专利名称：一种黄姜皂素酸性水解物洗涤的方法
技术领域：
本发明涉及一种黄姜皂素酸性水解物洗涤的方法，应用于黄姜皂素加工工业水解物加工环节。
背景技术：
黄姜皂素加工工业传统上采用黄姜粉碎一发酵一酸解一水解物一阜素提取工艺，其中酸解后水解物中残留大量的酸，需要通过洗涤方式去除。由于碱中和容易破坏皂素，影响产品质量，常规的洗涤方式是在滤池中利用滤布对酸解后水解物过滤，再加入清水利用人工在池中对水解物化浆洗涤，不断循环直至水解物达到中性。水解物洗涤过程将产生大量的酸性洗涤废水，是皂素加工污染最严重的环节，生产I吨黄姜皂素产品需耗费3000-5000 吨清水。 该洗涤方式存在洗涤水耗量大、劳动强度高、效率低、机械化程度低、工作环境恶劣、酸性废水产生量大等缺点，因此黄姜皂素水解物洗涤节水成为该行业实现清洁生产的重点课题。近年来各大院校、科研院所及企业均对水解物洗涤做了大量的研究工作，但仍然没有取得突破性的进展。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种黄姜皂素酸性水解物洗涤的方法，可大幅度节约洗涤清水用量，从而减少酸性废水的产生和排放，且能减少水解物中皂素的损失。为实现上述目的，本发明采用如下技术方案一种黄姜皂素酸性水解物洗涤的方法，包括以下步骤a.将水解后的浆料用入料泵注入板框压滤机A中过滤，直到浆料完全充满腔室；b.过滤完毕后，关闭入料泵及管路，然后进行预压榨，时间约1-10分钟；c.预压完成后，通过洗涤泵从滤板单侧角孔注入洗涤液对滤饼进行一次性连续洗涤或多级逆流洗涤，监测洗涤出水PH，当其pH达到5时，终止洗涤；d.洗涤完毕后进行高压压榨，卸饼；e.将滤饼破碎后加清水化浆，通过板框压滤机B再次过滤，高压压榨后得到符合工艺酸度要求的黄姜皂素水解物。步骤a中，所述板框压滤机A为带有洗涤功能的板框隔膜压滤机。步骤b中，所述预压榨的压力为O. 2-0. 4MPa。步骤c中，所述的洗涤液一般为清水或低酸浓度的水；所述的洗涤出水为洗涤滤饼时收集的洗涤水。所述滤板单侧角孔是指滤板上一侧的出水工艺孔，可以为一个，也可为两个。为了节约洗涤清水量，将所述的步骤c的洗涤采用多级逆流洗涤，其他步骤相同。所述的多级逆流洗涤的洗涤级数为2级或以上，每级洗涤时间为5-60分钟。步骤d中，所述的高压压榨为常规的隔膜压榨，高压压榨的压力为0.8MPa_l. 6MPa。步骤e中，所述板框压滤机B为普通的板框压滤机。本发明的优点I.本发明提供了一种黄姜皂素酸性水解物洗涤的方法，能够实现对黄姜水解物的高效洗涤。2.本发明提供了一种黄姜皂素酸性水解物洗涤的方法，能够提高黄姜水解物的含固量，减少烘干能耗。3.本发明提供了一种黄姜皂素酸性水解物洗涤的方法，可大幅度减少洗涤清水的用量，降低废水产生。本发明将黄姜酸解后的浆料利用带有洗涤功能的板框压滤机过滤，完毕后通过原 位多级逆流洗涤，将水解物中残酸洗涤至接近中性，然后再化浆洗涤过滤得到符合工艺酸度要求的黄姜皂素水解物。该方法可减少洗涤过程中皂素损失，实现洗涤过程的机械化和自动化，并大幅度降低洗涤的清水用量。
