一种复合材料耐磨鞋底的利记博彩app
【专利摘要】一种复合材料耐磨鞋底，按照重量份包括以下原料：天然橡胶60～100份；丁苯橡胶10～50份；极性橡胶5～20份；改性白炭黑10～60份；氧化锌1～10份；促进剂1～4份；抗氧剂0.1～0.5份；活性剂2.5～4.5份；填充剂5～20份；硫磺1～10份，所述填充剂为四针状氧化锌晶须，本发明将天然橡胶与少量极性橡胶共同作为主体胶料，添加了经过甲苯二异氰酸酯接枝改性的白炭黑作为补强材料，以结构高度规整的四针状氧化锌晶须作为填充骨架，依次加入促进剂、复合抗氧剂、活性剂，制备出耐湿滑特性高、撕裂强度大、摩擦系数显著提升的复合材料耐磨鞋底。
【专利说明】
[0001] 一种复合材料耐磨鞋底
技术领域
[0002] 本发明涉及鞋底材料技术领域，特别涉及一种复合材料耐磨鞋底。
【背景技术】
[0003] 当今社会，生活水平的提升使得户外锻炼与远距离行走逐渐成为颇受欢迎的强身 健体方式之一，而运动的安全性与舒适性对制备鞋底用的材料提出了严苛的要求，既要具 备高弹性，又需要耐磨防滑且适宜大规模加工制造，从而应对复杂而多变环境中的行走需 要。
[0004] 在众多特性中，鞋底的耐磨性能尤其受到关注，现有测试数据表明，在使用状态 下，鞋底接触人脚与鞋底对地面产生的平均压力为〇. 4~0.7Mpa，而脚步的某些个别部位施 加的压力超过1.5 Mpa，鞋底承担的摩擦力相当大，且需要在行走中高频、长时间地重复遭 受挤压的过程。
[0005] 目前，运动或登山鞋底多采用发泡橡胶作为原材料制备，申请公布号为CN 102863663A的中国专利公布了高耐磨发泡橡胶鞋，该鞋底的原料按重量份配比：天然橡胶 50-70份；丁苯橡胶80-90份；硬脂酸5-10份；颜料10-20份；填充剂30-50份； 发泡剂5-10份；发泡助剂2-3份；增塑剂2-5份，此种鞋底材料的制备原理简单、生 产成本较低、总体质量较轻，然而，该鞋底材料中的生胶、配合剂与填充剂之间的成分作用 机理单一，鞋底的整体强度、硬度与回弹性极其有限，断裂伸长率与干燥状态下的摩擦系数 很不理想，难以满足复杂环境中的使用需求。
【发明内容】
[0006] 本发明的第一个目的是提供一种复合材料耐磨鞋底。
[0007] 本发明的第一个技术目的是通过以下技术方案得以实现的： 一种复合材料耐磨鞋底，所述鞋底按照重量份包括以下原料： 天然橡胶 60~100份 丁苯橡胶 10~50份 极性橡胶 5~20份 改性白炭黑10~60份 氧化锌 1~10份 促进剂 1~4份 抗氧剂 0.1~0.5份 活性剂 2.5~4.5份 填充剂 5~20份 硫磺 1~10份 所述填充剂为四针状氧化锌晶须。
[0008] 通过采用上述技术方案，本发明涉及到的橡胶配方中，生胶的主要原料采用了天 然橡胶、丁苯橡胶和极性橡胶，其中，天然橡胶(NR)是以聚异戊二烯为主要成分的天然高 分子化合物，分子结构中存在的不饱和双键赋予天然橡胶很高的化学反应能力，具备出色 的机械强度与加工性能，常温下弹性好，耐碱性好，但不耐强酸，目前在全球橡胶用量中占 到40%，分布极为广泛;丁苯橡胶的物理机械性能接近天然橡胶，还具备一定的耐磨性、耐热 性，可与其他橡胶并用。
