人造砂岩岩芯润湿性的控制方法
【专利摘要】本发明涉及一种人造砂岩岩芯润湿性的控制方法，包括水湿控制方法和油湿控制方法。在水湿控制过程中，向固化剂中添加一种水溶性非离子型表面活性剂OP?10，并控制其添加量，使得所制作的人造砂岩岩芯的润湿性由中性偏亲油性向亲水性转化，从而达到控制人造砂岩岩芯润湿性的目的。在油湿控制过程中，将不同等级的石英砂按比例混合后，经过硅油处理，再经过搅拌、挥发、烘干等一系列操作后使所制作的人造砂岩岩芯呈现弱亲油性。本发明的人造砂岩岩芯润湿性的控制方法，操作简单，成本低，效率高，稳定性好，吸附性好，润湿控制精度高，所制作的人造砂岩岩芯接近于天然岩芯，适用于石油行业室内驱油物理模拟实验，模拟结果更加真实可靠，更符合实际情况。
【专利说明】
人造砂岩岩芯润湿性的控制方法
技术领域
[0001] 本发明属于石油勘探开发技术领域，具体涉及一种人造砂岩岩芯润湿性的控制方 法。
【背景技术】
[0002] 室内物理模拟采用的实验模型主要是岩芯模型。由于天然取芯存在流程复杂、难 度大、成本高等问题，所以目前通常选用人造岩芯代替天然岩芯进行室内物理模拟实验。基 于天然岩芯成因的复杂性，在制作人造岩芯时，无法模拟天然岩芯的复杂成因而达到与天 然岩芯接近的非均质性，此外常规人造岩芯的孔喉结构、表面性质及润湿性质单一，不能很 好的接近天然岩芯，因此人造岩芯不能准确有效地代替天然岩芯进行室内物理模拟研究。 [000 3]申请公布号为CN1664547A的发明专利公开了 一种石英砂环氧树脂胶结岩芯及其 制备方法，该岩芯由胶结物和石英砂组成，其中胶结物由环氧树脂和三种添加剂组成，环氧 树脂和添加剂配比为:环氧树脂〇. 5-1.5份、邻苯二甲酸二丁酯0.1-0.5份、乙二胺0.01-0.1 份和丙酮0.1-1份。申请公布号为CN103880384A的发明专利公开了一种人造砂岩岩芯及其 制备方法，该人造砂岩岩芯中各组分的重量百分比为:粘土 2-20%、胶结物5-25%、长石0-10%。这两项专利均提供了一种含石英砂的砂岩岩芯及其制备方法，并从孔喉结构、分布及 岩芯表面性质方面解决了现有技术的人造岩芯与天然岩心相比相似性差的问题，但是并没 有解决有关人造岩芯润湿性难于控制的问题。
[0004] 在现场的实际开发过程中，化学助剂对于提高原油采收率具有重要作用，在不同 的开发阶段岩石的润湿性也会产生变化。如何将人造岩芯从润湿性的角度近似模拟油藏岩 石的条件，是进行各项对比实验的关键环节，更是石油行业采用室内物理模拟技术研究驱 油机理的重要前提，然而目前对人造砂岩岩芯润湿性控制方法的研究少之又少，且存在一 些难以解决的问题。对于水湿控制而言，在配置润湿剂的过程中单相微乳液需要与表面活 性剂、交联剂等进行预处理，操作和配置工艺复杂，微乳液在高温下极不稳定，易发生降解； 对于油湿控制而言，润湿剂聚甲基丙烯酸甲酯、聚苯乙烯和聚乙烯在控制微观玻璃模型方 面优势突出，具有良好的控制润湿角的能力，但是在控制人造砂岩岩芯的润湿性方面却不 尽人意，一是石英砂颗粒对润湿剂产生吸附，降低润湿剂效果，二是在制作人造砂岩岩芯过 程中，石英砂颗粒及胶结剂需要在高温下处理和压制，然而这三种润湿剂在高温下稳定性 极差。因此，急需开发一种人造砂岩岩芯润湿性的控制方法，考虑稳定性、砂体吸附及润湿 性控制精度等因素，更好地解决上述问题。
【发明内容】
