专利名称：：以焦炉气为原料一体化生产液氨和甲醇和/或二甲醚的方法
技术领域：
：本发明涉及一种以焦炉气为原料一体化生产液氨和曱醇和/或二曱醚的方法。
背景技术：
：合成气制备的原料路线在过去几十年间，经历了很大的变化，二十世纪五十年代以前，多以煤和焦炭为原料，采用固定床常压气法生产水煤气或半水煤气，五十年代以后，由于天然气和石油资源的大量开发，更由于天然气便于管道输送，可以降低合成气制备及后继工序的运行成本。因此，就逐步以天然气取代煤及焦炭为原料生产合成气，从而诞生了常压天然气部份氧化法制合成气。随着冶金工艺技术的长足发展，耐高温合金转化管(如HK-40,HP-Nb)的加工制作工艺的解决，气态烃加压蒸汽转化工艺就取代了常压部份氧化工艺。迄今为止，转化压力已从常压提高至3.0~4.3MPa,生产规模也日趋大型化，单系列合成氨规模为1800MTPD,单系列曱醇最大规模为5000MTPD。尽管以天然气或油为原料制取合成气工艺技术在过去几十年里有了长足的进展，但是今后以煤为原料生产合成气的比例将会有明显地增加。这是因为世界上能源结构中，固体化石燃料的贮藏量远多于液体与气体，特别是中国，是一个缺气、少油、煤炭储藏量相对丰富的国家，在一次性能源生产中煤炭占70%以上。进入二十一世纪以后，中国的煤炭化工事业进入了一个新的发展时期，特别是对煤深加工后的生产品和副产品如何进行综合利用，对烃类物质中的有效元素C与H进行循环利用，以便将其对环境的影响降到最低的程度，是当代国内外专家学者共同关注的核心问题。中国是世界上最大的焦炭生产国，也是最大的焦炭出口国，焦炉气产量极为丰富，据有关部门统计，2006年中国焦炭产量可达3亿吨。因此，焦炉气产量大致为1200亿立方米左右，若把放散的焦炉气进一步加工为合成气，每年可生产合成氨约590万吨，或者可生产曱醇约630万吨，并可进而加工为约437万吨二曱醚。若将所制得的合成气进行综合利用，采用甲醇/二曱醚/液氨一体化工艺技术进行生产，就可实现当今世界循环经济所追求的最优化目标，为人类创造更高价值，为环境创造更友好的气氛。从合成气制备工艺角度，传统工艺无论是常压部分氧化或是加压连续蒸汽转化工艺，均是将二段转化炉出口高温二段转化气，直接导入废热锅炉生产高参数蒸汽，而气态烃蒸汽转化所需热量又不得不依耐于燃烧气态烃物质来供给。若要节能，其核心就是尽可能减少燃烧用烃类物质的消耗，从而实现气态烃蒸汽转化过程的自热平衡或半自热平衡(前者如LCA工艺与换热式富氧空气转化，后如换热式并联转化与换热式串联转化工艺)。上世纪八十年代开始，国外不少知名公司就着手开发烃类蒸汽换热式转化工艺。其中最早实现工业化的是英国I.C.I公司的LCA工艺，其合成氨生产规模为350~450MTPD。该工艺采用换热式转化炉取代传统外热式一段转化炉，并将一段转化炉的部分CH4蒸汽转化负荷移至热效率接近百分之百的二段转化炉，向二段转化炉内加入比化学计量比所要的N2要多的过量空气，以维持系统的自热式平衡，同时利用来自二段转化炉的高温二段转化气在换热式转化炉的管间与管内参与化学反应的物料之间进行换热以提供转化管内烃类物质蒸汽转化反应所需的热量。另一方面，为了满足氨合成气组成(CO+HJ/N尸3:l的要求，而设置了变压吸附(PSA)分离装置，以脱除随过量空气而带入的过量氮(N2),同时也脱除C02。LCA工艺在脱除过量N2的过程中，也造成一定量的H2损失。为了克服这一缺陷，如俄罗斯的格罗德诺氮素综合企业采用换热式一段转化之后串富氧空气二段转化，从而实现了系统自热平衡的目的，又没有H2损失问题，只是需要设置一套制氧装置。