[0009] 在上述混合的橡胶配方中加入了配合剂，包括氧化锌、促进剂、抗氧剂、活性剂、填 充剂、硫磺。其中，硫磺作为硫化剂使得橡胶大分子之间交联成网状结构，促进剂的添加能 够有效缩短硫磺与橡胶大分子之间的反应速率，加快二者之间的交联反应;抗氧剂可延缓 或抑制聚合物氧化过程的进行，从而阻止聚合物的老化并延长其使用寿命，使得鞋底材料 难以被氧化，更加耐用；活性剂与促进剂具有协同效应，其存在能够增加促进剂的活性，减 少促进剂在反应体系中的用量并且缩短硫化反应过程进行的时间;氧化锌的存在一方面可 以作为白色胶料的着色剂和填充剂使用，使鞋底不易变色，胶料中加入活性氧化锌，橡胶具 有良好的耐磨性、耐撕裂性和弹性，鞋底穿着舒适，抓地力增强，能够满足多变而复杂的行 走环境、耐湿滑效果明显，此外，氧化锌还可以作为天然橡胶、合成橡胶的补强剂、活性剂及 硫化剂发挥协同作用。
[0010] 此外，在上述配方中还加入改性白炭黑作为填充结构，白炭黑作为橡胶的补强材 料，现有机理表明，当炭黑聚集体进入硫化胶的交联网络之间，而橡胶分子吸附在炭黑粒子 表面，二者牢固结合，发挥补强作用，白炭黑作为填充剂，用于制造透明或者不透明的鞋底 材料时，可改善橡胶材料的耐磨性，制品的耐撕裂强度以及硬度都会有所提高。
[0011] 本发明的进一步设置为，所述极性橡胶为氯丁橡胶、丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶、羧 基丁腈橡胶、氟橡胶、聚氨酯橡胶、聚醚橡胶、聚硫橡胶、丙烯酸酯橡胶、氯化聚乙烯橡胶、氯 磺化聚乙烯橡胶中的一种或多种复合而成。
[0012] 通过采用上述技术方案，本发明的生胶配方中加入了极性橡胶，当主链上拥有极 性取代基时，极性结构的橡胶相比于非极性橡胶具有更大的分子间作用力，分子间的规整 性尚，容易进彳丁拉伸结晶，橡胶制品的强度也会随之提尚。
[0013] 本发明的进一步设置为，所述改性白炭黑的制备方法如下： 在通入氮气以及冷凝回流的反应条件下，将甲苯二异氰酸酯和纳米二氧化硅以及适量 无水丙酮，在室温下先进行磁力搅拌获得较均匀的分散物，再于适宜条件下反应并降温，经 过乙醇离心洗涤、真空干燥，制备经过甲苯二异氰酸酯接枝的改性白炭黑。
[0014]通过采用上述技术方案，二氧化硅填充的天然橡胶在润湿状态下具备优异的防滑 性能，本发明以甲苯二异氰酸酯(TDI)与纳米二氧化娃(nano_Si〇2)反应，获得改性白炭黑。 接枝反应原理为:将TDI分子结构中存在的高活性-NC0基团与nan〇-Si0 2表面的-OH反应， 将-NC0基团引入到nan〇-Si02表面，将经过改性的极性较大的TDI分子引入白炭黑表面，实 现对填充材料的改性，而经过异氰酸酯基团改性的白炭黑，可赋予橡胶制品显著的防滑特 性，从而实现鞋底出色的耐摩擦性能。
[0015]本发明的进一步设置为，所述改性白炭黑中甲苯二异氰酸酯和纳米二氧化硅的重 量比为0.9:1~1.2:1。
[0016] 通过采用上述技术方案，在改性白炭黑的制备过程中，通过实验发现，当甲苯二异 氰酸酯和纳米二氧化硅按照重量比为0.9:1~1.2:1进行接枝反应时，所获得的产品耐湿滑 性能最佳。
[0017] 本发明的进一步设置为，所述四针状氧化锌晶须经过硅烷偶联剂表面处理，具体 过程为:将四针状氧化锌晶须清洗并进行干燥，加入偶联剂后使二者进行共混反应，时间为 0.5~1小时，反应结束后依次对产物进行洗涤、抽滤、烘干处理，获得经偶联剂改性的四针 状氧化锌晶须。
[0018]通过采用上述技术方案，橡胶材料未补强时，力学性能和工艺性能差，而填料具有 对橡胶材料的补强功能，提高其拉伸强度、撕裂强度、耐磨性，此外，填料还具备改善加工性 能、降低成本的作用。然而，填料与橡胶表面的相容性较差，必须进行表面处理。
