mm的部分。这是由于与研磨周面14，旋转中心轴平行截面的曲率半径R如果全部不足lmm，则会很容易地过量切入厚铁锈中，这会降低面的破坏效率，相反，如果R全部超过10mm，则需使用研磨工具的圓周部分切入厚铁锈，操作效率降低。有效范围是R3-R7mm。本发明中，上述旋转研磨工具硬颗粒的平均剪切强度优选为20N/个以上。这是由于在被切削钢材面上，如果被与例如莫氏硬度10的金刚石高速冲击，则金刚石会由于热疲劳而引起破坏，硬颗粒(研磨颗粒)从根部脱离，如果在钢材面上进行操作，则旋转研磨工具的寿命缩短，因此需要回避。只要平均剪切强度为20N/个，则硬颗粒即使热疲劳破坏，在粘合部分中，硬颗粒(研磨颗粒)根部也会在残留在突起部分，可以继续研磨操作。即，该剪切强度用于评价突起部分的硬颗粒与焊剂材料的粘合强度。剪切强度的测定通过如下方法进行在载物架上保持附着莫氏硬度9以上硬颗粒的金属旋转盘，使用连接栽负载盒上的超硬爪状工具保持硬颗粒的露出部分，在载物架上，从横方向上施加负荷，求出硬颗粒脱离时的负荷。例如，可以使用RESKA社制的粘合力测试器作为测定装置,进行剪切强度的测定。平均剪切强度对于在研磨面10mmxlOmm(lcm2)的范围内存在的任意20个以上的突起部分，通过上述方法测定各突起部分硬颗粒的剪切强度，将它们的平均值作为平均剪切强度。为了实现该高的剪切强度，优选使用如上述含有0.5质量％以上的钛、铬或铝的l种以上的合金作为焊剂材料。优选使用例如70质量%Ag-28质量％Cu-2质量％Ti合金、74质量％Ni-14质量％Cr-3质量％B-4质量％Si-4.3质量％Fe-0.7质量％C合金、83质量％Ni-7质量％Cr—3质量％B-4质量％Si-3质量％Fe合金、71质量%Ni-19质量％Cr-10质量％Si合金、77质量％Ni-10质量％P-13质量。/。Cr合金等焊剂材料。在本发明方法的旋转研磨工具中，还可以在金属旋转盘周围，向中心部分切入地设置轴对象，提高对铁锈的冲击力，或使金属旋转盘的直径为50mm以上，或使金属旋转盘的质量为160g以上，从而也能提高基底调整的操作效率。本发明中的旋转研磨工具可以通过如下制备例如，在金属旋转盘的研磨面上涂布混合了有机粘合剂的焊剂粉末，以使成为莫氏硬度超过9的硬颗粒的平均粒径20~60%的厚度，在其上按照规定的面密度付与莫氏硬度超过9的硬颗粒，在l(T4Torr以下的减压下，在1000°C~1040。C的温度下保持10分钟~50分钟而制备。该旋转研磨工具可以从厚铁锈的除去至钢面露出一并完成，所得基底调整面的特征是在处理面露出部分可见通过旋转研磨工具研磨面上莫氏硬度9以上的硬颗粒所致的抓痕，作为所得涂布面衬底的基底调整面具有迄今为止尚未有的有益特征。因此，在采用使用该旋转研磨工具处理的面作为修补涂布的衬底时，在施工管理上，其程度或状态根据IS08501-1进行新的定义，优选基于标准相片和在表1中示出的用于高耐久性修补涂布的基底调整管理基准进行。即，将残留抓痕的基底露出面积率不足60%的钢表面定义为StD-l，将60%以上，不足97%的钢表面定义为StD-2，将97%以上的钢表面定义为StD-3。通过迄今进行的鼓风法形成基底调整面为形成无数研磨材料沖击形成的凹坑的称为锚图案的状态，其表面粗糙度能帮助涂料的附着，但从垂直方向，会由于硬粉末敲击基底，因此凹陷部分的附着铁锈和盐分等腐蚀性离子会侵入金属基底外表面的内侧。因此，即使在能完全看见的鼓风处理面进行涂布处理，如果由于结露等形成湿润状态，也会反复生锈。在使用本发明中上述旋转研磨工具处理的基底调整面中，由于通过在金属旋转盘上牢固包附的硬颗粒在水平方向上研磨基底面，因此不会引起腐蚀性离子侵入金属基底外表面内侧的现象，由于产生无数抓痕，因此能确保与鼓风法同样的涂膜锚效果。