在上世纪末I.CI公司在LCA工艺基础上又开发成功了LCM工艺，用于生产曱醇合成气，即在二段转化炉内加入纯氧以取代过量空气，与此同时，在中国，在四川省原化工厅领导下首先开发成功了换热式富氧空气转化制氨合成气工艺，继后成都市通用工程技术有限责任公司又相继开发成功了换热式并联转化与换热式串联转化制氨合成气工艺，以及换热式纯氧二段转化制甲醇合成气和换热式并联转化串纯氧二段转化制曱醇合成气工艺。中国的曱醇化工的发展速度远落后于国外，产业链的延伸也是非常有限的。作为曱醇化工产业链的品种之一的二甲醚，以前多采用疏酸法生产工艺，现在已逐步转变曱醇气相脱水催化反应工艺(两步法)与合成气直接合成了二曱醚(一步法)工艺。曱醇硫酸脱水法生产二甲醚的反应如下H2S04+CH30H=CH3HS04+H20CH3+S04+CH30H=CH30CH3+H2S04甲醇气相脱水催化转化反应如下2CH3OH=CH3OCH3+H20合成气直接合成二甲醚的反应如下4H2+2C0=2CH30H2CH3OH=CH3OCH3+H203CO+3H2=CH3OCH3+C02CO+H20=C02+H2三种生产方法的比较见下表<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>从上表可以看出，甲醇气相脱水法生产二甲醚，技术比较成熟，中国目前已有10万吨/年的装置建成投产。但是，以上所述合成气制备曱醇与二曱醚生产工艺，均未解决使有限的资源如何得到充分利用，如何使生产过程中产生的尾气(废气)及废液进行循环利用等诸多问题得以解决，是生产过程中所要解决的重要问题。
发明内容为了解决以上问题，本发明的目的是提供一种以焦炉气为原料一体化生产液氨和曱醇和/或二甲醚的方法，实现资源与尾气和废液循环利用，实现联合生产、综合管理。为了实现上述目的，本发明提供了一种以焦炉气为原料一体化生产液氨和曱醇和/或二曱醚的方法，包括A、将脱硫焦炉气与蒸汽混合得到的混合气经预热器和加热炉预热后进入一换热式转化炉内进行转化，在所述换热式转化炉中进行转化所需的热能由来自二段转化炉出口合成气的高位热能间接交换所得，从所述换热式转化炉中出来的转化气进入所述二段转化炉进行CH"罙度转化反应，在所述二段转化炉中深度转化所需热能由所述二段转化炉内的氧气与H2和部份CH4发燃烧所放出的反应热提供，同时向所述二段转化炉内加入纯氧和蒸汽以维持系统热平衡，向所述二段转化炉内加入用于调节合成气H2/C比的含C02气；在所述二段转化炉完成转化反应后得到高温合成气；B、所述高温合成气经过供给换热式转化炉热量后进入所述预热器，再经废热回收，冷却至30~50°C，冷却的合成气用于甲醇合成，得到粗曱醇和曱醇合成弛放气；C、所述甲醇合成弛放气经变压吸附装置(PSA)分离得到含C02气流、含H2气流和变压吸附分离尾气，所述含C02气流送入所述二段转化炉；所述含&气流与N2气混合作为液氨生产原料气生产得到液氨和氨合成弛放气；所述变压吸附分离尾气和所述氨合成弛放气被送入所述加热炉作燃料气；D、所述粗曱醇用于一体化的甲醇二甲醚选择生产回路，得到甲醇、二曱醚、或甲醇和二甲醚。步骤D中所述曱醇二曱醚选择生产回路用于生产曱醇时，包括所述粗曱醇经过预热后进入曱醇精馏装置进行精馏，得到高精度的曱醇产品。步骤D中所述曱醇二曱醚选择生产回路用于生产二曱醚时，包括所述粗曱醇经升温后进入二曱醚反应装置反应生成气相粗二曱醚，所述气相粗二曱醚经冷凝和精馏得到二曱醚和釜底液；所述气相粗二甲醚经冷凝同时分离出来的不凝气经甲醇洗涤后送入所述二段转化炉，所述釜底液送到所述曱醇精馏装置进行精馏回收其中甲醇，回收的曱醇送入二曱醚反应装置；步骤D中所述曱醇二曱醚选择生产回路用于生产曱醇和二曱醚时，包括将粗曱醇经过预精馏后的气相曱醇分为两部分，一部分直接得到精曱醇；另一部分经升温后进入二曱醚反应装置反应生成气相粗二曱醚，所述气相粗二曱醚经冷凝和精馏得到二曱醚和釜底液；所述气相粗二曱醚经冷凝同时分离出来的不凝气经曱醇洗涤后送入所述二段转化炉，所述釜底液送入所述曱醇精馏装置；步骤A中所述含C02气包括来自所述甲醇合成弛放气经PSA分离得到的含C02气流；来自加热炉烟道气回收的C02;来自甲醇二曱醚选择生产回路生产二曱醚时的尾气。