[0019] 在本发明的橡胶配方中，四针状氧化锌晶须作为一种新型的补强材料，结构几乎 无缺陷，属于难得的理想晶体，其晶须强度也极其接近完整晶体的理论值，晶须独特的立体 四针状三维结构，能够在基体材料中均匀分布，并且各向同性地改善材料的物理性能，同时 赋予材料多种独特的功能特性，采用KH550硅烷偶联剂作为四针状氧化锌晶须的表面处理 剂使用，能够增加填充材料与聚合物之间的界面结合程度，此外，分子量较低的偶联剂能够 降低粘度，胶料体系的流动性好，便于进行后续加工，使四针状氧化锌晶须在橡胶基体中能 够发挥最大程度的补强作用。
[0020] 本发明的进一步设置为，所述活性剂为硬脂酸和/或硬脂酸锌。
[0021 ]通过采用上述技术方案，本发明的配方中添加有硬脂酸和/或硬脂酸锌，一方面， 硬脂酸或硬脂酸锌在天然橡胶与合成橡胶中能够发挥增塑剂与软化剂的作用，具备减小体 系粘度的作用，可增加流动性，降低硫化橡胶的硬度，有助于填料的分散，还便于压出和成 型工艺的顺利进行，另一方面，此类活性剂还能够发挥硫化活性剂的作用。
[0022] 本发明的进一步设置为，所述抗氧剂包括主抗氧剂和辅助抗氧剂，所述主抗氧剂 包括受阻胺类和/或受阻酚类抗氧剂，包括抗氧剂1010、抗氧剂1076、抗氧剂1790以及抗氧 剂BHT中的任意一种或多种，所述辅助抗氧剂为亚磷酸酯类抗氧剂，所述辅助抗氧剂包括抗 氧剂168、亚磷酸三苯酯(TPP)中的一种或多种复合而成。
[0023] 通过采用上述技术方案，本发明中采用主抗氧剂与辅助抗氧剂相结合的方式，主 抗氧剂为受阻胺类和/或受阻酚类抗氧剂，辅助抗氧剂为亚磷酸酯类抗氧剂，二者同时添加 于聚合物中，协同效应显著，能够有效抑制聚合物的热降解和氧化降解，延长聚合物的使用 寿命。
[0024]本发明的进一步设置为，所述促进剂包括促进剂N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺 和促进剂2，2 二硫代二苯并噻唑，N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺和2，2 二硫代二苯并 噻唑按照质量比为0.8:1~1.1:1复合而成。
[0025] 通过采用上述技术方案，本发明中采用了两种促进剂，分别为N-环已基-2-苯并噻 唑次磺酰胺(促进剂CZ)和2，2 二硫化二苯并噻唑(促进剂DM)，促进剂CZ为后效性促进剂， 促进剂DM为通用型促进剂，二者协同配合应用时，具有互补作用，能够增大促进剂的促进效 力，促进橡胶硫化工艺过程的进行。
[0026] 本发明的进一步设置为，所述极性橡胶为氢化丁腈橡胶、丙烯酸酯橡胶、氯磺化聚 乙稀橡胶按照1:1:1~1:1.2:1.2的质量比配合而成。
[0027]通过采用上述技术方案，本发明中的极性橡胶包括氢化丁腈橡胶(HNBR)、丙烯酸 酯橡胶(ACM)、氯磺化聚乙烯橡胶(CSM)，三者按照一定的配比与天然橡胶共同作为生胶使 用，其中，HNBR胶有高度饱和的结构，具备耐热性能，优良的耐化学腐蚀性能及耐臭氧性能， 较高的抗压缩永久变形性能，HNBR胶还具有高强度，高撕裂性能，耐磨性能优异，综合性能 极为出色;ACM胶主链为饱和碳链，侧基为极性酯基，耐热、耐老化、耐油、耐臭氧、抗紫外线； CSM胶属于特种橡胶，分子结构中含有氯磺酰活性基团，具备高活性，耐化学介质腐蚀、抗臭 氧氧化及耐油侵蚀、阻燃性能突出，还具有抗候变、耐热、抗离子辐射、耐低温、抗磨蚀和电 绝缘性及优异的机械性能。