因此，在提高涂布粘附性的同时，能最大限度地提高其防锈防腐蚀效果，这是有利的新生面。在使用上述工具的情况下，为了确保上述(1)方法A中所述的基底露出面积率为60%以上，只要获得StD-2以上的钢表面即可。如果获得StD-3的钢表面，在防腐蚀上是更有利的，但优选考虑操作效率和施工成本进行选择。另一方面，在不到StD-2的基底表面上，由于附着铁锈较多，且会很深地残留附着铁锈，即使涂布上述工序B中所述的事前处理液，也难以使腐蚀活性点无害化。在该情况下，可以通过涂布事前处理液检测腐蚀活性点，因此再次仅在该部分进行工序A,然后进行工序B，从而消除腐蚀活性点。在本发明的高耐久性修补涂布方法中，可以在上述(l)的B工序结束后，在该状态下结束修补，但是此外，作为C工序，还优选在B工序结束后的处理面上进行底漆涂布。涂布的涂料只要从防腐蚀的观点进行适当选择即可，可以使用目前使用的有机类或无机类等含锌粉末的涂料组合物(富锌底漆)等。然而，优选使用以下高防腐蚀性含锌粉末的涂布组合物。即，该高腐蚀性含锌粉末涂料组合物优选为含有100质量份(A)粘合树脂(固体成分重量)、200~800质量份(B)锌粉末、1~95质量份(C)腐蚀性离子固定化剂和200~1000质量份(D)溶剂的涂料组合物。(A)粘合树脂可以是有机类，也可以是无机类，此外，还可以是水类或溶剂类。作为有机类粘合树脂，只要是例如环氧树脂、改性环氧树脂、丙烯酸酯树脂、聚氨酯树脂、市售的树脂，就可以是任意的。特别优选防腐蚀性和与基底粘附性良好的环氧树脂、丙烯酸酯树脂和聚氨酯树脂。此外，作为水类的有机类粘合树脂，优选列举在上述树脂等中导入-0H、-NH2、-COOH等亲水性官能团而水分散化或水溶化的树脂。作为(A)成分的无机类粘合树脂，可以列举硅酸烷基酯的部分水解缩合物或其改性物。例如是以四甲基硅酸酯、四乙基硅酸酯、四丙基硅酸酯、四丁基硅酸酯、四戊基硅酸酯、四己基硅酸酯、甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、甲基三丙氧基硅烷、乙基三甲氧基硅烷、乙基三乙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、戊基三乙氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、笨基三乙氧基硅烷等为原料的硅酸烷基酯的水解初期缩合物，作为该情况下的水解率，优选为50~98%。此外，这些水解物还可以是与其它有机高分子化合物反应的衍生物。这些可以单独使用或将2种以上组合使用。具体地说，优选列举EthylSilicate40(C0LC0AT株式会社制造)、EthylSilicate40(多摩化学工业林式会社制造)、Silbond40(StaufferChemicalCo.制造)、EthylSilicate40(UnionCarbideCo.制造)等。另外，作为水类无机粘合树脂，是选自通式R20.nSi02(I)(式中，R表示碱金属原子，n表示1.0~4.5的正数)表示的水溶性硅酸盐和胶体二氧化硅的水分散液的至少l种的粘合剂。在上述通式U)中，作为R表示的碱金属原子，优选列举例如锂、钠、钾等。通式(I)表示的水溶性硅酸盐可以广泛使用目前公知的物质。此外，在本发明中，上述有机类或无机类粘合树脂可以单独使用1种，也可以将2种以上混合使用。可以将有机类或无机类粘合树脂混合使用，也可以使用有机类与无机类粘合树脂的反应物。作为(B)锌粉末，只要能溶出锌，具有牺牲氧基作用即可，可以使用目前公知的物质。此外，通常使用锌粉末的粒径在l-100jjm范围内的物质，优选的粒径在37Mm的范围内。