专利名称：制造树脂产品的方法
技术领域：
本发明涉及一种制造树脂产品的方法，其中第二成型部件被装配到第一成型部件的接合孔内。
背景技术：
在现有技术中，当通过将第二成型部件装配到第一成型部件的接合孔内来制造树脂产品时，采用如图23A和23B所示的方法。在这种方法里，首先，第一成型部件1用吸收激光束的树脂成型，第二成型部件2用透射激光束的树脂成型。然后，在第二成型部件2成型并被装配到在第一成型部件1内形成的接合孔3之后，第一成型部件1和第二成型部件2通过一种激光束焊接方法焊接在一起，如日本未经审查的专利No.2001-71384所公开。具体地说，激光束沿着照射路线L从第二成型部件2侧照射到第二成型部件2和接合孔3之间的装配表面上，来熔化第一成型部件1。然后，第二成型部件2被熔融树脂的热量所熔化。来自各个成型部件1、2的树脂熔融材料彼此混和。树脂混合物冷却并凝固，将成型部件1、2固定在一起。
但是上述的方法有一个缺陷，即在接合孔3和第二成型部件2之间的边界上形成了一个间隙4，如图23B所示。因此，第一成型部件1中被激光束照射所熔化的熔融树脂沿着间隙4流出。如果熔融树脂流经间隙4，并从接合孔3的开口涨流出去，则熔融树脂会冷却并凝固，并形成毛刺6，如图24A所示，这会损害树脂产品的外观。由于熔融树脂的外流而造成焊接部分5(见图23B)中的树脂量变少，在焊接部分5中的剩余树脂冷却并凝固之后，就会产生图24B所示的空隙7。在一些树脂产品中，要求在接合孔3和第二成型部件2之间的边界具有密封性能，而众多的空隙7之间的连通可能会破坏密封性能。
发明内容
基于上述问题，本发明的目的是提供一种制造不带有毛刺和空隙的树脂产品的方法。
根据本发明，第二成型部件被装配到第一成型部件中所形成的接合孔内，以在接合孔和第二成型部件之间的接合边界处形成沿接合孔的圆周方向延伸的环状封闭空间。激光束照射以将第一成型部件和第二成型部件焊接和固定在一起。此时，激光束沿着穿过第一成型部件和第二成型部件中的一个具有透视激光束能力的成型部件、到达第一成型部件和第二成型部件中的另一个具有吸收激光束能力的成型部件且通过接合边界中的封闭空间的路线来照射。在沿该路线的激光束照射的作用下，从第一成型部件和第二成型部件中的另一个成型部件流出的熔融树脂在接合边界的封闭空间内被密封，从而有可能抑制熔融树脂沿着接合边界处难免形成的间隙而流出。从而，因为抑制了从接合孔开口处涨流出来的熔融树脂所造成的毛刺的产生，可以有效地保持树脂产品的外观。而且由于足够量的树脂保持在形成封闭空间的一个部分内，也抑制了空隙的产生，其中在该封闭空间中进行焊接。从而，有可能生产出在接合边界处密封性能良好的树脂产品。
根据本发明，在接合孔的内壁中可以设置两条环状肋，所述两条环状肋之间具有一定间距；以及通过使第二成型部件的外壁表面与所述环状肋的梢端表面压力接触，来形成所述封闭空间。
根据本发明，在第二成型部件的外壁中可以设置两条环状肋，所述两条环状肋之间具有一定间距；以及通过使所述环状肋的梢端表面与接合孔的内壁表面压力接触，来形成所述封闭空间。
因此，可以很容易并有保证地形成一个所需尺寸的封闭空间。
根据本发明，照射激光束，同时可以沿与所述环状肋的凸起方向相反的方向推动第二成型部件。
根据本发明，照射激光束，同时可以沿与所述环状肋的凸起方向推动第二成型部件。
因此，即使环状肋由于激光束或者熔融树脂的热量而从梢端侧开始熔化，也有可能使环状肋与第二成型部件的外壁表面或者接合孔的内壁表面紧密接触。这样，即使环状肋从其梢端侧开始熔化，也可以保持封闭空间并挤压密封在封闭空间内的熔融树脂。通过挤压封闭空间内的熔融树脂，可以减少空隙的产生。
