X-ct造影剂含碘中间体母液的预处理及中间体回收方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及一种母液的预处理方法，具体为X-CT造影剂含舰中间体母液的预处理 及中间体回收方法。
【背景技术】
[0002] X-CT造影剂系列产品如舰海醇、舰帕醇、舰佛醇、舰克沙醇中间体生产过程中产生 的含舰中间体母液含有大量结构式如式（I)所示的中间体，其中Ri、R2、R3为不同的取代基， 对应不同的中间体，舰含量0.5 %-3%，COD含量40000mg/L-60000mg/L，目前主要处理方法 是采用减压蒸发除盐后，再用大量清水稀释至COD小于lOOOOmg/L后进入废水生化系统进行 处理，造成大量浪费和增加处理成本。
[0003]
【发明内容】
[0004] 本发明所要解决的技术问题是，提供一种可工业化生产、投资少，处理成本低，降 低母液中的含舰量和COD含量，且将X-CT造影剂生产过程中的中间体进行回收利用的预处 理方法。
[0005] 为解决W上技术问题，本发明所述X-CT造影剂含舰中间体母液的预处理方法，包 括如下步骤：
[0006] (1)、取X-CT造影剂中间体生产过程中产生的含舰母液，加入带揽拌装置的反应容 器中，开启揽拌；
[0007] (2)、含舰母液经过滤后进入高位槽中；
[000引（3)、高位槽中的含舰母液通过大孔吸附树脂柱（即装填有大孔吸附树脂的大孔吸 附柱)吸附处理，经吸附处理后的母液直接排入污水处理系统调节池内；
[0009] (4)、用纯化水冲洗大孔吸附树脂至大孔吸附柱出水口的出水无色透明，冲洗后的 纯化水可并入步骤(3)经预处理后的母液中；
[0010] (5)、经纯化水冲洗后的大孔吸附树脂用甲醇洗脱，至大孔吸附柱出水口的甲醇无 色，并收集甲醇洗脱液至带揽拌加热装置的反应容器中，加入活性炭W进一步吸附甲醇洗 脱液中的杂质，揽拌升溫至60-65°C，保溫揽拌1小时；
[0011] (6)、趁热压滤，除去活性炭，滤液至结晶容器中，蒸馈至晶体析出，抽滤、晶体烘干 得中间产品。
[0012] 进一步地，步骤(2)所述过滤采用180目板式过滤器。
[0013] 进一步地，步骤(3)中所述含舰母液W180-2(K)LA的流速通过大孔吸附树脂柱。
[0014] 进一步地，所述大孔吸附树脂柱中的大孔吸附树脂采用D-IOl或D-201型树脂。
[0015] 进一步地，所述大孔吸附树脂柱中的大孔吸附柱材质为聚丙締，直径400mm，长 2000mm。
[0016] 进一步地，步骤(5)所述大孔吸附树脂用甲醇洗脱后，再用纯化水冲洗至无甲醇味 W活化大孔吸附树脂。
[0017] 进一步地，所述洗脱用甲醇经步骤(6)蒸馈回收后继续套用。
[0018] 由上述方案可知，X-CT造影剂含舰中间体生产过程中产生的母液通过大孔吸附树 脂吸附，相比现有技术，其处理量大，每次可连续处理10吨左右的中间体含舰母液，再用甲 醇进行洗脱后直接加活性炭精制、浓缩、过滤即可得含舰中间体，可大幅度降低生产成本。 而经大孔吸附树脂预处理后的母液，含舰量小于0.2%，C0D小于20000mg/L，加适量清水稀 释后即可进入污水生化处理池进行处理，不需要蒸发和用大量清水进行稀释，再进入污水 生化系统进行处理，节省大量人力物力，减少环境污染。
【具体实施方式】 [0019]实施例1
[0020] 取舰质量含量为2.3%，COD含量45000mg/L，分子量为705,结构式如式（E)所示的 中间体D705母液2000L为原料，抽至2000L反应蓋中，揽拌，再经180目板式过滤器过滤除去 杂质后至高位槽内，控制流速2(K)L/h通过大孔吸附树脂柱，结束后用纯化水过冲洗大孔吸 附树脂至大孔吸附柱出水口的出水无色透明，再用50化甲醇洗脱至大孔吸附柱出水口的甲 醇无色，收集甲醇洗脱溶液至50化反应蓋内，加入化g活性炭，揽拌、升溫至60°C，保溫1小 时，压滤除去活性炭，滤液至结晶蓋中常压蒸馈回收甲醇至有大量晶体析出，抽滤，烘干得 中间体18kg。
[0021] 经检测D705含量为98%，处理后母液含舰0.15%，C0D含量16500mg/L。
[0022]
[0023] 实施例2:
[0024] 取舰质量含量为1.8% ,COD含量50000mg/L，分子量为763,结构式如式（虹）所不的 中间体中间体D763母液1500L为原料，抽至2000L反应蓋中，揽拌，再经180目板式过滤器过 滤除去杂质后至高位槽内，控制流速18化A通过大孔吸附树脂柱，结束后用纯化水过冲洗 大孔吸附树脂至大孔吸附柱出水口的出水无色透明，再用40化甲醇洗脱至大孔吸附柱出水 口的甲醇无色，收集甲醇洗脱溶液至50化反应蓋内，加入化g活性炭，揽拌、升溫至65 °C，保 溫1小时，压滤除去活性炭，滤液至结晶蓋中，常压蒸馈回收甲醇至有大量晶体析出，抽滤， 烘干得中间体12kg。