如果使用上述粒径范围，尤其是上述优选粒径范围的锌粉末颗粒，则涂布时的操作性更良好，且能获得具有更均匀外观的涂膜。另外，粒径通过粒度分布测定装置(堀场制作所制造LA-910)测定。需要在本发明涂料中混合的锌粉末量相对于粘合树脂的固体成分IOO质量份，优选为250~700质量份。不足200质量份的话，防腐蚀性不足，如果超过800质量份，则涂膜物性和涂膜外观不佳。此外，粘附树脂无法与基材表面充分粘合，涂膜的附着性劣化。接着，(c)成分是用于捕集在锈层和铁基底的界面存在的cr和so,等腐蚀性离子物质，并发生化学反应，形成水不溶性的复盐，从而将腐蚀性离子固定化、惰性化的腐蚀性离子固定化剂。通过该固定化剂，即使在钢材表面残存腐蚀性离子物质，也能将其惰性化，因此使防止防腐蚀性降低成为可能。作为该腐蚀性离子固化化剂，可以代表性地列举水铝钙石(hydrocalumite)或7JC滑石。水铝钩石是通式3Ca0A1203■CaX2/m■nH20(式中，X是l价或2价的阴离子，m表示阴离子的价数，n表示20以下)表示的、具有层状结构的含水结晶性粉末。作为阴离子(X)，可以列举N(V、N0r、0H-、CH3C00—、C032—等作为代表性的阴离子。这些阴离子如果与氯离子或硫酸离子等接触，则发生离子交换，作为X的N03_、N02—游离，且腐蚀性离子物质在水铝钩石中固定化(负载)、惰性化。此外，游离了的上述阴离子在钢材表面形成惰性薄膜，具有进一步提高防腐蚀性的效果。水滑石代表性地是通式Mg45Al2,C03nH20(式中，n表示4以下，优选为3.5)表示的、具有层状结构的含水结晶性粉末，与水铝钾石同样，具有以下能力与腐蚀性离子物质接触，则发生离子交换，腐蚀性离子物质在水铝钙石中固定化，无法从其结晶结构脱离的能力。在高防腐蚀性含锌粉末涂料组合物中配混的腐蚀性离子固定化剂的量，相对于粘合树脂的固体成分100质量份，优选为5~50质量份。不足i质量份的话，很难完全捕集在锈层与铁基底的界面存在的cr和S042—等腐蚀性离子物质，防腐蚀性容易不充分，如果超过95质量份，则会产生砂眼，引起剥落，从而防腐蚀性不佳。在高防腐蚀性含锌粉末的涂料组合物中使用的(D)溶剂只要能溶解或分散上述(A)~(C)成分即可，可以是有机溶剂或水的任一种。作为有机溶剂，可以使用例如甲苯或二甲苯等芳香族类溶剂，乙醇、甲醇、丁醇等醇类溶剂，甲乙酮、甲基异丁基酮等酮类溶剂，丙二醇单曱醚、乙二醇单曱醚等醚类溶剂，乙酸丁酯、乙酸乙酯等酯类溶剂。在涂料形态为水类的情况下，作为溶剂，优选使用水。在该情况下，还可以添加水溶性的有机溶剂。作为上述水溶性有机溶剂，可以列举甲醇、乙醇、1-丙醇、2-丙醇、叔丁醇、乙二醇、丙二醇、1，2-丙二醇、1，3-丙二醇、甘油、丙酮、甲基溶纤剂、乙基溶纤剂、丁基溶纤剂、甲基卡必醇、乙基卡必醇、丙基卡必醇、丁基卡必醇、二丙酮醇等。(D)溶剂的混合量相对于粘合树脂的固体成分100质量份，优选为200~600质量份。在不足IOO质量份的情况下，涂料粘度增加，涂料稳定性和涂布操作性劣化。另一方面，在大于1000质量份的情况下，涂料粘度过低，无法附着规定的膜厚(50ym以上)。在高防腐蚀性含锌粉末涂料组合物中，根据需要，还可以混合偶联剂(E)。偶联剂(E)是用于提高在钢材锈层中的润湿性或浸渍性，此外，提高与在其上涂布涂料的粘附性的偶联剂。作为偶联剂，可以列举y-缩水甘油氧基丙基三甲氧基硅烷、y-缩水甘油氧基丙基曱基二乙氧基硅烷、p-(3，4-环氧环己基)乙基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、y-甲基丙烯氧基三曱氧基硅烷、y-巯基丙基三甲氧基硅烷等硅烷类偶联剂；异丙基三异硬脂酰基钛酸酯、四辛基二(二-十二烷基)亚磷酸酯钛酸酯、异丙基三辛酰基钛酸酯、异丙基三(十二烷基)苯磺酰基钛酸酯等钛类偶联剂；其它的铝类偶联剂、锆类偶联剂等作为代表性偶联剂.