[0005] 为解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种人造砂岩岩芯润湿性的控制方 法，包括水湿控制方法和油湿控制方法，其目的在于:通过选择适宜的润湿剂，以及在润湿 控制过程中综合考虑稳定性、砂体吸附和润湿性控制精度等因素，以实现人造砂岩岩芯润 湿性的精确控制，减小与天然岩芯的差别。
[0006] 本发明提供一种人造砂岩岩芯润湿性的控制方法，按照先后顺序包括以下步骤：
[0007] 步骤一:采用振筛机筛取不同粒径的石英砂，并按一定比例混合均匀；
[0008] 步骤二:将固化剂放入恒温箱中加热；
[0009] 步骤三:将润湿剂加入加热后的固化剂中，并搅拌使其充分溶解，再将溶解后的物 质加入丙酮中，得到含有润湿剂的混合物；
[0010] 步骤四：将含有润湿剂的混合物加入石英砂中，再加入环氧树脂和增韧剂，并搅 拌、过筛，得到具有润湿性的石英砂；
[0011] 步骤五:将具有润湿性的石英砂装入岩芯模具中，通过液压机压制成人造砂岩岩 芯，再将人造砂岩岩芯放入烘箱内固化，并自然冷却至室温，得到具有润湿性的人造砂岩岩 芯。
[0012] 除石英砂的表面性质外，胶结物的表面性质同样对人造砂岩岩芯的润湿性起着重 要作用。在本发明的水湿控制过程中，石英砂不需要预处理，在固化剂中添加一定量的润湿 剂以显著改变所制作的人造砂岩岩芯的润湿性。通过大量实验研究，最终确定了一种水溶 性非离子型表面活性剂0P-10作为润湿剂，并控制其添加量，使得所制作的人造砂岩岩芯的 润湿性由中性偏亲油性向亲水性转化，从而达到控制人造砂岩岩芯润湿性的目的。
[0013] 步骤三中，润湿剂、固化剂、丙酮的添加顺序很关键，先将润湿剂加入固化剂中，再 将二者的混合物加入丙酮中。由于固化剂起胶结作用，将其加入石英砂中，首先能够在石英 砂颗粒的表面包覆一层，所以先把润湿剂加入固化剂中，这样固化剂又起到溶剂的作用，将 润湿剂溶解在其中。当润湿剂与固化剂溶解后的混合物加入石英砂中时，固化剂首先在石 英砂颗粒的表面包覆一层，与此同时润湿剂也在石英砂颗粒的表面包覆一层，固化剂帮助 润湿剂附着在石英砂颗粒的表面上。
[0014] 步骤五中，将石英砂混合物装入岩芯模具后，用刮砂板将石英砂均匀分布，然后将 装满石英砂的模具放置在液压机下，缓慢升压至14-83个大气压，稳压15min，泄压;将压制 好的岩芯放置在烘箱内，在85°C条件下恒温固化6_8h，关闭烘箱电源，自然冷却至室温;使 用取芯钻头和切割机制作不同形状的岩芯。
[0015] 优选的是，步骤一中，石英砂的粒径为40-60目、60-100目和100-200目，相应的混 合比例为1:1:0.5-1。通过振筛机筛砂，一方面可以借助机械力与砂粒之间的磨剥力去除石 英砂表面的薄膜铁、粘结物及泥性杂质矿物等，进一步磨碎未成单体的矿物集合体，另一方 面可以过滤掉粒径较大的石英砂颗粒，并经过分级处理达到进一步提纯石英砂的效果。
[0016] 在上述任一方案中优选的是，步骤二中，固化剂的加热温度为100-110°C、加热时 间为2_3h。
[0017] 在上述任一方案中优选的是，所述固化剂、环氧树脂和增韧剂构成胶结物。
[0018] 在上述任一方案中优选的是，所述固化剂、环氧树脂和增韧剂分别为所述胶结物 总重量的7%、63%和20%。
[0019] 在上述任一方案中优选的是，所述固化剂为乙二胺，所述增韧剂为邻苯二甲酸二 丁酯。
[0020] 在上述任一方案中优选的是，所述润湿剂为混合后石英砂总重量的0.3-1.0%。
