专利名称：氢化未取代或烷基取代的芳族化合物的方法
技术领域：
本发明涉及一种氢化未取代的或被至少一个烷基取代的单环或多环芳族化合物的方法，形成相应的脂环族化合物，特别是由苯形成环己烷，其中在涂于结构性载体或整料载体上且含有至少一种元素周期表过渡族VIII的金属作为活性金属的催化剂存在下使芳族化合物与含氢的气体接触。
有许多例如将苯氢化成环己烷的方法。这些氢化反应主要在气相或液相中在粒状镍和铂催化剂上进行(参见例如US3 597 489，GB1 444 499和GB992 104)。一般来说，大部分苯在主反应器中先被氢化成环己烷，向环己烷的转化随后在一个或多个后反应器中完成。
强放热性氢化反应要求小心地控制压力、温度和停留时间以便以高选择性实现完全的转化。具体地说，必须抑制在高温下有利的甲基环戊烷的显著形成。一般的环己烷标准要求残余苯含量小于100ppm，甲基环戊烷含量小于200ppm。正烷烃的含量(正己烷、正戊烷等)也是关键的。这些不需要的化合物的形成相似地在较高的氢化温度下是有利的，而且与甲基环戊烷相似，只能通过复杂的分离操作将它们从生产的环己烷中分离出来。该分离可以例如通过萃取、精馏或使用分子筛进行，如GB1 341 057所述。用于氢化的催化剂也对不需要的甲基环戊烷的形成程度有很大影响。
考虑到上述背景，需要在尽可能低的温度下进行氢化。但是，这受到以下事实的限制，即根据所用的氢化催化剂的种类，只有在较高温度以上，催化剂才能显示能得到经济上可接受的时空产率的足够高的氢化活性。
用于氢化苯的镍和铂催化剂有一系列缺点。镍催化剂对苯中的含硫杂质十分敏感，从而必须使用非常纯的苯进行氢化，或如GB1104 275所述，在主反应器中使用能忍受较高硫含量的铂催化剂，从而保护装有镍催化剂的后反应器。其它可能性是用铼掺杂催化剂(GB1 155 539)或用离子交换剂生产催化剂(GB1 144 499)。但是，这些催化剂的生产是复杂且昂贵的。氢化反应也可以在阮内镍上进行(US3 202 723)，但缺点是该催化剂是可燃烧的。均相的镍催化剂也可以用于氢化反应(EP0 668 257)。但是，这些催化剂对水十分敏感，所以在氢化之前，必须先在干燥塔中将所用的苯干燥至小于1ppm的残余水含量。均相催化剂的其它缺点是该催化剂不能再生。
铂催化剂的缺点比镍催化剂少，但生产成本更高。在使用铂催化剂和使用镍催化剂这两种情况下，非常高的氢化温度都是必要的，这会导致显著形成不需要的副产物。
在钌催化剂上进行的苯至环己烷的氢化反应尚未在工业上进行，但是专利文献确实涉及在此应用上使用含钌的催化剂。
根据SU319 582，用Pd、Pt或Rh掺杂的悬浮Ru催化剂用于从苯制备环己烷。但是，由于使用了Pd、Pt或Rh，催化剂十分昂贵。此外，在悬浮催化剂的情况下，催化剂的处理和回收是复杂且昂贵的。
根据SU403 658，用Cr掺杂的Ru催化剂用于制备环己烷。活性金属载附在Al2O3颗粒上。氢化反应于160-180℃进行，导致形成显著量的不需要的副产物。
US3 917 540公开了Al2O3载附的催化剂用于制备环己烷。这些催化剂包含来自元素周期表过渡族VIII的贵金属作为活性金属、以及碱金属和锝或铼。Al2O3载体是球、颗粒等形式。这些催化剂的缺点是只能达到99.5％的选择性。
最后，US3 244 644描述了载附在η-Al2O3颗粒上的钌氢化催化剂，据述适合于苯的氢化反应。这些催化剂成型为不大于1/4英寸的粒料，并含有至少5％的活性金属；η-Al2O3的制备是复杂且昂贵的。