(E)成分是为了提高在锈层中的润湿性或浸渍性，此外，提高与在其上涂布涂料的粘附性而配混的，配混0~10质量份，优选配混0.5~5质量份。即使过多于上述范围，也无法确认能提高上述效果，在经济上是不利的。构成本发明含锌粉末涂料的各成分的配混比例是相对于100质量份(固体成分重量)(A)粘合树脂，200~800质量份的(B)锌粉末、1~95质量份，优选为5~50质量份的(C)腐蚀性离子固定化剂、200~1000质量份的(D)溶剂、0~10质量份，优选为0.5~5质量份的(E)成分。在高防腐蚀性含锌粉末的涂料组合物中，为了使锌粉末和腐蚀离子固定化剂均匀分散，还可以使用分散剂。作为分散剂，可以列举季铵盐等阳离子类，羧酸盐、磺酸盐、硫酸酯盐、磷酸酯盐等阴离子类，醚型、醚酯型、酯型、含氮型等非离子类。作为其它使用的添加剂，可以配混防流挂剂或颜料等。作为防流挂剂，通常在涂料中混合后，体现结构粘性，在涂料中付与触变性，可以列举例如无定形二氧化硅、胶体碳酸钙、有机膨润土、氢化蓖麻油、脂肪族酰胺、高级脂肪酸、微凝胶颗粒。这些可以单独使用，或将2种以上组合使用，尤其是少量添加有机膨润土类的防流挂剂，也能体现高的结构粘性，因此是优选的。此外，作为颜料，可以使用通常的防锈涂料中使用的体质颜料、防锈颜料、着色颜料。具体地说，可以列举滑石、云母、疏酸钡、粘土、碳酸钙、氧化锌、二氧化钛、红氧化铁、磷酸锌、磷酸铝、偏硼酸钡、钼酸铝、磷酸铁等，这些可以单独使用，或将2种以上组合使用。涂料可以根据常规方法进行调整，涂料化通常是在将要使用之前将两者混合的方法。在液状成分和粉末成分的分散中，可以使用在通常涂料的分散中使用的辊式捏合机、砂磨机、球磨机等介质磨、Disper分散机等。如此涂料化的含锌粉末的涂料可以通过空气喷涂、无空气喷涂、辊涂、刷等手段涂布在铁骨架结构物等上，通常通过喷涂进行涂布。涂布的涂料通过在常温下干燥18~48小时或在801C左右的温度下强制干燥30分钟以上，从而使溶剂挥发，成膜。将残留腐蚀性离子永久固定化的机理是通过作为高防腐蚀性含锌粉末的涂料组合物中所含腐蚀性离子固化化剂的水铝钓石和水滑石的作用，其分别由下述代表式水铝钩石—3CaO.A1203.CaX2/m.nH20(式中，X是l价或2价的阴离子，m表示阴离子的价数，n表示20以下)水滑石—Mg45Al2(OH)13C03■nH20(式中，n表示4以下，优选为3.5)表示，如果与Cl—或SO—等腐蚀性离子物质接触，则发生离子交换，作为x的Nor、冊2—等或co32—游离，且腐蚀性离子物质在水铝钙石或水滑石中形成水不溶性的复盐而固定化。此外，本涂料组合物由于还含有锌粉末，因此具有作为含锌粉末涂料的防腐蚀性能，此外，通过兼备该腐蚀性离子固定化功能，从而是具有比现有有机富锌底漆防腐蚀性高的涂料。通过使用该高防腐蚀性含锌粉末的涂料组合物，能将在基底调整面中无法完全除去的铁锈中存在的腐蚀性离子永久固定化，且能获得具有比作为现有含锌粉末涂料的有机富锌底漆高的防腐蚀性的修补涂布面。另外，在B工序结束后的处理面上涂布该高防腐蚀性含锌粉末的涂料组合物作为底漆的情况下，可以在从少量残留的事前处理液千燥、结晶析出的碳酸钠粉末上涂布底漆，但本发明人发现，该底漆中所含的离子固定化剂具有使碳酸钠固定化的作用。因此，从充分确保粘附性的观点出发，优选如下操作进行在涂布时，使用刷毛或辊，在底漆内一边混入干燥、结晶析出的碳酸钠粉末一边涂布的操作。在本发明的高耐久性修补涂布方法中，如本发明之(4)所述，在本发明之(l)中所述的B工序结束后，或在进行本发明之(3)中所述的底漆涂布后，更优选进行一层以上的涂布。