[0028]在本发明中，三种极性橡胶与天然橡胶同时作为生胶使用，形成一个多组分共混 体系，一方面，在性能上实现互补，有利于充分发挥各个组分橡胶的优点，使得最终成型的 鞋底制品拥有耐摩擦、高撕裂、高强度特性，还可抗氧化、耐高温、防腐蚀、阻燃，极大地提升 了鞋底在复杂多变环境中的综合性能，满足使用者对高性能鞋底的需求，同时，由于极性橡 胶在生胶整体的重量中所占的比例在一个较小的范围内，当几种组分共同混合在一起进行 硫化时，硫化速度与硫化过程便于控制，不会影响工艺流程。
[0029] 本发明的第二个技术目的是提供一种复合材料耐磨鞋底的制备方法。
[0030] 本发明的第二个技术目的是通过以下技术方案实现的： 一种复合材料耐磨鞋底的制备方法，其工艺步骤和工艺条件包括： ⑴将天然橡胶、丁苯橡胶、极性橡胶放置于开炼机上进行塑炼； ⑵依次加入改性白炭黑、氧化锌、防老剂、抗氧剂、活性剂，出片并剪碎，继续加入四针 状氧化锌晶须，在密炼机中进行混炼操作，均匀后排料，混炼温度为70~85°C，混炼时间为6 ~10分钟； (3)将经过混炼步骤获得的混合物料放置15~20小时后置于开炼机中，加入促进剂、硫 磺，采用硫化机进行硫化并下片，获得硫化胶试样。
[0031] 综上所述，本发明具有以下有益效果： 1、本发明的生胶配方中，将少量极性橡胶与天然橡胶、丁苯橡胶等非极性橡胶共混，在 性能上实现了协同互补，充分发挥各组分橡胶的优点，使最终的鞋底制品拥有耐摩擦、高撕 裂、高强度特性，还可抗氧化、耐高温、防腐蚀、阻燃，极大提升了鞋底在复杂多变环境中的 性能，满足使用者对高性能鞋底的需求，同时，由于极性橡胶在生胶整体重量中所占比例较 小，硫化速度与硫化过程便于控制，不会影响工艺操作，使制品具有优良的综合性能。
[0032] 2、进一步地，在上述共混橡胶为主的体系中，加入了经过改性的无机纳米材料，经 过TDI与nan〇-Si0 2反应获得改性白炭黑，TDI中的高活性-NC0基团与nan〇-Si02表面的-OH反 应，TDI分子通过化学接枝结合于白炭黑表面，改性白炭黑赋予橡胶制品显著的防湿滑特 性，在干燥条件下，复合材料的摩擦系数有很大提升。
[0033] 3、通过上述接枝反应，改性白炭黑与基体材料之间产生了多种协同作用，首先，白 炭黑表面引入IDl-OH数量减少，其结构从亲水变为疏水，增大了其与聚合物之间的界面相 容性，其次，生胶中加入了三种极性橡胶HNBR、ACM、CSM，而改性白炭黑表面附有极性较大的 1DI，改性白炭黑与生胶中的极性橡胶之间具有很好的相容性，有利于聚合物中各组分之间 混合均匀，补强材料能够很好的分散于基体之中，发挥极佳的耐摩擦效果。
[0034] 4、在上述生胶配方与补强材料体系中，继续加入四针状氧化锌晶须作为填充材 料，其独特的三维结构形成混合体系的骨架，使制品的撕裂强度与拉伸强度显著增大，制品 可同时兼具尚强尚初的特性。
[0035] 5、本发明的配合剂还包括抗氧剂，采用主抗氧剂与辅助抗氧剂相结合的方式，当 二者同时添加于聚合物中，具备协同效应，能够有效抑制聚合物的热降解和氧化降解，延长 聚合物的使用寿命。
[0036] 6、硬脂酸和/或硬脂酸锌的加入，一方面，硬脂酸或硬脂酸锌在天然橡胶与合成橡 胶中发挥增塑剂与软化剂的作用，减小体系粘度，增加流动性，降低硫化橡胶硬度，有助于 填料的分散，便于压出和成型工艺的进行，另一方面，此类活性剂应用在橡胶体系中还能够 发挥硫化活性剂的作用。