除了上述颗粒催化剂或悬浮催化剂以外，现有技术中已知用具有催化活性层的有序填充形式的整料载附催化剂可以用于氢化反应。
EP0 564 830 B1例如描述了整料载附催化剂，其可以含有元素周期表VIII族的元素作为活性组分。
EP0 803 488 A2描述了一种在芳环上带有至少一个羟基或氨基的芳族化合物在含均相钌化合物(其已经原地沉积在载体例如整料上)的催化剂存在下反应、例如氢化的方法。氢化反应在大于50巴的压力和优选150-220℃的温度下进行。
本发明的目的是提供一种将未取代的或被至少一个烷基取代的单环或多环芳族化合物氢化成相应的脂环族化合物、特别是将苯氢化成环己烷的经济的方法。
我们发现该目的通过本发明氢化未取代的或被至少一个烷基取代的单环或多环芳族化合物的方法实现，其中在涂于结构性载体或整料载体上且含有至少一种元素周期表过渡族VIII的金属作为活性金属的催化剂存在下使芳族化合物与含氢的气体接触。
已经令人惊奇地发现，即使在显著低于现有技术方法的压力和温度下，在具有结构性载体或整料载体的催化剂上也能将这些芳族化合物选择性地和以高时空产率氢化，得到相应的脂环族化合物。这是非常出乎预料的，因为即使在具有极性取代基的芳族化合物的氢化中(如EP0 803 488 A2所述，其具有比未取代的或被至少一个烷基取代的单环或多环芳族化合物显著更高的反应性)，也需要非常高的压力和温度。由此不能预期能以经济的方式通过本发明方法氢化这些芳族化合物。在本发明使用的低的压力和温度下，基本上不会形成不需要的副产物，例如甲基环戊烷或其它正烷烃，从而对制备的脂环族化合物不必要进行复杂的提纯，这使得本方法十分经济。
在本发明中，结构性载体是具有规则的二维或三维结构的载体，并在此方面与可用作疏松的无规床层的颗粒催化剂区别开。结构性载体的例子是由线制成的载体，通常是载体片的形式，例如织造的织物或网、编织物或毡。结构性载体也可以是膜、箔或金属片，其还可以具有凹处或洞，例如穿孔的金属片或膨胀的金属。这种基本上二维结构性载体可以例如在使用时成型以生产适宜形状的三维结构，称为整料或整料载体，其可以再用作例如催化剂填充件或塔填充件。这些填充件由多个整料组成。相似地，也可以不从二维载体片构成整料，而是不需要中间步骤直接制备它们，例如本领域公知的具有流动隧道的陶瓷整料。
作为结构性载体，可以使用二维结构性载体，例如织造的织物或网、编织物、毡、膜和箔，金属片例如穿孔的金属片，或膨胀的金属。但是，也可以使用基本上三维结构，例如整料。
结构性载体或整料可以包含金属材料、无机材料、有机材料或合成材料或这些材料的组合。
金属材料的例子是纯金属，例如铁、铜、镍、银、铝和钛，或合金，例如钢，例如镍钢、铬钢和钼钢，黄铜、磷青铜、蒙乃尔合金和镍银合金。陶瓷材料的例子是氧化铝、二氧化硅、二氧化锆、堇青石和滑石。也可以使用碳。
合成载体材料的例子是例如聚合物，如聚酰胺、聚醚、聚乙烯基化物、聚乙烯、聚丙烯、聚四氟乙烯、聚酮、聚醚酮、聚醚砜、环氧树脂、醇酸树脂、脲醛树脂和/或蜜胺-醛树脂。
也可以使用玻璃纤维。
优选使用以下形式的结构性载体织造的金属网或织物，编织的金属网或织物，或金属毡，织造的碳纤维或碳纤维毡，或织造的或编织的聚合物织物或网。
由织造材料制成的整料是特别优选的，因为它们耐受气体和液体的高截面物料通过量，同时仅仅显示不明显的磨损。