具体实施例方式黄姜皂素加工工业传统的洗涤方式采用滤池过滤、加水稀释、人工洗涤方式，每吨水解物洗涤水用量约250-300m3，水解物含固量低于10%。本发明提供的洗涤方法能够实现对黄姜水解物的高效洗涤，不仅大幅度减少洗涤清水的用量，而且提高了黄姜水解物的含固量。下面通过实施例对本发明做进一步说明，但并不意味着对本发明保护范围的限制。实施例Ia.将黄姜水解后的浆料(黄姜皂素酸性水解物)用入料泵输送至180m2板框压滤机A中进行过滤,至充满腔室为止,共约35m3 ；b过滤完毕后，关闭入料泵及管路，然后以O. 3MPa压力进行预压榨，时间约5分钟；c.预压完成后，通过洗涤泵往滤板单侧上下角孔注入洗涤液对滤饼进行一次性洗涤，监测洗涤出水pH，当其pH达到5时，终止洗涤，洗涤时间约150分钟，消耗清水36m3，收集洗涤出水36m3 ；d.然后进行高压压榨，压榨压力为O. 8MPa，压榨10分钟，卸饼；e.将滤饼破碎后加IOm3清水化浆，然后再通过180m2板框压滤机B进行过滤，
1.OMPa压榨，15分钟后卸饼得到2. 5t含固量30wt%的水解物。实施例2a.将黄姜水解后的浆料用入料泵输送至180m2板框压滤机A中进行过滤，至充满腔室为止，共约35m3 ；b过滤完毕后，关闭入料泵及管路，然后以O. 2MPa压力进行预压榨，时间约5分钟；c.预压完成后，通过洗涤泵往滤板单侧上下角孔注入洗涤液对滤饼进行一次性洗涤，监测洗涤出水pH，当其pH达到5时，终止洗涤，洗涤时间约130分钟，消耗清水35m3，收集洗涤出水35m3 ；d.然后进行高压压榨，压榨压力为I. 6MPa，压榨10分钟，卸饼；e.将滤饼破碎后加IOm3清水化浆，然后再通过180m2板框压滤机B进行过滤，I. OMPa压榨，15分钟后卸饼得到2. 5t含固量30wt%的水解物。实施例3a.将水解后的浆料用入料泵输送至180m2板框压滤机A中进行过滤，至充满为止，共约34m3 ；b过滤完毕后，关闭入料泵及管路，然后以O. 3MPa压力进行预压榨，时间约5分 钟；c.预压完成后，通过洗涤泵往滤板单侧上下角孔注入洗涤液对滤饼进行三级逆流洗涤，第一级采用第二级收集的洗涤水洗涤40分钟，收集洗涤出水约11m3，作为废水排放；第二级采用第三级收集的洗涤水洗涤40分钟，收集洗涤出水11m3，作为第一级洗涤用水；第三级采用清水连续洗涤，当洗涤出水PH达到5时，终止洗涤，洗涤时间约42分钟，消耗清水11m3，收集洗涤出水11m3，作为第二级洗涤用水；d.然后进行高压压榨，压榨压力为O. 8MPa，压榨10分钟，卸饼；e.将滤饼破碎后加IOm3清水化浆，然后再通过180m2板框压滤机B进行过滤，I. OMPa压榨，15分钟后卸饼得到2. 4t含固量30wt%的水解物。
实施例4a.将水解后的浆料用入料泵输送至180m2板框压滤机A中进行过滤，至充满腔室为止，共约34m3 ；b过滤完毕后，关闭入料泵及管路，然后以O. 4MPa压力进行预压榨，时间约10分钟；c.预压完成后，通过洗涤泵往滤板单侧上下角孔注入洗涤液对滤饼进行三级逆流洗涤，第一级采用第二级收集的洗涤水洗涤30分钟，收集洗涤出水约8m3，作为废水排放；第二级采用第三级收集的洗涤水洗涤5分钟，收集洗涤出水2m3，作为第一级洗涤用水；第三级采用清水连续洗涤，当洗涤出水PH达到5时，终止洗涤，洗涤时间约60分钟，消耗清水15m3,收集洗漆出水15m3,作为第二级洗漆用水；d.然后进行高压压榨，压榨压力为I. 6MPa，压榨10分钟，卸饼；e.将滤饼破碎后加IOm3清水化浆，然后再通过180m2板框压滤机B进行过滤，