【具体实施方式】
[0037] 通过以下内容对本发明作进一步详细说明。
[0038] 实施例一 一种复合材料耐磨鞋底，鞋底按照重量份包括以下原料： 天然橡胶100份 丁苯橡胶10份 极性橡胶5份，其中氢化丁腈橡胶、丙烯酸酯橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶按照1:1:1的质量 比配合而成 改性白炭黑10份 氧化锌2份 促进剂1份，由促进剂CZ和促进剂DM按照质量比1:1复合而成 抗氧剂〇. 1份，主抗氧剂为抗氧剂1010，辅助抗氧剂为TPP 活性剂2.5份，为硬脂酸 四针状氧化锌晶须20份 硫磺2份 在本实施例中，TDI改性白炭黑的制备方法为：在通入氮气以及冷凝回流的反应条件 下，将TDI和nano_Si〇2按照1:1的质量比加入四口烧瓶中，再放入丙酮，磁力搅拌，升温至82 °C反应4.5小时，降温，洗涤并真空干燥，获得改性白炭黑。
[0039] 在本实施例中，四针状氧化锌晶须的表面处理步骤为:将四针状氧化锌晶须清洗 并干燥，加入KH550使二者共混反应0.5小时，反应结束后依次对产物进行洗涤、抽滤、烘干 处理，获得经偶联剂改性的四针状氧化锌晶须。
[0040] 复合材料耐磨鞋底的制备方法： 〔1)将天然橡胶、丁苯橡胶、极性橡胶按照实施例中的重量配比放置于开炼机上进行塑 炼； ⑵依次加入改性白炭黑、氧化锌、防老剂、抗氧剂、活性剂，出片并剪碎，继续加入四针 状氧化锌晶须，在密炼机中进行混炼操作，均匀后排料，混炼温度为78°C，混炼时间为9分 钟； (3)将经过混炼步骤获得的混合物料放置15~20小时后置于开炼机中，加入促进剂与硫 磺，采用硫化机进行硫化并下片，获得硫化胶试样。
[0041 ] 实施例二 天然橡胶100份 丁苯橡胶20份 极性橡胶15份，其中氢化丁腈橡胶、丙烯酸酯橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶按照1:1:1的质 量比配合而成 改性白炭黑10份 氧化锌2份 促进剂1份，由促进剂CZ和促进剂DM按照质量比1:1复合而成 抗氧剂〇. 1份，主抗氧剂为抗氧剂1010，辅助抗氧剂为TPP 活性剂2.5份，为硬脂酸 四针状氧化锌晶须20份 硫磺2份 在本实施例中，TDI改性白炭黑的制备方法与实施例一相同。
[0042]在本实施例中，四针状氧化锌晶须的表面处理步骤与实施例一相同。
[0043] 实施例三 天然橡胶100份 丁苯橡胶20份 极性橡胶15份，其中氢化丁腈橡胶、丙烯酸酯橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶按照1:1:1的质 量比配合而成 改性白炭黑30份 氧化锌2份 促进剂1份，由促进剂CZ和促进剂DM按照质量比1:1复合而成 抗氧剂〇. 1份，主抗氧剂为抗氧剂1010，辅助抗氧剂为TPP 活性剂2.5份，为硬脂酸 四针状氧化锌晶须10份 硫磺2份 在本实施例中，TDI改性白炭黑的制备方法与实施例一相同。
[0044] 在本实施例中，四针状氧化锌晶须的表面处理步骤与实施例一相同。