在特别优选的实施方案中，使用金属的结构性载体或整料，其含有不锈钢，优选当在空气中受热和随后冷却时显示表面的糙化。这些性能特别通过不锈钢显示，其中在特定的分层温度以上，该表面变得富含合金组分，并在来自氧化的氧气存在下形成牢固粘合的粗糙氧化表面层。这些合金组分例如可以是铝或铬，由它们形成相应的Al2O3或Cr2O3表面层。不锈钢的例子是材料编号(根据德国标准DIN17007)1.4767、1.4401、1.4301、2.4610、1.4765、1.4847和1.4571的那些。这些钢材可以有利地通过在空气于400-1100℃加热1-20小时、然后冷却至室温而被热糙化。糙化也可以通过机械方式代替热糙化或与热糙化组合进行。
在涂布活性金属和可能的助催化剂之前，如果需要，可以用一种、两种或三种氧化物涂布结构性载体或整料载体。这可以通过物理方法、例如通过溅射进行。在这里，在氧化气氛中将氧化物薄层例如Al2O3涂布到载体上。
结构性载体可以例如通过锯齿形辊成型或卷起，从而在涂布活性金属或助催化剂之前或之后形成整料催化剂单元。
作为活性金属，在原则上可以使用元素周期表过渡族VIII的所有金属。优选使用铂、铑、钯、钴、镍或钌或其中两种或多种的混合物作为活性金属，特别是钌。特别优选仅仅使用钌作为活性金属。使用钌作为氢化金属的优点是与使用显著更昂贵的氢化金属铂、钯或铑相比可以在催化剂生产中节约相当大的成本。
用于本发明的催化剂可以进一步含有用于掺杂催化剂的助催化剂，例如碱金属和/或碱土金属，例如锂、钠、钾、铷、铯、镁、钙、锶和钡；硅、碳、钛、锆、钨和镧系和锕系元素；货币金属，例如铜、银和/或金、锌、锡、铋、锑、钼、钨和/或其它助催化剂如硫和/或硒。
根据本发明使用的催化剂可以通过将至少一种元素周期表过渡族VIII的金属和如果需要的至少一种助催化剂涂布到上述载体之一上来工业生产。
活性金属和如果需要的助催化剂向上述载体的涂布操作可以通过减压蒸发活性金属并将其连续冷凝到载体上来进行。另一种可能的方法是通过用含活性金属和如果需要的助催化剂的溶液浸渍来将活性金属涂布到载体上。另一种可能的方法是通过化学方法例如化学汽相沉积(CVD)将活性金属和如果需要的助催化剂涂布到载体上。
以此方式制备的催化剂可以直接使用，或者可以在使用之前经过热处理和/或煅烧，并可以以预还原的状态或以未还原的状态使用。
如果需要，在涂布活性金属和如果需要的助催化剂之前对载体进行预处理。当例如活性金属对载体的粘合需要改进时，预处理是有利的。预处理的例子是用粘合促进剂涂布载体，或通过机械方法(例如研磨、喷砂)或热方法(例如通常在空气中加热)、等离子蚀刻或点燃来糙化。
本发明还提供已涂布助催化剂的结构性催化剂载体，其中助催化剂选自元素周期表主族I、II、IV的金属，元素周期表过渡族I-IV和VI的金属，以及硫、硒和碳，优选结构性载体。特别优选的助催化剂是Si、Ti、Zr、Mg、Ca、C、Yt、La、Ac、Pr、W和其中两种或多种的组合。
本发明还提供含有上述载体和涂在载体上的元素周期表过渡族VIII的活性金属的催化剂。
下面将描述优选的催化剂1和2；关于催化剂1和2的通用特征，参考上述描述。
催化剂1用于催化剂1的结构性载体或整料优选例如通过上述在空气中加热(热糙化)、随后冷却来预处理。然后，优选用含活性金属的溶液(浸渍介质)浸渍载体。如果该载体是基本上二维结构性载体，则可以随后对其加工以便生产整料催化剂单元。
如果载体由金属制成，例如由不锈钢制成，则优选通过在空气中于400-1100℃加热1-20小时、随后冷却至室温来进行热糙化。
用溶液浸渍载体的操作可以通过浸渍、通过使该溶液流过载体或通过喷雾进行。
