专利名称：一种低发泡pvc结皮板材的生产方法
技术领域：
本发明涉及生产PVC制品的ー种方法，具体涉及ー种低发泡PVC结皮板材的生产方法。
背景技术：
聚氯こ烯是五大通用树脂之一，其产量仅次于聚こ烯。随着化学建材的大量推广和使用，PVC硬制品的使用比例不断提高，尤其是管材、板材和型材等需求增长迅速，因此对聚氯こ烯的使用性能有了更高的要求。聚氯こ烯树脂较脆，传统增韧改性技术通常是在树脂中加人橡胶弾性体，却是以降低材料宝贵的刚性、耐热性、尺寸稳定性为代价的。·低发泡PVC板材可进行锯、刨、铣、钉等加工，并具有与木材相当的加工特性，被誉为人造木材。低发泡聚氯こ烯板材具有质轻、表面光洁、易涂装、刚性好、耐腐、防水、防火、隔音、隔热等特点，在装饰装潢行业被广泛使用。发泡通常有物理发泡和化学发泡两种。物理发泡采用低沸点液体或高压气体直接对材料发泡，发泡倍率高。化学发泡一般采用发泡剂分解产生的气体发泡，发泡倍率小。一般低发泡材料都是指化学发泡材料。目前市面上的低发泡聚氯こ烯板材都是化学发泡材料，又分为自由发泡板和结皮发泡板两类。结皮发泡又称赛路卡发泡。一般来说，结皮发泡板的表面更光洁，強度也略高，故大多数厂家采用结皮发泡エ艺生产低发泡聚氯こ烯板材。
发明内容
本发明的技术目的在于提供一种低发泡PVC结皮板材的挤出生产技木。I. 一种低发泡PVC结皮板材的生产方法，其特征在于低发泡PVC板材成型エ艺流程是把PVC树脂、发泡剂和各种助剂在热混机中热混，搅拌均匀后放到冷混机中冷却；过筛后输送到挤出机中挤出；物料由固体逐渐变为熔体，发泡剂开始分解，通过挤出机中建立的熔体压力使发泡气体溶解在物料熔体中。当熔体挤出模具后，压カ骤减，熔体中气体膨胀发泡，然后迅速冷却定型，得到结皮的低发泡聚氯こ烯板材。2.步骤I所述的选用的PVC树脂，平均聚合度750 850，K值60 75。3.步骤I所述的选用的是复合型发泡剂，当制品密度控制在I. (Γ I. 5 g/cm3吋，复合发泡剂用量需控制在2. 59Γ3. 6%。4.步骤I所述的在PVC低发泡板生产中常选用铅盐复合稳定剂和钙锌复合稳定齐U。铅盐复合稳定剂用量为59Γ8%，钙锌复合稳定剂用量为5% 9%。5.步骤I所述的改性剂CPE的用量为3%-6%、ACR用量为5°/Γ 7%。发泡成核剂碳酸钙用量为6%-12%，细度越细越好。6.步骤I所述的PVC低发泡板的挤出温度控制是加料段温度低，熔融均化段温度高，且温度波动要小，ロ模温度稍低。可以设定加热一区15(T 165°C，加热ニ区165 175°C，加热三区175 185°C，机头加热165 175°C，ロ模温度170 185°C。7.步骤I所述的PVC低发泡板的挤出机螺杆转速控制在2(T30 r/min,随板厚度增加可适度加快。8.步骤I所述的PVC发泡物料在挤出机中停留时间在4 8 s之间。本发明的有益效果在于本专利对聚氯こ烯结皮发泡板生产エ艺进行论述，讨论其生产关键控制点。在低发泡PVC结皮板材生产中，选用聚合度75(Γ 850,K值60 75的PVC原料，以及复合型发泡剂，挤出 温度控制在一定的值，生产性能比较优异的制品。
具体实施例方式下面的实施例对本发明作详细说明，但对本发明没有限制。实施例I
本实施例说明PVC聚酯的选用对低发泡PVC结皮板材的影响，PVC材料在温度稍高时容易降解，因此，选用的PVC树脂应能在稍低于发泡剂分解温度下开始塑化，在进料ロ方向形成密封结构，防止部分发泡剂分解产生的气体逸出，并在发泡剂开始大量分解前，在料筒内形成足够的料压；在发泡剂分解温度下PVC树脂能充分塑化，能保证发泡剂分解产生的气体能充分溶入熔体中，不提前发泡。生产低发泡PVC板材使用的PVC树脂是具有较低K值的聚合物。这种树脂塑化温度低，熔融时黏度适中，有利发泡。悬浮法生产的疏松型PVC树脂，平均聚合度75(Γ 850,K值6(Γ75的，比较合适。实施例2
本实施例说明发泡剂的选用对低发泡PVC结皮板材的影响，一般说来，偶氮ニ甲酰氨(AC)发泡剂发气量大，发泡倍率大，发泡的材料的泡孔细腻均匀，结皮薄。碳酸氢钠发气量稍小，发泡材料的泡孔不均，结皮厚。生产中常根据发泡制品的厚度、密度等要求，把两种发泡剂混合使用，以AC为主，碳酸氢钠为辅，发泡效果好。当制品密度控制在I. (Γ 1.5 g/ cm3时，复合发泡剂用量需控制在2. 5 9Γ 3. 6%。实施例3
本实施例说明稳定剂的选用对低发泡PVC结皮板材的影响，在PVC低发泡板生产中加入金属皂类稳定剂不仅可以強化PVC树脂的加工稳定性，也可以降低发泡剂的分解温度，使发泡剂在较低的PVC塑化温度下可以分解发泡。为此，这些金属皂类稳定剂也起助发泡剂的作用。在PVC低发泡板生产中常选用铅盐复合稳定剂和钙锌复合稳定剂。铅盐复合稳定剂用量为59Γ8%，钙锌复合稳定剂用量为5% 9%。