根据本发明，在第一成型部件中形成了盲孔形状的较大孔段和朝向所述较大孔段的底壁表面开口的较小孔段；在第二成型部件中形成了接合板和从所述接合板的板表面凸起的接合肋；以及通过使接合肋压配合到较小孔段中，以及通过使远离接合肋的接合板的板平面的一个部分压力接触较大孔段的底壁表面，来形成在接合边界处的所述封闭空间。
根据本发明，在第一成型部件中可以形成盲孔形状的接合孔。在成型工序中，在第二成型部件中形成了接合板；并且，通过使接合板的板平面与接合孔的底壁表面压力接触，以及通过使接合板的侧表面与远离底壁表面的接合孔的侧壁表面的一个部分压力接触，来形成在接合边界处的所述封闭空间。
因此，可以容易地形成封闭空间。
根据本发明，照射激光束，使得从封闭空间的延伸方向上来看激光束基本上同时通过封闭空间的所有区域。从而，因为可以缩短将第一成型部件和第二成型部件焊接到一起的时间，可以提高树脂产品的产量。
根据本发明，照射激光束，使得激光束穿过封闭空间的位置在封闭空间的延伸方向上连续变化。从而，可以使用一个共用照射激光束的设备来生产不同种类的树脂产品。
由本发明方法制造的树脂产品避免了毛刺和空隙的出现。这样，该树脂产品在外观和接合边界的密封性能方面都性能优异。
从以下对本发明提出的优选实施例和附图的描述，可以更充分地了解本发明。
在附图中图1A是一个剖面图，显示依照本发明的第一实施例的电磁阀制造方法，图1B是图1A中B部分的放大视图；图2是依照本发明的第一实施例而制造的电磁阀的透视图；图3A是依照本发明的第一实施例而制造电磁阀的剖面图，图3B是图3A中B部分的放大视图；图4是一个流程图，显示了依照本发明第一实施例制造电磁阀的方法的步骤；
图5A是一个剖面图，显示了依照本发明第一实施例制造电磁阀的方法，图5B是图5A中B部分的放大视图；图6是一个剖面图，显示了依照本发明第一实施例制造电磁阀的方法；图7A是一个剖面图，显示了依照本发明第一实施例制造电磁阀的方法，图7B是图7A中B部分的放大视图；图8是一个透视图，显示了依照本发明第一实施例制造电磁阀的方法；图9A是一个剖面图，显示了依照本发明第二实施例制造电磁阀的方法，图9B是图9A中B部分的放大视图；图10A是一个剖面图，显示了依照本发明第二实施例制造电磁阀的方法，图10B是图10A中B部分的放大视图；图11A是一个剖面图，显示了依照本发明第二实施例制造电磁阀的方法，图11B是图11A中B部分的放大视图；图12A是一个剖面图，显示了依照本发明第三实施例制造电磁阀的方法，图12B是图12A中B部分的放大视图；图13A是一个剖面图，显示了依照本发明第三实施例制造电磁阀的方法，图13B是图13A中B部分的放大视图；图14A是一个剖面图，显示了依照本发明第三实施例制造电磁阀的方法，图14B是图14A中B部分的放大视图；图15是一个俯视图，显示了依照本发明第三实施例制造电磁阀的方法；图16是一个剖面图，显示了依照本发明第四实施例制造电磁阀的方法；图17A是一个剖面图，显示了依照本发明第四实施例制造电磁阀的方法，图17B是图17A中B部分的放大视图；图18A是一个剖面图，显示了依照本发明第四实施例制造电磁阀的方法，图18B是图18A中B部分的放大视图；图19A是一个剖面图，显示了依照本发明第四实施例制造电磁阀的方法，图19B是图19A中B部分的放大视图；图20是一个剖面图，显示了依照本发明第五实施例制造电磁阀的方法；图21A是一个剖面图，显示了依照本发明第五实施例制造电磁阀的方法，图21B是图21A中B部分的放大视图；图22A是一个剖面图，显示了依照本发明第五实施例制造电磁阀的方法，图22B是图22A中B部分的放大视图；图23A是一个剖面图，显示了电磁阀的传统制造方法，图23B是图23A中B部分的放大视图；图24A和24B显示了用传统方法制造的树脂产品，对应于图23B。