浸渍介质的表面张力优选不大于50mN/m。在更优选的实施方案中，浸渍介质的表面张力不大于40mN/m。表面张力的最小值通常可以不受限制地选择。但是，在优选的实施方案中，浸渍介质的表面张力至少为10mN/m，和在特别优选的实施方案中，该表面张力至少为25mN/m。表面张力通过本领域技术人员公知的OECO环法来检测(ISO304，参见ECGazette No.L383，1992年12月29日，A/47-A/53页)。
浸渍介质优选含有溶剂和/或悬浮介质，例如水，其中活性金属优选以其盐的形式溶解。
如果需要，浸渍介质可以进一步含有用于掺杂催化剂的助催化剂。在这里参考上述通用描述。
选择在浸渍介质中存在的溶剂和/或悬浮介质，使得待涂布的活性组分、活性金属、助催化剂或其前体不会在其中和/或与其进行不需要的反应。
作为溶剂和/或悬浮介质，可以使用公知的和工业常用的溶剂，例如芳族或脂族烃类，如苯、甲苯、二甲苯、枯烯、戊烷、己烷、庚烷；烃馏分，例如石脑油、石油醚、轻油；醇类，二醇和多元醇，例如甲醇、乙醇、两种丙醇异构体、四种丁醇异构体、乙二醇或甘油；醚类，例如二乙醚、二正丁醚、甲基叔丁基醚、乙基叔丁基醚、甲基叔戊基醚、乙基叔戊基醚、二苯醚、乙二醇二甲醚、二甘醇二甲醚、三甘醇二甲醚，或水。所用的有机溶剂和/或悬浮介质也可以例如被卤素取代，例如氯苯，或被硝基取代，例如硝基苯。溶剂和/或悬浮介质可以单独使用或组合使用。
此外，如果需要，浸渍介质可以进一步含有助剂。例如浸渍介质进一步含有酸性或碱性化合物，或缓冲剂，如果这对于稳定或增溶至少一种活性组分或其前体是必要的或有利的话。
优选活性组分的可溶性盐完全溶解在溶剂中。有利地使用活性组分的水溶液。
如果活性组分含有金属，则特别优选使用金属的硝酸盐的含水的、硝酸溶液，或金属的胺配合物的含水的、氨溶液。如果活性组分是无定形的金属氧化物，则优选使用氧化物的含水溶胶，如果需要的话可以被稳定。
浸渍介质的表面张力可以通过合适的表面活性物质例如阴离子或非离子表面活性剂来调节。浸渍的载体通常在浸渍后于100℃至约120℃干燥，然后，如果需要的话于120-650℃、优选120-400℃煅烧。
基本上二维结构性载体可以在热处理后成型，得到具有适合涂布的形状的三维结构。成型可以例如通过工艺例如片材的切割、起皱，起皱片材的排列或固定以具有平行或交叉隧道的整料形式来进行。成型得到整料的操作可以在浸渍之前、干燥之前、热处理之前或化学处理之前来进行。
催化剂1的其它细节和其制备方法可以在DE-A198 27 385.1中找到，其相关内容全部引入本发明作为参考。
催化剂2用于催化剂2的结构性载体或整料优选例如通过在空气中加热并随后冷却来预处理。然后，优选用至少一种活性金属减压涂布载体。如果该载体是基本上二维结构性载体，则可以随后对其加工以便生产整料催化剂单元。
优选不仅将活性金属、而且将用于掺杂催化剂的助催化剂减压涂布到载体材料上。关于可能的助催化剂，可以参考上述通用描述。
载体材料优选由金属制成，例如优选由不锈钢制成，更优选由具有在前面描述中所述编号的不锈钢制成。载体的预处理优选通过将金属载体在空气中于600-1100℃、优选800-1000℃加热1-20小时、优选1-10小时来进行。随后冷却载体。
活性组分(活性金属和助催化剂)可以通过汽相沉积和溅射涂布到载体上。为此，可以在10-3至10-8毫巴压力下，用各活性组分同时或一起、间歇或连续地涂布载体，优选通过汽相沉积设备、例如电子束蒸发或溅射设备。为了活化催化剂，可以随后在惰性气体或空气中进行热处理。