[0021] 在上述任一方案中优选的是，所述润湿剂为水溶性非离子型表面活性剂0P-10。非 离子型表面活性剂0P-10的中文名称为烷基酚聚氧乙烯醚，白色及乳白色糊状物，l〇〇°C时 的粘度为41±10mPa · s，闪点大于250°C，HLB值范围为13-14.5,在较宽的PH值范围和温度 范围内都很稳定，耐酸碱，且抗硬水能力强，可与阴、阳离子表面活性剂配伍，是性能良好的 非离子表面活性剂。由于0P-10的非极性基团很长，所以疏水能力强，而亲水基团夹在碳氢 链中，醚基的亲水能力弱，所以使0P-10具有非常好的水溶性。
[0022] 本发明还提供一种人造砂岩岩芯润湿性的控制方法，按照先后顺序包括以下步 骤：
[0023] 步骤一:采用振筛机筛取不同粒径的石英砂，并按一定比例混合均匀，再称取混合 后石英砂总重量的三分之一进行后续操作，剩余的三分之二备用；
[0024]步骤二：将硅油稀释，再将稀释后的硅油加入称取的三分之一的石英砂中搅拌均 匀，室温下挥发；
[0025] 步骤三:将挥发后的石英砂放入电热鼓风干燥箱中加热，恒温烘干，得到具有润湿 性的石英砂；
[0026] 步骤四：将具有润湿性的石英砂加入备用的三分之二的石英砂中搅拌均匀，再加 入固化剂、环氧树脂、增韧剂和丙酮，并搅拌、过筛，得到混合物；
[0027] 步骤五:将混合物装入岩芯模具中，通过液压机压制成人造砂岩岩芯，再将人造砂 岩岩芯放入烘箱内固化，并自然冷却至室温，得到具有润湿性的人造砂岩岩芯。
[0028]将不同等级的石英砂按比例混合后，经过硅油处理，再经过搅拌、挥发、烘干等一 系列操作后使所制作的人造砂岩岩芯呈现弱亲油性。
[0029] 步骤五中，将石英砂混合物装入岩芯模具后，用刮砂板将石英砂均匀分布，然后将 装满石英砂的模具放置在液压机下，缓慢升压至14-83个大气压，稳压15min，泄压;将压制 好的岩芯放置在烘箱内，在85°C条件下恒温固化6-8h，关闭烘箱电源，自然冷却至室温;使 用取芯钻头和切割机制作不同形状的岩芯。
[0030] 优选的是，步骤一中，石英砂的粒径为40-60目、60-100目和100-200目，相应的混 合比例为1:1:0.5-1。通过振筛机筛砂，一方面可以借助机械力与砂粒之间的磨剥力去除石 英砂表面的薄膜铁、粘结物及泥性杂质矿物等，进一步磨碎未成单体的矿物集合体，另一方 面可以过滤掉粒径较大的石英砂颗粒，并经过分级处理达到进一步提纯石英砂的效果。
[0031] 在上述任一方案中优选的是，步骤二中，硅油的重量为混合后石英砂总重量三分 之一的1%。
[0032]在上述任一方案中优选的是，用石油醚稀释硅油，石油醚的重量为硅油重量的20 倍。石油醚易于挥发，溶解性好，用石油醚做溶剂，硅油溶解的快，且溶解充分均匀。
[0033]在上述任一方案中优选的是，步骤二中，挥发时间至少为20h。本发明的油湿控制 方法中，将硅油浸泡于石油醚中，使其充分溶解，再加入石英砂中，此时硅油和石英砂都溶 解在石油醚中，硅油包覆在石英砂颗粒上，石油醚需完全挥发掉，使得硅油与石英砂之间粘 附的更充分紧密，润湿效果更显著。
[0034]在上述任一方案中优选的是，步骤三中，挥发后石英砂的加热温度为180_190°C、 加热时间为8-10h。本发明经过大量实验证明，该加热温度和加热时间为石英砂的最佳烘干 工艺，石英砂经过该高温、长时间的环境烘干后，在后期岩芯润湿性处理时能够形成非常稳 定的硅油膜，进而使人造岩芯的润湿性得到很好的控制。若加热温度过高或过低、加热时间 过长或过短，则形成的硅油膜都不稳定，而且不耐高温，润湿性很难得到控制。