步骤A中所述脱硫焦炉气与所述蒸汽混合前提取其中部分H2,该Hz与步骤C中的所述含H2气流混合，用于生产合成氨。步骤A中所述混合气中总碳的摩尔比为0.8-4.0;所述混合气被预热器和加热炉预热到的温度为420~660°C，压力为0.6-4.5MPa;所述混合气在换热式转化炉出口处温度为460~750°C，CH4残余含量为5~18%(V千)；所述二段转化炉出口处合成气中残余CH4含量为0.3-0.9°/(V干)，温度为880~1050°C。所述合成气中的H2、CO和C02气体组成满足以下条件式中f——比值，无单位H2——氢气的体积百分比C02——二氧化碳的体积百分比CO---氧化碳的体积百分比所述步骤C中所述N2气来自空气分离装置产生的纯N2气，与仏的比例为1:3。本发明不仅实现了生产过程中的热循环利用，而且还实现了焦炉气中有效元素C与H的循环利用，从根本上解决了焦炉气制合成气H2太多，C太少不仅实现了焦炉气中的有效元素C与H的循环利用，而且还实现了生产过程中的过程热的循环利用，从而减少燃料气消耗，达到节能降耗、减少投资及缩短工程周期的目的，图1是本发明生产液氨和甲醇和/或二曱醚的方法的系统和流程图。具体实施例方式实施例1:参考图1，以焦炉气为原料一体化生产液氨和曱醇和二甲醚的方法具体实施如下A、焦炉气经湿法脱疏，将硫脱除得到含硫量在4~6ppm的焦炉气1，然后经过压缩升压至0.6~4.5MPa得到焦炉气2;用来自废热锅炉的合成气7预热至300~380。C进入精脱硫，将疏脱除至含量小于0.lPPm得到焦炉气4,在焦炉气4中按一定比例配入蒸汽，控制其中总碳的摩尔比为0.8-4.0;将焦炉气4和蒸汽的混合气体用来自换热式转化炉管间的合成气7预热后再进入加热炉进一步预热得到温度为420~660°C、压力为0.6~4.5MPa的加热混合气5，混合气5进入换热式转化炉管内，在此借助于催化剂发生如下反应CH4+H20=CO+3H2—AQC2H6+2H20=2CO+5H2—AQCO+H20=C02+H2+AQ式中AQ表示热量，由于CH4等烃类物质蒸汽转化反应为强吸热反应，所需热量由二段转化炉出口高温合成气7提供；出换热式转化炉转化管的气体6温度为460~750°C，CH4的残余含量为5~18%(V干)，气体6进入二段转化炉进行深度转化，并向二段转化炉加入纯氧和蒸汽，同时加入含C02的三股气流，其一为二甲醚生产过程中，从曱醇洗涤塔排出的尾气22,其二为从加热炉烟道气中回收的含C02气23，其三为曱醇合成弛放气经PSA分离H2气后的富C02气9;C02气的通气量满足得到合成气中的H2、C0和C02气体组成满足以下条件<formula>formulaseeoriginaldocumentpage10</formula>式中f一一比值，无单位；H2——氢气的体积百分比；C02——二氧化碳的体积百分比；CO---氧化碳的体积百分比。在二段转化炉内的反应为H2+0.5=H2O+AQ同时伴有少量CH4的燃烧反应CH4+02=C02+2H20+AQ由于上述两个燃烧反应所放出的大量燃烧反应热，使二段炉炉头温度上升至140(TC左右，为二段转化炉内CH4深度转化提供了必需的热量，在二段转化炉内产生的热效应，它不仅为二段转化炉内的CH4深度转化提供了热量，而且还为高位热能的循环利用创造了条件；在二段转化炉催化剂床层内发生如下反应CH4+H20=CO+3H2—AQH20+CO=C02+H2+AQ随着反应的进行，二段转化炉催化剂床层温度从上到下逐渐降低；本发明加入的在二曱醚生产过程中、从曱醇洗涤塔排出的尾