活性组分可以以多层涂布。以此方式获得的催化剂可以进一步加工以制备整料。在这方面，可以参考例如在催化剂1中所述的内容。该催化剂优选如下加工用锯齿形辊成型(起皱、抗皱)催化剂网或催化剂箔，并卷起光滑和起皱的网来形成具有均匀的垂直隧道的圆筒状整料。
关于催化剂2的其它细节和其制备方法可以在EP0 564 830中找到，其相关内容全部引入本发明作为参考。
进行该方法在本发明方法中，原则上可以使用所有单环或多环的芳族化合物，其可以是未取代的或带有一个或多个烷基，可以单独使用或作为其中两种或多种的组合使用，优选单独使用。对烷基的长度没有特别的限制，但烷基通常具有1-30个、优选1-18个、特别是1-4个碳原子。合适的本发明方法的原料的例子特别是以下芳族化合物苯、甲苯、二甲苯、枯烯、二苯基甲烷、三聚苯、四聚苯、五聚苯和六聚苯，三苯基甲烷、烷基取代的萘、萘、烷基取代的蒽、蒽、烷基取代的1，2，3，4-四氢化萘和1，2，3，4-四氢化萘。在本发明方法中，优选将苯转化成环己烷。
在本发明方法中，氢化反应优选在约50-200℃、特别优选约70-160℃、特别是80-100℃下进行。当使用钌作为活性金属时，可以特别使用最低的温度。本发明的氢化方法优选在低于50巴的压力下进行，例如1-49巴，更优选2-10巴的压力，特别优选5-10巴的压力。由于在本发明方法中可以使用低的压力和温度，所以基本上不会形成不需要的副产物例如甲基环戊烷或其它正烷烃，从而不必要对制得的脂环族化合物进行复杂的纯化，这使得该方法十分经济。尽管在低的压力和温度下，但是可以以经济的方式、选择性地和以高时空产率将芳族化合物氢化成相应的脂环族化合物。
本发明方法可以在气相中或在液相中进行，优选后者。
本发明方法可以连续或间歇地进行，优选连续进行。
该方法优选在管式反应器中进行，例如在塔中，其中采用产品再循环和循环气体。此外，连续的上流方式是优选的。
根据本发明氢化芳族化合物的反应优选通过使含氢气体以与液体芳族化合物逆流的方向通过具有上述催化剂之一的塔来进行。在这里，液相可以从顶部向下通过塔，气相从底部向上通过塔。根据本发明，氢化反应优选连续地进行，特别是以逆流进行。氢化反应以两步或多步进行。在至少一步中使用本申请所述的催化剂。在本发明方法特别优选的实施方案中，氢化反应在一个或多个串联连接的反应器中连续进行。
当该方法连续进行时，待氢化的化合物的量优选是每小时约0.05-3千克/升催化剂，更优选是每小时约0.2-2千克/升催化剂。
氢化反应可以以下流方式在低截面通过量下进行，优选以上流方式在高截面通过量下进行。对于液相和气相的截面通过量优选是基于自由反应器截面的150-600m3/(m2·h)，特别优选200-300m3/(m2·h)。气体的滞留量优选是0.5，其中气体的滞留量定义为作为分子的气体体积除以作为分母的气体体积和液体体积之总得到的商。压降优选是0.1-1.0巴，特别优选0.15-0.3巴，在每种情况下基于每米的塔高度。
作为氢化气体，可以使用任何其中存在游离氢且不含有害量的催化剂毒物例如CO的气体。例如，可以使用来自重整器的废气。优选使用纯氢气作为氢化气体。
本发明的氢化反应可以在不存在或存在溶剂或稀释剂下进行，即不是必须在溶液中进行氢化。
作为溶剂或稀释剂，可以使用任何合适的溶剂或稀释剂。该选择不是关键的，只要所用的溶剂或稀释剂能与待氢化的芳族化合物形成均匀的溶液即可。
对溶剂或稀释剂的用量没有特别的限制，可以根据需要自由选择，但是优选的用量导致待氢化的芳族化合物的10-70％重量的溶液。