[0045] 实施例四 天然橡胶1〇〇份 丁苯橡胶20份 极性橡胶15份，其中氢化丁腈橡胶、丙烯酸酯橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶按照1:1:1的质 量比配合而成 改性白炭黑40份 氧化锌4份 促进剂2份，由促进剂CZ和促进剂DM按照质量比1:1复合而成 抗氧剂〇. 3份，主抗氧剂为抗氧剂1010，辅助抗氧剂为TPP 活性剂3.5份，为硬脂酸 四针状氧化锌晶须15份 硫磺2份 在本实施例中，TDI改性白炭黑的制备方法与实施例一相同。
[0046]在本实施例中，四针状氧化锌晶须的表面处理步骤与实施例一相同。
[0047] 实施例五 天然橡胶100份 丁苯橡胶20份 极性橡胶20份，其中氢化丁腈橡胶、丙烯酸酯橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶按照1:1:1的质 量比配合而成 改性白炭黑60份 氧化锌4份 促进剂4份，由促进剂CZ和促进剂DM按照质量比1:1复合而成 抗氧剂〇. 3份，主抗氧剂为抗氧剂1010，辅助抗氧剂为TPP 活性剂3.5份，为硬脂酸 四针状氧化锌晶须10份 硫磺2份 在本实施例中，TDI改性白炭黑的制备方法与实施例一相同。
[0048]在本实施例中，四针状氧化锌晶须的表面处理步骤与实施例一相同。
[0049] 实施例六 天然橡胶1〇〇份 丁苯橡胶20份 极性橡胶20份，其中氢化丁腈橡胶、丙烯酸酯橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶按照1:1:1的质 量比配合而成 改性白炭黑60份 氧化锌4份 促进剂4份，由促进剂CZ和促进剂DM按照质量比1:1复合而成 抗氧剂〇. 3份，主抗氧剂为抗氧剂1010，辅助抗氧剂为TPP 活性剂3.5份，为硬脂酸 四针状氧化锌晶须5份 硫磺2份 在本实施例中，TDI改性白炭黑的制备方法与实施例一相同。
[0050] 在本实施例中，四针状氧化锌晶须的表面处理步骤与实施例一相同。
对上述实施例进行性能测试，测试条件如下。
[0052]物理机械性能测试： 样品的拉伸性能按照GB/T 528-1998的标准进行。
[0053]样品的撕裂强度按照GB/T 529-1999的标准进行。
[0054] 样品的邵氏硬度采用GB/T 531-1999的标准进行。
[0055] 摩擦性能测试： 样品的摩擦系数按照HG/T2729-1995的行业标准进行。
[0056]测试条件如下：
测试结果如下:_
结合上述实施例配方以及性能测试结果可知，在本发明中，三种极性橡胶HNBR、ACM、 CSM与天然橡胶、丁苯橡胶等非极性橡胶共混作为生胶使用，在该体系中还加入了 T-ZnOw作 为骨架材料，与改性白炭黑配合应用，具有多种协同互补效果，制备的鞋底耐摩擦性好、撕 裂强度最大值可达到67 KN/m，拉伸强度最大值达到23.2MPa，邵氏硬度最大值可达到63邵 A，该复合材料具有高强度、耐摩擦特性，可满足使用者对高性能鞋底的需求。
[0057]本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人 员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本 发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
【主权项】