具体实施例方式
以下将参考附图描述本发明的多个实施例。
(第一实施例)图2、3A和3B表示了一个电磁阀，它是依照本发明第一实施例制造的树脂产品。通过给嵌入主体20的线圈供应电流，电磁阀10使容纳在主体20的内孔22中的阀构件往复移动。随着阀构件的往复移动，电磁阀10打开或者关闭由主体20、盖体30的各个内孔22、32所形成的流道，以控制流体流动。
下面描述电磁阀10的结构。
作为第一成型部件的主体20和作为第二成型部件的盖体30，分别由树脂形成为圆柱体。从开口221看去，主体20的内孔22依次有一个较大孔段24和一个较小孔段25。较大孔段24有一个底壁，在底壁的表面241的中心区域开设有较小孔段25。较大孔段24的底壁表面241是一个从较小孔段25的开口251的外周向外延伸的环状平面。从内孔32的开口321看去，盖体30依次有一个接合肋34和一块接合板35。接合肋34与较小孔段25相配合，使得内孔32和内孔22连通。接合板35形成在与所述开口相反的一侧上，形状为环形，且安装到较大孔段24上。位于接合肋侧的接合板35的外壁平面中的板表面351是一个环形平面，且在圆周方向上与较大孔段24的底壁表面241焊接在一起。通过该焊接，接合板35和较大孔段24之间的接合边界得到了密封。
下面参考图4所示的流程图来描述一种制造电磁阀10的方法。
在步骤S1中，具有吸收激光束能力的主体20由树脂成型，如图5A和5B所示，以便在其中插入一个线圈。采用热塑性树脂，以得到较高的激光束吸收能力，优选激光束透射率等于或小于5％。举例来说，采用的热塑性树脂是聚酰胺、聚丙烯、丙烯腈—苯乙烯共聚物和聚对苯二甲酸丁二酯，或者那些混和有例如炭黑或者各种添加剂等着色剂的物质。
在该实施例的步骤S1中，如图5A和5B所示，两条肋26和27从主体20内的较大孔段24的底壁表面241朝向开口221凸起，并和成型件一起形成。在两者之间形成有间隙的这两条肋26、27在底壁表面241的圆周方向上环状延伸。肋26、27分别有和底壁表面241平行的平面梢端表面261和271，并且从近端到梢端逐渐变窄。
在步骤S2中，具有透射激光束能力的盖体30由树脂成型，如图6所示。盖体30由热塑性树脂成型，以使其激光束吸收率比主体20的激光束吸收率要低，优选等于或小于25％。举例来说，采用的热塑性树脂是聚酰胺、聚丙烯、丙烯腈—苯乙烯共聚物和聚对苯二甲酸丁二酯，或者使用那些混和有澄清剂或激光束吸收率足够低的各种添加剂的物质。
步骤S1和S2对应于成型工序。
在步骤3中，在阀构件插入主体20的内孔22之后，盖体30的接合肋34和接合板35装配到主体20中的内孔22的较小孔段25和较大孔段24里，如图7所示。这时，接合板35被压向较大孔段24的底壁表面241，这样接合板35的板表面351就与较大孔段24的各个肋26和27的梢端表面261和271压力接触。从而，在接合板35和较大孔段24之间的接合边界中，形成了一个封闭空间50，该封闭空间50由肋26和27的相对侧表面262和272、较大孔段24的底壁表面241以及接合板35的板表面351所包围，并在较大孔段24的圆周方向上环状延伸。因此，步骤3相当于一个接合步骤，至少内孔22的较大孔段相当于一个接合孔。
在步骤4中，如图1A和1B所示，激光束照射到接合板35和较大孔段24之间的接合边界上，以将主体20焊到盖体30上。这时，激光束沿着一条通过封闭空间50的路线L1，从盖体30侧照射到主体20上，其照射方向与肋26和27的凸起方向相反。并且在这个时候，有可能通过照射激光束来缩短焊接时间，使得激光束同时通过在周向延伸的封闭空间50的几乎所有区域，如图8所示。产生激光束的激光器，例如可以从固体激光器例如玻璃激光器、红宝石激光器、钇铝石榴石激光器或者钛—蓝宝石激光器中选择，或者从气体激光器例如氦氖激光器、CO2激光器、稀有气体离子激光器或准分子激光器中选择，或者从半导体激光器中选择；考虑到构成主体20和盖体30的树脂成分，使用适当输出功率的激光器。在这方面，穿过一个棱镜体来散射激光器中发出来的激光束并使用一面镜子来调节照射方向，有可能使激光束基本上同时穿过封闭空间50的所有延伸区域。