[0035] 在上述任一方案中优选的是，所述固化剂、环氧树脂和增韧剂构成胶结物。
[0036] 在上述任一方案中优选的是，所述固化剂、环氧树脂和增韧剂分别为所述胶结物 总重量的7%、63%和20%。
[0037]在上述任一方案中优选的是，所述固化剂为乙二胺，所述增韧剂为邻苯二甲酸二 丁酯。
[0038]本发明的人造砂岩岩芯润湿性的控制方法，操作简单，成本低，效率高，稳定性好， 吸附性好，润湿控制精度高，所制作的人造砂岩岩芯接近于天然岩芯，适用于石油行业室内 驱油物理模拟实验，模拟结果更加真实可靠，更符合实际情况。
【具体实施方式】
[0039]为了更进一步了解本发明的
【发明内容】
，下面将结合具体实施例详细阐述本发明。
[0040] 实施例一：
[0041] 按照本发明的人造砂岩岩芯润湿性的控制方法的一实施例，按照先后顺序包括以 下步骤：
[0042] 步骤一:采用振筛机筛取不同粒径的石英砂，并按一定比例混合均匀；
[0043]步骤二:将固化剂放入恒温箱中加热；
[0044] 步骤三:将润湿剂加入加热后的固化剂中，并搅拌使其充分溶解，再将溶解后的物 质加入丙酮中，得到含有润湿剂的混合物；
[0045] 步骤四：将含有润湿剂的混合物加入石英砂中，再加入环氧树脂和增韧剂，并搅 拌、过筛，得到具有润湿性的石英砂；
[0046] 步骤五:将具有润湿性的石英砂装入岩芯模具中，通过液压机压制成人造砂岩岩 芯，再将人造砂岩岩芯放入烘箱内固化，并自然冷却至室温，得到具有润湿性的人造砂岩岩 芯。
[0047]在本实施例的水湿控制过程中，石英砂不需要预处理，在固化剂中添加一定量的 润湿剂以显著改变所制作的人造砂岩岩芯的润湿性。本实施例选用一种水溶性非离子型表 面活性剂0P-10作为润湿剂，并控制其添加量，使得所制作的人造砂岩岩芯的润湿性由中性 偏亲油性向亲水性转化，从而达到控制人造砂岩岩芯润湿性的目的。
[0048] 步骤一中，石英砂的粒径为40目、60目和100目，相应的混合比例为1:1:0.5。通过 振筛机筛砂，一方面可以借助机械力与砂粒之间的磨剥力去除石英砂表面的薄膜铁、粘结 物及泥性杂质矿物等，进一步磨碎未成单体的矿物集合体，另一方面可以过滤掉粒径较大 的石英砂颗粒，并经过分级处理达到进一步提纯石英砂的效果。
[0049] 步骤二中，固化剂的加热温度为100°C、加热时间为3h。
[0050] 步骤三中，润湿剂、固化剂、丙酮的添加顺序很关键，先将润湿剂加入固化剂中，再 将二者的混合物加入丙酮中。由于固化剂起胶结作用，将其加入石英砂中，首先能够在石英 砂颗粒的表面包覆一层，所以先把润湿剂加入固化剂中，这样固化剂又起到溶剂的作用，将 润湿剂溶解在其中。当润湿剂与固化剂溶解后的混合物加入石英砂中时，固化剂首先在石 英砂颗粒的表面包覆一层，与此同时润湿剂也在石英砂颗粒的表面包覆一层，固化剂帮助 润湿剂附着在石英砂颗粒的表面上。
[0051] 步骤五中，将石英砂混合物装入岩芯模具后，用刮砂板将石英砂均匀分布，然后将 装满石英砂的模具放置在液压机下，缓慢升压至14-83个大气压，稳压15min，泄压;将压制 好的岩芯放置在烘箱内，在85°C条件下恒温固化6-8h，关闭烘箱电源，自然冷却至室温;使 用取芯钻头和切割机制作不同形状的岩芯。
[0052]所述固化剂、环氧树脂和增韧剂构成胶结物。所述固化剂、环氧树脂和增韧剂分别 为所述胶结物总重量的7%、63%和20%。所述固化剂为乙二胺，所述增韧剂为邻苯二甲酸 二丁酯。