1. 一种复合材料耐磨鞋底，其特征在于，所述鞋底按照重量份包括以下原料： 天然橡胶 60~100份 丁苯橡胶 10~50份 极性橡胶 5~20份 改性白炭黑10~60份 氧化锌 1~10份 促进剂 1~4份 抗氧剂 0.1~0.5份 活性剂 2.5~4.5份 填充剂 5~20份 硫磺 1~10份 所述填充剂为四针状氧化锌晶须。2. 根据权利要求1所述的一种复合材料耐磨鞋底，其特征在于，所述极性橡胶为氯丁橡 胶、丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶、羧基丁腈橡胶、氟橡胶、聚氨酯橡胶、聚醚橡胶、聚硫橡胶、丙 烯酸酯橡胶、氯化聚乙烯橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶中的一种或多种复合而成。3. 根据权利要求1所述的一种复合材料耐磨鞋底，其特征在于，所述改性白炭黑的制备 方法如下：在通入氮气以及冷凝回流的反应条件下，将甲苯二异氰酸酯和纳米二氧化硅以 及适量无水丙酮，在室温下先进行磁力搅拌获得较均匀的分散物，再于适宜条件下反应并 降温，经过乙醇离心洗涤、真空干燥，制备经过甲苯二异氰酸酯接枝的改性白炭黑。4. 根据权利要求3所述的一种复合材料耐磨鞋底，其特征在于，所述改性白炭黑中甲苯 二异氰酸酯和纳米二氧化硅的重量比为〇. 9:1~1.2:1。5. 根据权利要求1所述的一种复合材料耐磨鞋底，其特征在于，所述四针状氧化锌晶须 经过硅烷偶联剂表面处理，具体过程为:将四针状氧化锌晶须清洗并进行干燥，加入偶联剂 后使二者进行共混反应，时间为0.5~1小时，反应结束后依次对产物进行洗涤、抽滤、烘干 处理，获得经偶联剂改性的四针状氧化锌晶须。6. 根据权利要求1所述的一种复合材料耐磨鞋底，其特征在于，所述活性剂为硬脂酸 和/或硬脂酸锌。7. 根据权利要求1所述的一种复合材料耐磨鞋底，其特征在于，所述抗氧剂包括主抗氧 剂和辅助抗氧剂，所述主抗氧剂包括受阻胺类和/或受阻酚类抗氧剂，包括抗氧剂1010、抗 氧剂1076、抗氧剂1790以及抗氧剂BHT中的任意一种或多种，所述辅助抗氧剂为亚磷酸酯类 抗氧剂，所述辅助抗氧剂包括抗氧剂168、亚磷酸三苯酯中的一种或多种复合而成。8. 根据权利要求1所述的一种复合材料耐磨鞋底，其特征在于，所述促进剂包括促进剂 N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺和促进剂2，2'_二硫代二苯并噻唑，N-环已基-2-苯并噻唑 次磺酰胺和2，2 ' -二硫代二苯并噻唑按照质量比为0.8:1~1.1:1复合而成。9. 根据权利要求2所述的一种复合材料耐磨鞋底，其特征在于，所述极性橡胶为氢化丁 腈橡胶、丙烯酸酯橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶按照1:1:1~1:1.2:1.2的质量比配合而成。10. -种复合材料耐磨鞋底的制备方法，其工艺步骤和工艺条件包括： (1)将天然橡胶、丁苯橡胶、极性橡胶放置于开炼机上进行塑炼； ⑵依次加入改性白炭黑、氧化锌、防老剂、抗氧剂、活性剂，出片并剪碎，继续加入四针 状氧化锌晶须，在密炼机中进行混炼操作，均匀后排料，混炼温度为70~85°C，混炼时间为6 ~10分钟； (3)将经过混炼步骤获得的混合物料放置15~20小时后置于开炼机中，加入促进剂、硫 磺，采用硫化机进行硫化并下片，获得硫化胶试样。
【文档编号】C08K9/06GK105820383SQ201610346021
【公开日】2016年8月3日
【申请日】2016年5月24日
【发明人】刘尤儿, 高志勇
【申请人】宁波市中迪鞋业有限公司