如图1A和1B所示，沿着路线L1照射的激光束通过透射激光束的盖体30，并且被部分241a所吸收，该部分241a暴露于吸收激光束的主体20中的较大孔段24的底壁表面241上的封闭空间50。吸收激光束的部分241a被熔化，熔融的树脂流入封闭空间50，并在其中被密封。密封在封闭空间50里的树脂与接合板35中暴露于封闭空间50的板表面351的部分351a接触，并与肋26和27暴露于封闭空间50的侧表面262和272接触，以通过热传递来使形成接触部分的树脂熔化。主体20和盖体30的熔融树脂互相混和，然后冷却并凝固。结果如图3B所示，主体20和盖体30通过凝固的树脂混和物52彼此固定在一起。
激光束通过上文提到的照射路线L1沿与肋26、27凸起方向相反的方向传播。因此，吸收激光束的肋26和27容易从梢端表面261和271开始熔化，如图1B所示，激光束入射到该梢端表面261和271处。在该实施例的步骤S4中，如图1A所示，照射激光束，同时将接合板35推向较大孔段24的底壁表面241，也就是和肋26、27的凸起方向相反。这样，即使肋26和27从梢端表面261和271熔化，也可能使接合板35的板表面351与各个肋26、27紧密接触以保持封闭空间50，并挤压密封在封闭空间50内的熔融树脂。另外，有可能通过控制沉没到较大孔段24中的接合板35的沉没量，使其与肋26和27中的梢端表面261和271的熔化量一致，来精确地确保焊接状态。
步骤4对应于焊接工序。
根据上文所述的制造方法，当从被激光束照射的主体20里流出的熔融树脂被密封在封闭空间50的时候，有可能限制熔融树脂沿着如图1B所示的接合边界中形成的间隙40的流出量。这样，就有可能减轻由于毛刺而对表面造成的损害，这些毛刺是由于熔融树脂从主体20中的较大孔段24的开口221中涨流出来而产生的。另外，当在变成焊接部分的封闭空间50中的一个位置处的树脂数量足够多，并且封闭空间50内的熔融树脂被接合板35的压力所挤压时，就有可能充分地限制在凝固的熔融树脂52中产生空隙。从而，就可以得到一个在接合边界的外观和密封性方面都优异的电磁阀。
(第二实施例)图9A到11B表示了用来制造电磁阀10的发明方法的第二实施例，其中与第一实施例大体相同的元件使用相同的附图标记来表示。
如图9A和9B所示，在本发明制造方法的第二实施例中，在步骤S1没有形成肋26和27；作为代替的是，从接合板35的板表面351沿厚度方向凸起的两条肋36和37，与盖体30的成型同时形成。两条肋36、37沿接合板35的圆周方向在两者之间的间隙处环状延伸。肋36、37分别有与板平面351平行的平整梢端表面361、371，并且从近端到梢端逐渐变窄。
如图10A和10B所示，在步骤S3中，接合板35装配到较大孔段24内，并且被推向较大孔段24的底壁表面241，进而将各个肋36、37的梢端表面361、371压在底壁表面241上。从而，在接合板35和较大孔段24之间的接合边界处，由肋36和37的相对侧表面362和372、较大孔段24的底壁表面241以及接合板35的板表面351所包围的封闭空间50，在较大孔段24的圆周方向上环状延伸。