I.OMPa压榨，15分钟后卸饼得到2. 2t含固量35wt%的水解物。在本发明的上述实施例中，板框压滤机A采用带有洗涤功能的板框隔膜压滤机，板框压滤机B为普通的板框压滤机。预压榨的压力为O. 2-0. 4MPa，高压压榨为常规的隔膜压榨，高压压榨的压力为O. 8MPa-l. 6MPa。采用的洗涤液为清水或低酸浓度的水，洗涤出水为洗涤滤饼时收集的洗涤水。为了节约洗涤清水量，可采用多级逆流洗涤，多级逆流洗涤的洗涤级数为3级，每级洗涤时间为5-60分钟。
权利要求
1.一种黄姜皂素酸性水解物洗涤的方法，包括以下步骤 a.将水解后的浆料用入料泵注入板框压滤机A中过滤，直到浆料完全充满腔室； b.过滤完毕后，关闭入料泵及管路，然后进行预压榨，时间约1-10分钟； c.预压完成后，通过洗涤泵从滤板单侧角孔注入洗涤液对滤饼进行一次性连续洗涤或多级逆流洗涤，监测洗涤出水PH，当其pH达到5时，终止洗涤； d.洗涤完毕后进行高压压榨，卸饼； e.将滤饼破碎后加清水化浆，通过板框压滤机B再次过滤，高压压榨后得到符合工艺酸度要求的黄姜皂素水解物。
2.根据权利要求I所述的黄姜皂素酸性水解物洗涤的方法，其特征在于所述板框压滤机A为带有洗涤功能的板框隔膜压滤机。
3.根据权利要求I所述的黄姜皂素酸性水解物洗涤的方法，其特征在于所述预压榨的压力为O. 2-0. 4MPa。
4.根据权利要求I所述的黄姜皂素酸性水解物洗涤的方法，其特征在于所述滤板单侧角孔为一个或两个。
5.根据权利要求I所述的黄姜皂素酸性水解物洗涤的方法，其特征在于所述的洗涤出水为洗涤滤饼时收集的洗涤水。
6.根据权利要求I所述的黄姜皂素酸性水解物洗涤的方法，其特征在于所述的多级逆流洗涤的洗涤级数为2级或以上，每级洗涤时间为5-60分钟。
7.根据权利要求I所述的黄姜皂素酸性水解物洗涤的方法，其特征在于所述的高压压榨为隔膜压榨，高压压榨的压力为O. 8MPa-l. 6MPa。
8.根据权利要求I所述的黄姜皂素酸性水解物洗涤的方法，其特征在于所述板框压滤机B为板框压滤机。
全文摘要
本发明提供了一种黄姜皂素酸性水解物洗涤的方法，包括以下步骤a.将水解后的浆料用入料泵注入板框压滤机A中过滤，直到浆料完全充满腔室；b.过滤完毕后，关闭入料泵及管路，然后进行预压榨，时间约1-10分钟；c.预压完成后，通过洗涤泵从滤板单侧角孔注入洗涤液对滤饼进行一次性连续洗涤或多级逆流洗涤，监测洗涤出水pH，当其pH达到5时，终止洗涤；d.洗涤完毕后进行高压压榨，卸饼；e.将滤饼破碎后加清水化浆，通过板框压滤机B再次过滤，高压压榨后得到符合工艺酸度要求的黄姜皂素水解物。该方法可减少洗涤过程中皂素损失，实现洗涤过程的机械化和自动化，并大幅度降低洗涤的清水用量。
文档编号C07J71/00GK102775464SQ20121026672
公开日2012年11月14日 申请日期2012年7月30日 优先权日2012年7月30日
发明者刘闺华, 孙长顺, 张振文, 成传德, 朱克松, 汝振广, 沈炳岗, 潘涔轩, 窦广玉, 赵 怡, 魏颖 申请人:中国环境科学研究院, 山阳县金川封幸化工有限责任公司, 陕西省环境科学研究院