当使用溶剂时，优选在本发明方法中使用氢化反应中形成的产物，即相应的脂环族化合物作为优选的溶剂，如果需要的话与其它溶剂或稀释剂一起使用。在这种情况下，在该方法中形成的部分产物可以混合入待氢化的芳族化合物中。基于待氢化的芳族化合物的重量，优选混合1-30倍、特别优选5-20倍、特别是5-10倍量的作为溶剂或稀释剂的产物。
在本发明方法中，优选仅仅使用钌作为活性金属于80-100℃使苯反应。在发现特别有利的一个本发明特别优选的实施方案中，苯向环己烷的氢化反应在液相中以上流方式在纯钌/整料催化剂上进行，同时进行产物再循环和循环气体，其中截面通过量为200-300m3/(m2·h)，温度为50-160℃，压力为1-100巴。关于优选的压力和温度范围，使用上述范围。
与现有技术的方法相比，本发明方法有许多优点。芳族化合物可以在显著低于现有技术所述的压力和温度下被选择性地和以高时空产率氢化，得到相应的脂环族化合物。即使在低压和低温下，该催化剂也显示高活性。以高纯度形式获得脂环族化合物，使得不必要进行复杂的分离操作。基本上不会形成在苯向环己烷的氢化反应中的不需要的副产物(例如甲基环戊烷)或其它正烷烃，使得不必要对制得的脂环族化合物进行提纯。即使在低压下，也可以以高时空产率获得脂环族化合物。此外，在不需要添加辅助化学品的情况下，可以以优异的选择性进行氢化反应。
下面参考附图，通过以下实施例说明本发明。在附图中，
图1显示本发明优选实施方案的流程图。
如图1所示，本发明方法可以在管式反应器1中进行，例如塔，同时进行产物再循环并循环气体。图1显示使用填充的泡罩塔的连续上流方式的操作。将整料催化剂2作为固定床安装在反应器1中。经由进料管线3的进料与循环液体一起经由管线4作为驱动喷射加入混合喷嘴5中，其中经由管线6的新鲜氢气与经由管线7的循环气体混合加入。两相气体/液体混合物8在反应器1的上端离开该反应器，在气体/液体分离器9中分离。排出气体流10的子料流11。循环气体流7经由压缩器12循环入混合喷嘴5。若经由泵13输送的循环液体4能以足够高的压力供应且混合喷嘴5设计成喷射压缩器，则如果需要，可以省略压缩器12。子料流14作为产物料流从循环液体14中取出。循环液体5与产物料流14之间的体积比是90∶1至500∶1，优选150∶1至250∶1。热交换通过换热器15来调节。设计管式反应器1的直径，使得液体的空管速度是100-1000m/h。
制备催化剂的实施例催化剂制备实施例1整料催化剂从织造的V2A条(材料编号1.4301)制备，该材料已被0.455g的Ru/m2涂布，并已经预先在空气中于800℃点燃3小时。该织造条已经通过用钌盐溶液浸渍而被涂布。涂布的织造网然后于200℃加热1小时。通过锯齿型辊将51厘米的20厘米宽的催化剂网条起皱，模数1.0毫米，与47厘米长的光滑催化剂网条一起卷起，形成具有垂直通道和2.7厘米直径的整料(催化剂A)。
催化剂制备实施例2整料催化剂从织造的V2A条(材料编号1.4301)制备，该材料已被0.432g的Ru/m2涂布。该织造条在空气中于800℃点燃3小时，然后通过汽相沉积将2000埃的硅涂在上面。经过硅涂布的织造条然后于650℃加热。该织造条已经通过钌盐溶液浸渍而被涂布至总共0.432g的Ru/m2。涂布的网条然后于200℃加热1小时。通过锯齿型辊将51厘米的20厘米宽的催化剂网条起皱，模数1.0毫米，与47厘米长的光滑催化剂网条一起卷起，形成具有垂直通道和2.7厘米直径的整料(催化剂B)。