另外，如图11A和11B所示，在步骤4中，激光束沿着路线L2照射，该路线L2从盖体30侧向主体20延伸并沿肋36和37的凸起方向通过封闭空间50。这时，照射激光束，使得激光束基本上同时通过封闭空间50的所有延伸区域。被照射的激光束通过透射激光束的盖体30，并被暴露于封闭空间50的、吸收激光束的主体20的底壁表面241上的部分241a吸收。吸收激光束的部分241a熔化，熔融的树脂流进封闭空间50并在那里被密封。密封在封闭空间50的熔融树脂与暴露于封闭空间50的、接合板35的板表面351上的部分351a接触，并与暴露于封闭空间50的、肋36和37的侧表面362和372接触，使得形成接触部分的树脂被熔化。于是，从主体20和盖体30流出的树脂彼此混和，混合物冷却并凝固，使得主体20和盖体30通过凝固的树脂混合物彼此固定在一起。
由于从底壁表面241上的部分241a流出的树脂带有热量，肋36和37易于从与底壁表面241相接触的梢端表面361和371开始熔化。从而，在第二实施例的步骤S4中，照射激光束，同时将接合板35推向较大孔段24的底壁表面241，也就是沿肋36和37的凸起方向，如图11A所示。因此，即使肋36和37从梢端表面361和371熔化，也有可能使接合板35的板表面351与各个肋36、37紧密接触以保持封闭空间50，并挤压密封在封闭空间50中的熔融树脂。另外，有可能通过控制沉没到较大孔段24中的接合板35的沉没量，使其与肋36和37中的梢端表面361和371的熔化量一致，来精确地确保焊接状态。
根据上述的第二实施例的发明方法，当激光束照射而从主体20流出的熔融树脂被密封在封闭空间50的时候，有可能限制毛刺的出现，这些毛刺是由于熔融树脂沿着接合边界上的间隙40(见图11B)流出而产生。另外，当密封在封闭空间50内的熔融树脂被接合板35的压力所挤压的时候，也极大减少了空隙的产生。
(第三实施例)图12A到15表示了用来制造电磁阀10的发明方法的第三实施例，其中与第一实施例大体相同的元件使用相同的附图标记来表示。
在第三实施例中，透射激光束的主体20在步骤S1中用树脂成型，吸收激光束的盖体30在步骤S2中用树脂成型。
如图12A和12B所示，在步骤S1中没有形成肋26和27；作为代替的是，从接合板35的外壁表面上的侧表面352上向外凸起的两条肋38和39，在步骤S2中与和盖体30的成型同时形成。这两条肋38和39沿圆周方向在它们之间的间隙处环状延伸。各个肋38和39有弯曲梢端表面381和391，并且从近端到梢端逐渐变窄，其中该弯曲梢端表面381和391与较大孔段24内的内壁表面的侧壁表面242一致。
另外，如图13A和13B所示，在步骤S3中，通过将接合板35装配到较大孔段24内，使得接合板35的梢端表面381和391与侧壁表面242压力接触。因此，由肋38和39的相对表面382和392、较大孔段24的侧壁表面242所包围的封闭空间50，在较大孔段24的圆周方向上环状延伸。
同样，如图14A和14B所示，在步骤4中，激光束从主体20侧沿着路线L3穿过封闭空间50照射到接合板35上，该路线L3沿与肋38和39的凸起方向相反的方向延伸。这时，如图15所示，在封闭空间50的延伸方向上，激光束穿过封闭空间50的位置连续变化，使得激光束能够穿过接合边界处的所有周向区域。
如图14A和14B所示，被照射的激光束穿过透射激光束的主体20，且被部分352a吸收，该部分352a位于暴露于封闭空间50的吸收激光束的接合板35的侧表面352上。吸收激光束的部分352a熔化，熔融树脂流进封闭空间50，并在那里被密封。密封在封闭空间50内的熔融树脂与暴露于封闭空间50的侧表面382和392接触，进而形成接触部分的树脂被熔化。于是从主体20和盖体30中流出的树脂彼此混和，冷却并凝固。结果使得，主体20和盖体30通过凝固的树脂混合物彼此固定在一起。