该涂布是为了遮断环境对钢材面的影响，或为了防止由于紫外线等使在钢材面上涂布的涂膜层劣化。可以根据周边环境的需要使用各种涂料，例如聚氨酯树脂涂料或环氧类树脂涂料等。图1是表示通过上述本发明高耐久性修补涂布方法获得的钢结构物一个实施方式的修补涂布后截面结构的示意图。通过基底调整除去在钢材1表面形成的厚铁锈(A工序)、在基底调整了的面上涂布事前处理液(B工序)所形成的惰性薄膜与将腐蚀性物质无害化而残留的附着铁锈形成混合层2。优选在其上形成作为底漆的含锌粉末的涂料组合物(C工序)，例如高防腐蚀性含锌粉末涂料组合物的涂膜层3，此外，更优选在该底漆上形成基底涂料的涂膜层4、顶部涂料的涂膜层5。实施例以下，根据实施例对本发明进行更具体的说明。实施例1对于本发明高耐久性修补方法中的基底调整，对使用权利要求2中规定的优选旋转研磨工具的基底调整的情况和使用现有研磨工具情况的基底调整(第2表面处理)进行比较。将一样产生纵300mmx横600mm的厚铁锈的耐气候性钢板作为试验材料，在横300mm—半上，通过在市售的盘研磨器中安装本发明旋转研磨工具进行操作，形成StD-3,对于剩余的另一半，使用作为现有研磨工具的在市售盘研磨器中安装研磨石进行操作，获得St-2.0，分别测定所需要的时间。另外，本发明的旋转研磨工具是金属旋转盘为直径100mm的SUS304,突起部分为作为硬颗粒，使用平均粒径500pm的工业用金刚石，作为焊剂材料，使用包含以83质量。/。Ni-7质量。/。B-4质量。/0Si-3质量。/。Fe为合金的粉末和聚乙烯醇为主成分的有机粘合剂的基底，突起部分附着在金属旋转圆盘上，在10_5torr的减压下，在1020。C中保持30分钟，真空焊接粘合。另外，该旋转研磨工具硬颗粒的面密度为100个/cffl2，平均H为1100|im，平均H/D比为0.6，硬颗粒的平均露出表面积率为约60%。在图2中示出结果。在使用本发明旋转研磨工具的方法中，在15分钟内获得了StD-3以上，通过现有的研磨工具，即使花费W分钟，也无法获得相当于钢材基底露出面积率为60%以上的St-2的面。由此，确认本发明(2)的方法是有效的。然而，在使用现有研磨工具的情况下，通过交换研磨石，如果再花费时间，能获得规定的钢材基底露出面积率。实施例2在从基底调整U工序)至底漆涂布(C工序)的工序中，对在通过本发明方法和现有方法中，通过修补涂布方法所得处理面的防腐蚀性能进行比较研究。将以l次/周的频率，分涂4次5%浓度的盐水而获得的钢板作为试验片，本发明例子与实施例1相同，形成通过本发明的旋转研磨工具进行基底调整形成StD-2，涂布100g/L碳酸钠水溶液后，涂布高防腐蚀性含锌粉末涂布组合物为基准，比较例l是形成通过作为现有方法的鼓风法进行基底调整，获得Sa-2.5(钢材基底露出表面积率60%)后，水洗除去残留盐分，涂布有机富锌底漆为基准，此外，比较例2以省略比较例1中的水洗为基准。在这些试验片的涂布面上形成交叉切痕，在屋内日阴环境下，以1次/周的频率分撒0.5%NaCl水溶液，进行腐蚀促进试验，进行至试验开始后42天。在表l中示出结果。如表1中可知，在进行了通过本发明高防腐蚀性含锌粉末涂料涂布的基准和形成了c涂布体系的有机富锌底漆的基准(比较例1)中，发现沿试验片交叉切割线产生细小宽度的铁锈，而在作为比较例2的现有方法中，确认在省略水洗的基准(比较例2)中，在交叉切割部分中产生线状的铁锈，且在交叉切割以外的部分也产生点状铁锈。由此，确认可以不需要鼓风工序和水洗工序的本发明是与由鼓风工序和水洗工序构成的现有最佳方法(比较例1)相比，具有更高防腐蚀性的修补涂布方法。