气22和曱醇合成弛放气经PSA分离&气后的富C02气9,均富含H2、CO、C02、C2H4、CH4等，传统工艺都是将此尾气用于锅炉或其它加热炉作燃料，由于这两股气流加入到二段转化炉，使曱醇生产和二曱醚生产排除的尾气实现了综合利用，变废气为生产原料气，而且还大大地改善了所得合成气的质量，从而使得曱醇生产的消耗得以较大程度降低，因为这两股气流中均含有C02,C02与CH4发生还原反应而得CO+H2，而这两种组份都是曱醇生产的有效组份；其中从加热炉烟道气中回收的含C02气23,在传统工艺中是直接排放至大气，会对环境造成温室效应，烟道气回收C02后再排放至大气，极大地改善了环境效应；在二段转化炉中完成深度转化得到合成气7;B、二段转化炉出口合成气7温度高达880~1050°C，CH,含量为0.3-0.9%(V千)，先进入换热式转化炉的转化管管间，与管内参与化学反应的焦炉气和蒸汽混合气通过间接热交换方式，将热量提供给换热式转化炉以满足换热式转化炉转化管内焦炉气蒸汽混合气改质转化反应所需热量；出换热式转化炉转化管之间的合成气，所含高位工艺余热，先用于预热焦炉气/蒸汽混合气，再用于废热锅炉产生中压蒸汽(用作工艺蒸汽)，其余所余下的中、低位余热(废热)则分别用于锅炉给水与二曱醚(或曱醇)精馏过程再沸器所需热量，最后用于预热入脱氧槽的脱盐水；然后合成气经水冷冷却至30~50°C，分离出工艺冷凝液后，得到合成气8，将合成气8经压缩升压至曱醇合成压力进行曱醇合成；曱醇合成采用低压法合成工艺，得到粗曱醇11和甲醇合成弛放气10和未反应的合成气24,未反应的合成气24返回重新压缩，从而构成曱醇合成循环回i各。C、所述曱醇合成弛放气10中含有大量的H2,经改良变压吸附(PSA)分离为三股气流，其一为含H2气流18，该含H2气流经曱烷化精制处理，以脱除随&气带入的微量的C0与C02，使该气流中C0+C0"lOPPm;然后再按H2/N2=3:1的比例配入纯&气19，并升压至8.0~22.OMPa进行氨合成，得到液氨并排出氨合成弛放气25,当增加合成氨的生产量时，可以从脱硫焦炉气中提取部分H2用于和含H2气流一起用于合成氨生产；其二为富C02气流9，该富C02气流9送入所述二段转化炉作为合成气制备的原料气，其三为PSA尾气17与氨合成弛放气25—起送到加热炉作燃料，燃烧后所产生的C02气23再回收回来加入二段转化炉作为合成气7的制备原料气。从曱醇合成工艺排出的粗曱醇11,经预热后进入预精馏塔进行预精馏，进而加压曱醇精馏塔，从塔顶出来的曱醇蒸汽分为12和12，两部分，其中曱醇蒸汽12进而进入常压曱醇精馏塔而得到产品曱醇；甲醇蒸汽12，经曱醇过热器用二甲醚反应器出口高温粗二曱醚气体13将其加热至曱醇脱水反应温度后进入二曱醚反应器，经气相催化脱水反应而生成粗气相二曱醚；出二曱醚反应器的高温粗二曱醚气体13,经甲醇过热器和冷凝器冷凝分离而得粗二曱醚液体14,冷凝分离出来的不凝气15经曱醇洗涤回收其中所携带的二曱醚后的尾气22,送二段转化炉作合成气制备的原料气。粗二曱醚液体14经精馏处理而得产品二甲醚。二甲醚精馏塔底釜液16因含曱醇送甲醇加压精馏塔作为曱醇的生产原料，使得二曱醚生产无含醇污水排放。从曱醇精馏装置排除的含醇污水可以经中压蒸汽汽提后作为锅炉给水，从含醇污水中被汽提出来的碳氢化合物可以随汽提蒸汽参与制成合成气。