根据上述的第三实施例的发明方法，当从被激光束照射的盖体30流出的熔融树脂密封在封闭空间50的时候，有可能限制由流出的树脂所产生的毛刺的发生。
(第四实施例)图16到19B表示了用来制造电磁阀10的发明方法的第四实施例，其中与第一实施例大体相同的元件使用相同的附图标记来表示。
如图16所示，在根据第四实施例的制造方法的步骤S1中，没有形成肋26和27。代替的办法是在步骤S1中，主体20被成型，使得补角θ1近似成为一个直角，该补角θ1在图16垂直于较大孔段24的底壁表面241所取的剖面中由底壁表面241和较小孔段25的侧壁表面252所限定。另外，在步骤S2中，盖体30被成型，使得角θ2成为一个钝角，该角θ2在图16垂直于接合板35的板平面351所取的剖面中由板平面351和接合肋34的侧表面342所限定。通过这样确定θ1和θ2，靠近接合板35边界的接合肋34的近端部分变得比较小孔段25的开口251要大。
如图17A和17B所示，在步骤S3中，接合肋34被压配合到较小孔段25中，以将接合肋34的侧表面342压在侧壁表面252的角部252a上，该侧壁表面252形成了较小孔段25中的开口251。从而，接合板35装配到较大孔段24中，同时在板平面351和较大孔段24的底壁表面241之间保留了一个间隙44。另外，在步骤S3中，如图18A和18B所示，通过将接合板35的外周推向底壁表面241，使远离接合肋34的板平面351外周部分351b压力接触底壁表面241。这样，由板平面351的内周部分351c、接合肋34的侧表面342以及较大孔段24的底壁表面241所包围的封闭空间50，沿较大孔段24的圆周方向在接合板35和较大孔段24之间的接合边界处环状延伸。
另外，如图19A和19B所示，在步骤S4中，照射激光束，同时板平面351的外周部分351b在接合板35的压力下压力接触底壁表面241。这时，激光束从盖体30侧沿着照射路线L4照射到主体20上，同时在垂直于底壁表面241的方向上穿过封闭空间50，这样激光束能够几乎同时地穿过封闭空间50的所有延伸方向的区域。被照射的激光束穿过透射激光束的盖体30，且在底壁表面241的内圆部分241b被吸收，该底壁表面241位于暴露于封闭空间50的、吸收激光束的主体20内的较大孔段24中。吸收激光束的底壁表面241的内圆部分241b被熔化，熔融树脂流进封闭空间50并在那里被密封。密封在封闭空间50的熔融树脂与暴露于封闭空间50的接合板35中的板表面351的内圆部分351c接触，以及与暴露于封闭空间50的接合肋34中的侧表面342的部分342a接触，并熔化了形成接触部分的树脂。于是，从主体20和盖体30流出的熔融树脂彼此混和，树脂混合物在被接合板35的压力所挤压的时候冷却并凝固，由此主体20和盖体30通过凝固的树脂混合物彼此固定在一起。
根据上述发明方法的第四实施例，由于从被激光束照射的主体20中流出的熔融树脂在封闭空间50被密封，有可能限制沿着接合边界中的间隙40(见图19B)流动的树脂所产生的毛刺。另外，由于密封在封闭空间50内的熔融树脂被接合板35的压力所挤压，可以极大地减小空隙的产生。
(第五实施例)
图20到22B表示了用来制造电磁阀10的发明方法的第五实施例，其中与第一实施例大体相同的元件使用相同的附图标记来表示。
在制造方法的第五实施例中，透射激光束的主体20在步骤S1中用树脂成型，吸收激光束的盖体30在步骤2中用树脂成型。
如图20所示，步骤S1中没有形成肋26和27。代替的办法是在步骤S1中，主体20被成型，使得在图20所示垂直于较大孔段24的底壁表面241的剖面中，由较大孔段24的底壁表面241和侧壁表面242所限定的角Φ1近似是一个直角。另外，在步骤S2中，盖体30成型，使得在图20所示垂直于接合板35的板平面351的剖面中，由板平面351和侧表面352所限定的角的补角Φ2是钝角。通过这样确定Φ1和Φ2，在接合板35中，板平面351小于较大孔段24的开口221，而与板平面351相反的板平面353大于开口221。