方法实施例方法实施例1将总体积为343cm3的整料钌催化剂A安装在可加热的双壁管式反应器中。然后用N2吹扫该装置，然后用H2代替N2，催化剂于80℃被还原1小时。然后将其冷却，装置的回路用苯供应。使用图1所示的工艺流程，在100℃、8巴下进行氢化反应，液体和气体的截面通过量为200m3/(m2·h)。
反应产物的GC分析显示苯的定量转化，产率是99.99％。时空产率是0.928kg/(l·h)。没有检测到甲基环戊烷。
方法实施例2将总体积为343cm3的整料钌催化剂B安装在可加热的双壁管式反应器中。然后用N2吹扫该装置，催化剂不进行预还原。然后，装置的回路用苯供应，并注射入氢气。使用图1所示的工艺流程，在100℃、8巴下进行氢化反应，液体和气体的截面通过量为200m3/(m2·h)。
反应产物的GC分析显示苯的定量转化，产率是99.99％。时空产率是0.802kg/(l·h)。没有检测到甲基环戊烷。
权利要求
1.一种氢化至少一种未取代的或被至少一个烷基取代的单环或多环芳族化合物的方法，其中在涂于结构性载体或整料载体上且含有至少一种元素周期表过渡族VIII的金属作为活性金属的催化剂存在下使该芳族化合物与含氢的气体接触。
2.根据权利要求1的方法，其中氢化在低于50巴、优选5-10巴的压力下进行。
3.根据权利要求1或2的方法，其中结构性载体选自织造的织物和网、编织物、毡、膜和箔，金属片材和膨胀金属。
4.根据前述权利要求任一项的方法，其中载体包括金属材料、无机材料、有机材料或合成材料或这些材料的组合。
5.根据前述权利要求任一项的方法，其中仅仅钌用作活性金属。
6.根据前述权利要求任一项的方法，其中使用载附的催化剂，它通过将结构性载体或整料在空气中加热并冷却、然后用含活性金属的溶液浸渍和如果需要的话加工成整料催化剂单元来获得。
7.根据权利要求1-5任一项的方法，其中使用载附的催化剂，它通过将结构性载体或整料在空气中加热并冷却、然后用活性金属减压涂布和如果需要的话加工成整料催化剂单元来获得。
8.根据前述权利要求任一项的方法，其中苯被氢化成环己烷，或苯胺被氢化成环己基胺。
9.根据前述权利要求任一项的方法，其中氢化在70-160℃下进行。
10.根据前述权利要求任一项的方法，其中苯于80-100℃被氢化，且仅仅钌用作活性金属。
11.根据前述权利要求任一项的方法，其中氢化以逆流方式连续地进行。
12.一种已经被助催化剂涂布的结构性催化剂载体，其中助催化剂选自元素周期表的主族I、II、IV的金属，元素周期表的过渡族I-IV和VI的金属，以及硫、硒和碳。
13.根据权利要求12的结构性载体，其中助催化剂选自Si、Ti、Zr、Mg、Ca、C、Yt、La、Ac、Pr、W以及其中两种或多种的组合。
14.根据权利要求12或13的结构性载体，其中载体材料的表面已经通过热处理、化学处理或者热处理和化学处理被糙化。
15.一种包含权利要求12-14任一项的载体和涂于载体上的元素周期表过渡族VIII的活性金属的催化剂。
全文摘要
本发明涉及一种氢化未取代的或被至少单烷基取代的单核或多核芳族化合物的方法，其中在载附于结构性载体或整料载体上且含有至少一种元素周期表副族VIII的金属作为活性金属的催化剂存在下使上述至少一种芳族化合物与含氢的气体接触。
文档编号C07C209/72GK1469851SQ01817174
公开日2004年1月21日 申请日期2001年10月9日 优先权日2000年10月13日
发明者A·伯切尔, A 伯切尔, J·亨克尔曼, 硕, M·哈克, 炊, G·凯贝尔 申请人:巴斯福股份公司