实施例2:参考图l,以焦炉气为原料一体化生产液氨和曱醇的方法具体实施如下步骤A和B与实施例l相同，区别仅在于向二段转化炉加入含C02的气流为两股其一为曱醇合成弛放气经PSA分离&气后的富C02气9，其二为从加热炉烟道气中回收的含C02气23;C、步骤B中的曱醇合成弛放气10中含有大量的H2，经改良变压吸附(PSA)分离为三股气流，其一为含H2气流18，该含H2气流经曱烷化精制处理，以脱除随H2气带入的微量的CO与C02，使该气流中CO+C02《10PPm;然后再按H2/N2=3:1的比例配入纯Nz气19，并升压至8.0~22.OMPa进行氨合成，得到液氨并排出氨合成弛放气25，当增加合成氨的生产量时，可以从脱硫焦炉气中提取部分&用于和含H2气流一起用于合成氨生产；其二为富C02气流9，该富0)2气流9送入所述二段转化炉作为合成气制备的原料气，其三为PSA尾气17与氨合成弛放气25—起，送到加热炉作燃料，燃烧后所产生的C02气23再回收回来加入二段转化炉作为合成气7的制备原料气。从曱醇合成工艺排出的粗甲醇11，经预热后进入预精馏塔进行预精馏，进而加压曱醇精镏塔，关闭甲醇蒸汽12，的出口，仅有出来的曱醇蒸汽12进入常压曱醇精馏塔处理而得到产品曱醇；从甲醇精馏装置排除的含醇污水可以经中压蒸汽汽提后作为锅炉给水，从含醇污水中被汽提出来的碳氢化合物可以随汽提蒸汽参与制成合成气。实施例3:参考图1，以焦炉气为原料一体化生产液氨和二甲醚的方法具体实施如下步骤A和B与实施例l相同；C、步骤B中的曱醇合成弛放气10中含有大量的H2，经改良变压吸附(PSA)分离为三股气流，其一为含H2气流18，该含H2气流经曱烷化精制处理，以脱除随H2气带入的微量的CO与C02，使该气流中C0+C02《10PPm;然后再按H2/N产3:1的比例配入纯N2气，并升压至8.0~22.OMPa进行氨合成，得到液氨并排出氨合成弛放气25，当增加合成氨的生产量时，可以从脱疏焦炉气中提取部分H2用于和含H2气流一起用于合成氨生产；其二为富C02气流9，该富C02气流9送入所述二段转化炉作为合成气制备的原料气，其三为PSA尾气17与氨合成弛放气25—起送到加热炉作燃料，燃烧后所产生的C02气23再回收回来加入二段转化炉作为合成气7的制备原料气。从曱醇合成工艺排出的粗甲醇11，经预热后进入预精馏塔进行预精馏，进而加压曱醇精馏塔，关闭曱醇蒸汽12的出口，仅有出来的曱醇蒸汽12，经甲醇过热器用二曱醚反应器出口高温粗二曱醚气体13将其加热至曱醇脱水反应温度后进入二曱醚反应器，经气相催化脱水反应而生成粗气相二甲醚；出二曱醚反应器的粗二曱醚气体13,经曱醇过热器和冷凝器冷凝分离而得粗二曱醚液体14，冷凝分离出来的不凝气15经曱醇洗涤回收其中所携带的二甲醚后的尾气22，送二段转化炉作合成气制备的原料气。粗二曱醚液体14经精馏处理而得产品二曱醚。二曱醚精馏塔底釜液16因含曱醇送加压曱醇精馏塔作曱醇生产原料。最后所应说明的是以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应该理解依然可以对本发明进行修改或者等同替换；而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，均应涵盖在本发明的范围内。权利要求1、一种以焦炉气为原料一体化生产液氨和甲醇和/或二甲醚的方法，其特征是包括A、将脱硫焦炉气与蒸汽混合得到的混合气经预热器和加热炉预热后进入一换热式转化炉内进行转化，在所述换热式转化炉中进行转化所需的热能由来自二段转化炉合成气的高位热能间接交换所得，从所述换热式转化炉中出来的转化气进入所述二段转化炉进行CH4深度转化反应，在所述二段转化炉中深度转化所需热能由所述二段转化炉内的氧气与H2和部份CH4发生燃烧所放出的反应热提供，同时向所述二段转化炉内加入纯氧和蒸汽以维持系统热平衡，向所述二段转化炉内加入用于调节合成气H2/C比的含CO2气；在所述二段转化炉完成转化反应后得到高温合成气；B、所述高温合成气经过供给换热式转化炉热量后进入所述预热器，再经废热回收，冷却至30～50℃，冷却的合成气用于甲醇合成，得到粗甲醇和甲醇合成弛放气；C、所述甲醇合成弛放气经变压吸附装置分离得到含CO2气流、含H2气流和变压吸附分离尾气，所述含CO2气流送入所述二段转化炉；所述含H2气流与N2气混合作为液氨生产原料气生产得到液氨和氨合成弛放气；所述变压吸附分离尾气和所述氨合成弛放气被送入所述加热炉作燃料气；D、所述粗甲醇用于一体化的甲醇二甲醚选择生产回路，得到甲醇、二甲醚、或甲醇和二甲醚。