并且，如图21A和21B所示，在步骤S3中，盖体30的接合肋34和接合板35分别装配到主体中的内孔22的较小孔段25和较大孔段24中，并将接合板35推向较大孔段24的底壁表面241。在接合板35的压力下，接合板35的板平面351压力接触较大孔段24的底壁表面241，接合板35的侧表面352压力接触侧壁表面242的角部242b，该侧壁表面242在较大孔段24远离底壁表面241的位置处形成开口221。结果，在接合板35和较大孔段24之间的接合边界，由较大孔段24的底壁表面241和侧壁表面242以及接合板35的侧表面352所包围的封闭空间50，在较大孔段24的圆周方向上环状延伸。
在该实施例中，内孔22的较大孔段24相当于接合孔。
如图22A和22B所示，在步骤S4中，照射激光束，同时在接合板35的压力下板平面351和侧表面352分别压力接触底壁表面241和侧壁表面242的角部242b。此时，激光束穿过封闭空间50的位置在封闭空间50的延伸方向上沿着照射路线L5连续变化，该照射路线L5从主体20侧垂直于侧壁表面242穿过封闭空间50。被照射的激光束穿过透射激光束的主体20，在暴露于封闭空间50的吸收激光束的盖体30的侧表面352的部分352a中被吸收。吸收激光束的部分352a熔化，熔融树脂流进封闭空间50并在那里被密封。密封在封闭空间50内的熔融树脂与暴露于封闭空间50的、较大孔段24中的底壁表面241的外周部分241c及侧壁表面242接触，熔化了形成接触部分的树脂。于是，从主体20和盖体30中流出的熔融树脂彼此混和在一起，树脂混和物在被接合板35压力挤压的时候冷却并凝固，由此主体20和盖体30通过凝固的树脂混合物彼此固定在一起。
根据上述发明方法的第五实施例，由于从被激光束照射的主体20流出的熔融树脂在封闭空间50中进行密封，就有可能限制从接合边界涨流出来的树脂所产生的毛刺。另外，由于密封在封闭空间50内的熔融树脂被接合板35的压力所挤压，可以极大减小空隙的产生。
在上述实施例中，当主体20在步骤S1中作为第一成型部件用树脂成型之后，盖体30在步骤S2中作为第二成型部件用树脂成型。可以替换的是，当盖体30用树脂成型之后，主体20可以用树脂成型，或者主体20和盖体30基本上同时用树脂成型。
根据第一、第二和第四实施例，吸收激光束的主体20和透射激光束的盖体30用树脂成型。相反地，在第一、第二和第四实施例中，透射激光束的主体20和吸收激光束的盖体30可以用树脂成型。在这样的情况下，形成照射激光束的照射路线L1、L2和L4，以从主体20侧穿过封闭空间50照到盖体30上。
根据第一、第二和第四实施例，照射的激光束基本上同时在延伸方向上穿过封闭空间50的所有区域。然而，根据第三和第五实施例，照射激光束，使得穿过激光束的封闭空间50中的位置在封闭空间50的延伸方向上连续变化。可以替换的是，在第一、第二和第四实施例中，照射激光束，使得穿过激光束的封闭空间50的位置在封闭空间50的延伸方向上连续变化；以及在第三和第五实施例中，照射的激光束基本上同时穿过封闭空间50的所有区域。
另外，虽然本发明应用于电磁阀10的生产，在生产过程中盖体30装配在上述实施例的主体20的内孔22内；但是，本发明还可以应用于各种树脂产品的生产，其中一个树脂成型部件安装在另一个树脂成型部件的接合孔内。
虽然参考了用于阐述目的的特定实施例来描述本发明，但很明显地，本领域的技术人员能够在不偏离本发明基本概念和范围的情况下进行众多的变更。
权利要求