表1本发明修补涂布方法与现有方法的性能比较<table>tableseeoriginaldocumentpage26</column></row><table>实施例3对通过认为是最佳和一般的现有修补涂布方法和根据本发明的高耐久性修补涂布方法进行修补涂布的效果进行比较。作为具有在研磨面的至少一部分上粘合莫氏硬度超过9的硬颗粒的研磨面的旋转研磨，使用上述具有金刚石的电动旋转工具和具有立体氮化硼的电动旋转工具。为了进行基底调整操作的比较，还使用市售具有树脂状研磨石的电动旋转工具和采用4号硅砂的鼓风。另外，粘合莫氏硬度超过9的硬颗粒的本发明中的旋转研磨工具是金属旋转盘为直径100mm的SUS304,突起部分为作为硬颗粒，使用平均粒径500jum的工业用金刚石(本发明g~k、n)或立体氮化硼(本发明p)，作为焊剂材料，使用包含以83质量Q/。Ni—7质量。/。B-4质量。/。Si—3质量。/。Fe为合金的粉末和聚乙烯醇为主成分的有机粘合剂的基底，突起部分附着在金属旋转盘上，在10—5torr的减压下，在1020X:中保持30分钟，真空焊接粘合。另外，所得旋转研磨工具研磨面的突起部分在本发明g~k、n中，平均H:900~1200nm，平均H/D:0.3-0.7，平均露出表面积率20~70%，此外，在本发明p中，平均H:900jLim，平均H/D:0.3，硬颗粒的平均露出表面积率为30%。作为底漆，使用高防腐蚀性含锌粉末涂料和用于比较的市售有机富锌底漆，所有的涂膜厚度均为75nim。另外，作为本发明高防腐蚀性含锌粉末涂料，使用如下物质加入作为粘合树脂的、溶剂是二甲苯的乙基硅酸酯溶液(C0RC0AT社制造EthylSilicate40，固体成分25%)400质量份，500质量份锌粉末(本庄化学社制造平均粒径5ym)、作为腐蚀性离子固定化成分的水滑石(东邦颜料社制造亚硝酸型水滑石)40质量份和作为溶剂的二甲苯20质量份，搅拌进行调整后获得的涂料。在底层涂布、中间层涂布、顶部涂布中使用的涂料组合物可以使用市售的各种物质，形成表2、3(表2续)中示出的涂膜厚度。在表2、表3中示出方法的构成。修补涂布效果的评价如下进行。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage28</column></row><table>基底调整成本0=与现有相比，非常便宜，O-与现有相比，便宜，A-与现有相同，x=价格高涂料成本0=与现有相比，非常便宜，O-与现有相比，便宜，厶=与现有相同，x=价格高防腐蚀性能0=与现有相比，具有效果，O-目前最佳程度，厶=与现有一般相同，><=未达到目前一般20078000610P0转溢*被25/275t表3(表2续)<table>tableseeoriginaldocumentpage29</column></row><table>基底调整成本0=与现有相比，非常便宜，O，与现有相比，便宜'厶=与现有相同'x-价格高涂料成本0=与现有相比，非常便宜，0=与现有相比'便宜>厶=与现有相同，《=价格高防腐蚀性能O-与现有相比，具有效果，0=现有最佳程度，A-与现有一般相同，x-未达到现有一般在表中，基底调整中的"St-2"、"Sa2.5"、"StD-1"和"StD-2"含义如下。"St-2":基底露出面积率50%"Sa2.5":基底露出面积率60%"StD-l":基底露出面积率不足60%"StD-2":基底露出面积率超过60%，不足97%基底调整成本需要综合考虑在基底调整中所需工具或装置中所花费的费用和操作时间，定义为O-与现有相比，非常便宜，0=与现有相比，便宜，厶-与现有相同，x-价格高。涂料成本需要综合考虑在涂布中必须的涂料种类、结构和量以及涂布操作费，计算处每单位面积的成本，定义为O-与现有相比，非常便宜，O-与现有相比，便宜，A-与现有相同，x=价格高。