2、根据权利要求1所述的以焦炉气为原料一体化生产液氨和曱醇和/或二曱醚的方法，其特征是步骤D中所述曱醇二曱醚选择生产回路用于生产曱醇时，包括所述粗曱醇经过预热后进入曱醇精馏装置进行精馏，得到高精度的曱醇产品。3、根据权利要求1所述的以焦炉气为原料一体化生产液氨和曱醇和/或二曱醚的方法，其特征是步骤D中所述曱醇二曱醚选择生产回路用于生产二曱醚时，包括所述粗曱醇经升温后进入二曱醚反应装置反应生成气相粗二曱醚，所述气相粗二曱醚经冷凝和精馏得到二甲醚和釜底液；所述气相粗二曱醚经冷凝同时分离出来的不凝气经曱醇洗涤后送入所述二段转化炉，所述釜底液送到所述曱醇精馏装置进行精馏回收其中曱醇，回收的曱醇送入二曱醚反应装置。4、根据权利要求1所述的以焦炉气为原料一体化生产液氨和甲醇和/或二曱醚的方法，其特征是步骤D中所述甲醇二甲醚选择生产回路用于生产甲醇和二甲醚时，包括将粗甲醇经过预精馏后的气相甲醇分为两部分，一部分直接得到精甲醇；另一部分进入二甲醚反应装置反应生成气相粗二甲醚，所述气相粗二曱醚经冷凝和精馏得到二曱醚和釜底液；所述气相粗二曱醚经冷凝同时分离出来的不凝气经曱醇洗涤后送入所述二段转化炉，所述釜底液送入所述曱醇精馏装置。5、根据权利要求1所述的以焦炉气为原料一体化生产液氨和曱醇和/或二曱醚的方法，其特征是步骤A中所述含C02气包括来自所述曱醇合成弛放气经变压吸附装置分离得到的含C02气流；来自加热炉烟道气回收的C02;来自曱醇二曱醚选择生产回路生产二曱醚时的尾气。6、根据权利要求1所述的以焦炉气为原料一体化生产液氨和甲醇和/或二曱醚的方法，其特征是步骤A中所述脱硫焦炉气与所述蒸汽混合前提取其中部分H"该H2与步骤C中的所述含H2气流混合，用于生产合成氨。7、根据权利要求1所述的以焦炉气为原料一体化生产液氨和曱醇和/或二曱醚的方法，其特征是所述合成气中的H2、C0和C02气体组成满足以下条件f="2—C02=2.05~2.10，式中f一一比值，无单位；H2—一氢气的体积百分比；C02——二氧化碳的体积百分比；CO---氧化碳的体积百分比。8、根据权利要求1所述的以焦炉气为原料一体化生产液氨和曱醇和/或二曱醚的方法，其特征是所述步骤C中所述N2气来自空气分离装置产生的纯N2气，与&的比例为1:3。全文摘要本发明涉及一种以焦炉气为原料一体化生产液氨和甲醇和/或二甲醚的方法，其合成气制备采用换热式纯氧二段转化工艺，合成气先用于生产粗甲醇，该粗甲醇可以直接用于生产二甲醚或甲醇，并将粗甲醇精馏过程与二甲醚的合成精馏过程组合在一起，使粗甲醇精馏与二甲醚合成精馏两个过程既可各自独立运行又可联合运行；甲醇合成弛放气，经变压吸附分离回收的H<sub>2</sub>，经甲烷化处理使随H<sub>2</sub>气带入的微量CO和CO<sub>2</sub>加H<sub>2</sub>生成CH<sub>4</sub>，然后按H<sub>2</sub>/N<sub>2</sub>＝3∶1比例配入纯N<sub>2</sub>用于氨合成。本发明不仅实现了甲醇-氨-二甲醚一体化生产技术，使生产过程中的热能循环利用，而且还实现了焦炉气中的有效元素C与H的循环利用，达到过程无尾气及含醇废水排放。文档编号C07C41/00GK101096331SQ200710118599公开日2008年1月2日申请日期2007年7月10日优先权日2007年7月10日发明者蓉万,刘武烈,婷庞,彪庞,庞玉学,张学仲,杨泳涛,王志坚申请人:庞玉学