1.一种制造树脂产品的方法，该产品由第一成型部件和装配到所述第一成型部件的接合孔内的第二成型部件构成，所述方法包括成型工序，使用树脂分别成型透射激光束的成型部件和吸收激光束的成型部件，其中所述透射激光束的成型部件和吸收激光束的成型部件分别是所述第一成型部件和第二成型部件中的一个部件和另一个部件；接合工序，用于将第二成型部件装配到在成型工序中在第一成型部件中所形成的接合孔内，以在接合孔和第二成型部件之间的接合边界处形成沿接合孔的圆周方向延伸的环状封闭空间；以及焊接工序，用于沿着穿过第一成型部件和第二成型部件中的一个成型部件、到达第一成型部件和第二成型部件中的另一个成型部件且通过所述封闭空间的路线来照射激光束，从而使第一成型部件和第二成型部件焊接并彼此固定。
2.如权利要求1所述的制造树脂产品的方法，其中在成型工序中，在接合孔的内壁中设置了两条环状肋，所述两条环状肋之间具有一定间距；以及在接合工序中，通过使第二成型部件的外壁表面与所述环状肋的梢端表面压紧接触，来形成所述封闭空间。
3.如权利要求2所述的制造树脂产品的方法，其中在焊接工序中照射激光束，同时沿与所述环状肋的凸起方向相反的方向推动第二成型部件。
4.如权利要求1所述的制造树脂产品的方法，其中在成型工序中，在第二成型部件的外壁上设置了两条环状肋，所述两条环状肋之间具有一定间距；以及在接合工序中，通过使所述环状肋的梢端表面与第二成型部件的外壁表面压紧接触，来形成所述封闭空间。
5.如权利要求4所述的制造树脂产品的方法，其中在焊接工序中照射激光束，同时沿与所述环状肋的凸起方向推动第二成型部件。
6.如权利要求1所述的制造树脂产品的方法，其中在成型工序中，在第一成型部件中，形成了盲孔形状的较大孔段和朝向所述较大孔段的底壁表面开口的较小孔段；在第二成型部件中，形成了接合板和从所述接合板的板表面凸起的接合肋；以及在接合工序中，通过使接合肋压配合到较小孔段中，以及通过使远离接合肋的接合板的板平面的一个部分压力接触较大孔段的底壁表面，来形成所述封闭空间。
7.如权利要求1所述的制造树脂产品的方法，其中在成型工序中，在第一成型部件中形成了盲孔形状的接合孔，在第二成型部件中形成了接合板；以及在接合工序中，通过使接合板的板平面与接合孔的底壁表面压紧接触，以及通过使接合板的侧表面与远离底壁表面的接合孔的侧壁表面的一个部分压紧接触，来形成所述封闭空间。
8.如权利要求1所述的制造树脂产品的方法，其中在焊接工序中照射激光束，使得从封闭空间的延伸方向上来看激光束基本上同时通过封闭空间的所有区域。
9.如权利要求1所述的制造树脂产品的方法，其中在焊接工序中照射激光束，使得激光束穿过封闭空间的位置在封闭空间的延伸方向上连续变化。
10.一种使用如权利要求1所述的方法制造出来的树脂产品。
全文摘要
一种制造树脂产品的方法，其中第二成型部件(30)装配在第一成型部件(20)的接合孔(24)中，该方法包括成型工序，分别用树脂形成透射激光束的第一成型部件(20)和吸收激光束的第二成型部件(30)；接合工序，用于将第二成型部件(30)装配到在成型工序中形成于第一成型部件(20)中的接合孔(24)内，以形成在接合孔(24)的圆周方向上延伸的环状封闭空间(50)，该封闭空间位于接合孔(24)和第二成型部件(30)之间的接合边界处；以及焊接工序，用于沿着穿过第二成型部件(30)、到达第一成型部件(20)且通过封闭空间(50)的路线(L1)来照射激光束，从而使第一成型部件(20)和第二成型部件(30)焊接并彼此固定。
文档编号C09J5/10GK1572472SQ20041004756
公开日2005年2月2日 申请日期2004年5月26日 优先权日2003年6月2日
发明者荒井毅, 河本保典, 奥田英树 申请人:株式会社电装