实施例4
本实施例说明助剂的使用对低发泡PVC结皮板材的影响，常用的改性剂有CPE，ACR,MBS等。添加韧性改性剂后PVC熔体韧性增强，有足够的强度和弾性，防止了发泡剂分解的气体冲破泡壁相互凝聚，可以得到均匀细腻的闭孔发泡结构。CPE的用量为39Γ 6%,ACR用量为59Γ 7%。在PVC塑料中还要添加轻质碳酸钙填料，一方面可以降低成本；另ー方面碳酸钙作为发泡核促进PVC发泡的均匀性，添加量为69Γ 12%。 实施例5
本实施例说明挤出温度对低发泡PVC结皮板材的影响，发泡剂在PVC熔体中的发泡过程大体可分为3个阶段气泡核的形成、气泡的增长以及气泡的固定。熔融均化段的温度直接影响发泡效果。当熔融温度过低，含气体的熔体由于混合不均，成核少以及分散不均匀而形成大气泡。当温度适中时，物料混合均匀，塑化良好，气体在熔体内溶解度増大，且成核数量增多，发泡均匀细腻。当温度过高，物料黏弹性降低，熔体强度下降，泡孔可相互穿通变大以及气体由熔体中向外部表面扩散，发泡过度，泡孔不均，有破孔。因此，PVC低发泡板的挤出温度控制是加料段温度低，熔融均化段温度高，且温度波动要小，ロ模温度稍低。可以设定加热一区15(T 165°C，加热ニ区165 175°C，加热三区175 185°C，机头加热165 175°C，ロ模温度170 185°C。实施例6
本实施例说明挤出压カ对低发泡PVC结皮板材的影响，生产PVC低发泡板材时，机头内需要保持足够的压力，便干物料离开ロ模后发泡。熔体压力过高或过低均会影响发泡板的尺寸均匀性。生产中需控制合适的熔体压カ以达到发泡板尺寸均匀。挤出压力过高会造成发泡板泡孔过小，发泡板断面密实；压カ过低会造成提前发泡，发泡板泡孔粗大不均匀。挤 出压カ通过挤出机螺杆转速来控制调节，因此，可以在一定范围内调节发泡板的发泡质量。一般PVC低发泡板的挤出机螺杆转速控制在20 30 r/min，随板厚度增加可适度加快。实施例7
本实施例说明滞留时间对低发泡PVC结皮板材的影响，在生产PVC低发泡板中，板材发泡有发气和气泡成核过程，都是需要一定温度和时间的。当物料在挤出机滞留时间过短，发泡剂不能充分分解发气，发泡成核不足，发泡板材密度大。当物料在挤出机滞留时间过长，过分发泡，使泡沫数量減少，气体与核的比例变得很大，造成成核不足，板材过发泡。只有物料停留时间适中，发泡剂发气充分，成核时间足够，发泡才会均匀细腻，发泡效果就会好。因此，要保证PVC发泡物料在挤出机中停留时间在Γ 8 S之间。
权利要求
1.一种低发泡PVC结皮板材的生产方法，其特征在于把PVC树脂、发泡剂和助剂在热混机中热混，搅拌均匀后放到冷混机中冷却；过筛后输送到挤出机中挤出；物料由固体逐渐变为熔体，加入发泡成核剂开始分解，通过挤出机中建立的熔体压力使发泡气体溶解在物料熔体中；当熔体挤出模具后，压カ骤减，熔体中气体膨胀发泡，然后迅速冷却定型，得到结皮的低发泡聚氯こ烯板材。
2.根据权利要求I所述的方法，其特征在于选用的PVC树脂，平均聚合度75(Γ850，K值60 75。
3.根据权利要求I所述的方法，其特征在于所述的发泡剂是复合型发泡剂，当制品密度控制在I. (Γ I. 5 g/cm3吋，复合发泡剂用量需控制在2. 59Γ3. 6%。
4.根据权利要求I所述的方法，其特征在于所述的助剂包括铅盐复合稳定剂，用量为5% 8%。
5.根据权利要求I所述的方法，其特征在于所述的助剂包括钙锌复合稳定剂，用量为5% 9%ο
6.根据权利要求I所述的方法，其特征在于所述的助剂包括改性剂CPE，用量为3%-6%；改性剂ACR，用量为59Γ 7%。
7.根据权利要求I所述的方法，其特征在于所述的发泡成核剂碳酸钙用量为6%-12%。
8.根据权利要求I所述的方法，其特征在于挤出机的挤出温度控制是设定加热一区150 165°C，加热ニ区165 175°C，加热三区175 185°C，机头加热165 175°C，ロ模温度170 185 0C ο
9.根据权利要求I所述的方法，其特征在于挤出机螺杆转速控制在20 30r/min，随板厚度增加加快。
10.根据权利要求I所述的方法，其特征在于PVC发泡物料在挤出机中停留时间在Γ.8 s之间。
全文摘要
本发明分析了低发泡PVC结皮板材的挤出生产技术，在低发泡PVC结皮板材生产中，选用聚合度750~850，K值60~75的PVC原料，以及复合型发泡剂，挤出温度控制在一定的值，可以生产性能比较优异的制品。
文档编号C08J9/10GK102729480SQ20121023713
公开日2012年10月17日 申请日期2012年7月10日 优先权日2012年7月10日
发明者徐培君 申请人:苏州宝津塑业有限公司