[00巧]经检测D763含量为96.5%，处理后母液含舰0.12%，C0D含量18000mg/L。
[0026]
[0027] 实施例3
[0028] 取舰质量含量为0.8%，0)0含量5300〇111旨/1，分子量为781，结构式如式(1￥)所示的 中间体D781母液1000 L为原料，抽至2000L反应蓋中，揽拌，再经180目板式过滤器过滤除去 杂质后至高位槽内，控制流速19化A通过大孔吸附树脂柱，结束后用纯化水过冲洗大孔吸 附树脂至大孔吸附柱出水口的出水无色透明，再用35化甲醇洗脱至大孔吸附柱出水口的甲 醇无色，收集甲醇洗脱溶液至50化反应蓋内，加入3kg活性炭，揽拌、升溫至63°C，保溫1小 时，压滤除去活性炭，滤液至结晶蓋中，常压蒸馈回收甲醇至有大量晶体析出，抽滤，烘干得 中间体化邑。
[00巧]经检测D781含量为95.4%，处理后母液含舰0.14%，C0D含量16000mg/L。
[0030]
[0031] 实施例4
[0032] 取舰质量含量为1% ,COD含量43000mg/L，分子量为747,结构式如式（V)所不的中 间体D747母液1000 L为原料，抽至2000L反应蓋中，揽拌，再经180目板式过滤器过滤除去杂 质后至高位槽内，控制流速18化A通过大孔吸附树脂柱，结束后用纯化水过冲洗大孔吸附 树脂至大孔吸附柱出水口的出水无色透明，再用40化甲醇洗脱至大孔吸附柱出水口的甲醇 无色，收集甲醇洗脱溶液至50化反应蓋内，加入3kg活性炭，揽拌、升溫至65°C，保溫I小时， 压滤除去活性炭，滤液至结晶蓋中，常压蒸馈回收甲醇至有大量晶体析出，抽滤，烘干得中 间体化邑。
[0033] 经检测D747含量为97.6%，处理后母液含舰0.1%，C0D含量13000mg/L。
[0034]
[0035] W上各实施例中大孔吸附树脂柱中所用大孔吸附树脂可任意采用D-IOl型和D-201型树脂，所用大孔吸附柱材质为聚丙締，直径400mm，长2000mm。
【主权项】
1. 一种X-CT造影剂含碘中间体母液的预处理及中间体回收方法，其特征在于该预处理 方法包括如下步骤： (1 )、取X-CT造影剂中间体生产过程中产生的含碘母液，加入带搅拌装置的反应容器 中，开启搅拌； (2) 、含碘母液经过滤去除杂质后进入高位槽中； (3) 、高位槽中的含碘母液通过大孔吸附树脂柱吸附处理，经吸附处理后的母液排入污 水处理系统的调节池； (4) 、用纯化水冲洗大孔吸附树脂至大孔吸附柱出水口的出水透明； (5) 、经纯化水冲洗后的大孔吸附树脂用甲醇洗脱，并收集甲醇洗脱液至带搅拌加热装 置的反应容器中，加入活性炭，搅拌升温至60-65°C，保温搅拌1小时； (6) 、趁热压滤，滤液至结晶容器中，蒸馏至晶体析出，抽滤、晶体烘干得中间产品。2. 根据权利要求1所述X-CT造影剂含碘中间体母液的预处理及中间体回收方法，其特 征在于:步骤(2)所述过滤采用180目板式过滤器。3. 根据权利要求1所述X-CT造影剂含碘中间体母液的预处理及中间体回收方法，其特 征在于:步骤(3)中所述含碘母液以180-200L/h的流速通过大孔吸附树脂柱。4. 根据权利要求1或3所述X-CT造影剂含碘中间体母液的预处理及中间体回收方法，其 特征在于:所述大孔吸附树脂柱中的大孔吸附树脂采用D-101或D-201型树脂。5. 根据权利要求1或3所述X-CT造影剂含碘中间体母液的预处理及中间体回收方法，其 特征在于:所述大孔吸附树脂柱中的大孔吸附柱材质为聚丙烯，直径400mm，长2000mm。6. 根据权利要求1所述X-CT造影剂含碘中间体母液的预处理及中间体回收方法，其特 征在于:步骤(5)所述大孔吸附树脂用甲醇洗脱后，再用纯化水冲洗至无甲醇味以活化大孔 吸附树脂。7. 根据权利要求1或6所述X-CT造影剂含碘中间体母液的预处理及中间体回收方法，其 特征在于:所述洗脱用甲醇经步骤(6)蒸馏回收后继续套用。
【专利摘要】本发明公开了一种X-CT造影剂含碘中间体母液的预处理及中间体回收方法，包括：(1)、取X-CT造影剂中间体生产过程中产生的含碘母液，加入反应容器中，开启搅拌；(2)、含碘母液经过滤后进入高位槽中；(3)、高位槽中的含碘母液通过大孔吸附树脂柱吸附；(4)、用纯化水冲洗大孔吸附树脂至出水口纯化水无色透明；(5)、经纯化水冲洗后的大孔吸附树脂用甲醇洗脱，并收集洗脱液至带搅拌加热装置的反应容器中，加入活性炭，搅拌升温至60—65℃，保温搅拌1小时；(6)、趁热压滤至结晶釜中，蒸馏至晶体析出，抽滤、烘干得中间产品。相比现有技术，本发明处理量大，可大幅度降低生产成本。节省大量人力物力，减少环境污染。
【IPC分类】C02F1/28, C07C231/24, C07C237/46
【公开号】CN105669488
【申请号】CN201610013705
【发明人】石国兴, 王必伟, 周晶晶
【申请人】浙江海洲制药有限公司
【公开日】2016年6月15日
【申请日】2016年1月11日