对于防腐蚀效果，进行与表3中所示试验相同的试验而评价，定义为O-与现有相比，具有效果，O-现有最佳程度，A-与现有一般相同，x-未达到现有一般。在表2、表3中示出结果。如表2、表3中所示，与比较例相比，在本发明的方法中，在基底调整成本方面可见效果。对于涂布成本，在是否能省略中间层涂布上存在差异。在高防腐蚀性含锌粉末的涂料组合物自身中，存在比目前富锌底漆成本高的可能性，由于还可在其上涂布的涂布体系方面下功夫，综合来说可见，在成本上并无不利。对于防腐蚀效果，如果使用本发明，则全部能获得现有最佳以上的强效果。通过这一系列实施例可见，根据本发明的高耐久性修补涂布方法，与现有方法相比，成本低，环境负荷减少，且能获得超过现有最佳修补涂布方法的修补涂布面的防腐蚀效果。权利要求1、对涂布或非涂布钢结构物进行高耐久性修补涂布的方法，其特征在于包括如下工序:A.通过基底调整，使涂布或非涂布钢结构物的基底露出面积率为60％以上的工序，以及B.涂布作为事前处理液的5g/L～500g/L的碳酸钠水溶液的工序。2、如权利要求l所述的方法，其特征在于，上述工序A的基底调整通过如下旋转研磨工具进行，该旋转研磨工具包括具有用于在旋转驱动装置的旋转轴上安装的中心部分的安装部分和由研磨盘面和研磨周面构成的研磨面的金属旋转盘，在金属旋转盘研磨面的部分或全部上，焊接上了使面密度为20个/cm2以上，莫氏硬度超过9的硬颗粒，在由该硬颗粒和焊剂材料形成的突起部分的高度为H、直径为D时，平均H为300jam以上，平均H/D为0.3以上，在使用与突起部分的硬颗粒外接的假想球，求出从焊剂材料表面露出的硬颗粒的露出表面积率时，平均露出表面积率为10%以上。3、如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在上述工序B后，进行涂布含有100质量份(A)粘合树脂(固体成分重量)、200~800质量份(B)锌粉末、1~95质量份(C)腐蚀性离子固定化剂和200~1000质量份(D)溶剂的高防腐蚀性含锌粉末的涂料组合物的工序C。4、如权利要求13任一项所述的方法，其特征在于，在进行上述工序B或C后，进行l层以上的涂布。5、如权利要求3所述的方法，其中，(A)成分是无机树脂或有机树脂。6、如权利要求5所述的方法，其中，(A)成分的无机树脂是硅酸烷基酯的部分水解物或通式R20nSi02(式中，R表示碱金属原子，n表示1.0~4.5的正数)表示的水溶性硅酸盐和胶体二氧化硅的水分散液。7、如权利要求5所述的方法，其中，(A)成分的有机树脂选自环氧树脂、丙烯酸树脂和聚氨酯树脂。8、如权利要求3所述的方法，其中，(C)成分是水铝钙石或水滑石。9、如权利要求3所述的方法，其中还含有(E)偶联剂。全文摘要本发明提供能简单、高速、高效且有效地除去在桥梁等具有大面积的钢结构物或在保管中的制铁工序中中间产品等中形成的厚铁锈或附着铁锈，且低成本，能确保高操作性和安全性，此外能确保高质量的修补后的涂布耐久性的高耐久性修补涂布方法。在进行涂布或非涂布钢结构物的高耐久性修补涂布时，通过基底调整，使涂布或非涂布的钢结构无基底露出面积率为60％以上，接着，涂布作为事前处理液的5g/L～500g/L的碳酸钠水溶液，根据需要，还涂布含有100质量份粘合树脂(固体成分重量)、200～800质量份锌粉末、1～95质量份腐蚀性离子固定化剂和200～1000质量份溶剂的高防腐蚀性含锌粉末的涂料组合物。文档编号B05D7/14GK101389413SQ20078000610公开日2009年3月18日申请日期2007年4月18日优先权日2006年4月18日发明者三塚喜彦,今井笃实,平松干次郎,松本刚司,永井昌宪,相贺武英,纪平宽,里隆幸申请人:大日本涂料株式会社