[0053]所述润湿剂为水溶性非离子型表面活性剂0P-10,其加入量为混合后石英砂总重 量的0.3%。非离子型表面活性剂0P-10的中文名称为烷基酚聚氧乙烯醚，白色及乳白色糊 状物，100°C时的粘度为41 ± 10mPa · s，闪点大于250°C，HLB值范围为13-14.5，在较宽的PH 值范围和温度范围内都很稳定，耐酸碱，且抗硬水能力强，可与阴、阳离子表面活性剂配伍， 是性能良好的非离子表面活性剂。由于0P-10的非极性基团很长，所以疏水能力强，而亲水 基团夹在碳氢链中，醚基的亲水能力弱，所以使0P-10具有非常好的水溶性。0P-10购买于北 京化工厂。
[0054]本实施例的人造砂岩岩芯润湿性的控制方法，操作简单，成本低，效率高，稳定性 好，吸附性好，润湿控制精度高，制作的人造砂岩岩芯接近于天然岩芯。
[0055] 实施例二：
[0056]按照本发明的人造砂岩岩芯润湿性的控制方法的另一实施例，其工艺步骤、原理 和有益效果等均与实施例一相同，不同的是:石英砂的粒径为50目、80目和150目，相应的混 合比例为1:1:0.8;固化剂的加热温度为105°C、加热时间为2.5h;水溶性非离子型表面活性 剂0P-10的加入量为混合后石英砂总重量的1.0%。
[0057] 实施例三：
[0058]按照本发明的人造砂岩岩芯润湿性的控制方法的另一实施例，其工艺步骤、原理 和有益效果等均与实施例一相同，不同的是:石英砂的粒径为60目、100目和200目，相应的 混合比例为1:1:1;固化剂的加热温度为110°c、加热时间为2h;水溶性非离子型表面活性剂 0P-10的加入量为混合后石英砂总重量的0.5%。
[0059] 实施例四：
[0060] 按照本发明的人造砂岩岩芯润湿性的控制方法的另一实施例，其工艺步骤、原理 和有益效果等均与实施例一相同，不同的是:石英砂的粒径为40目、80目和150目，相应的混 合比例为1:1:0.6;固化剂的加热温度为110 °C、加热时间为3h;水溶性非离子型表面活性剂 0P-10的加入量为混合后石英砂总重量的0.7%。
[0061 ] 实施例五：
[0062] 按照本发明的人造砂岩岩芯润湿性的控制方法的另一实施例，按照先后顺序包括 以下步骤：
[0063] 步骤一:采用振筛机筛取不同粒径的石英砂，并按一定比例混合均匀，再称取混合 后石英砂总重量的三分之一进行后续操作，剩余的三分之二备用；
[0064]步骤二：将硅油稀释，再将稀释后的硅油加入称取的三分之一的石英砂中搅拌均 匀，室温下挥发；
[0065]步骤三:将挥发后的石英砂放入电热鼓风干燥箱中加热，恒温烘干，得到具有润湿 性的石英砂；
[0066] 步骤四：将具有润湿性的石英砂加入备用的三分之二的石英砂中搅拌均匀，再加 入固化剂、环氧树脂、增韧剂和丙酮，并搅拌、过筛，得到混合物；
[0067] 步骤五:将混合物装入岩芯模具中，通过液压机压制成人造砂岩岩芯，再将人造砂 岩岩芯放入烘箱内固化，并自然冷却至室温，得到具有润湿性的人造砂岩岩芯。
[0068]将不同等级的石英砂按比例混合后，经过硅油处理，再经过搅拌、挥发、烘干等一 系列操作后使所制作的人造砂岩岩芯呈现弱亲油性。硅油购买于北京化工厂。
[0069] 步骤一中，石英砂的粒径为40目、60目和100目，相应的混合比例为1:1:0.5。通过 振筛机筛砂，一方面可以借助机械力与砂粒之间的磨剥力去除石英砂表面的薄膜铁、粘结 物及泥性杂质矿物等，进一步磨碎未成单体的矿物集合体，另一方面可以过滤掉粒径较大 的石英砂颗粒，并经过分级处理达到进一步提纯石英砂的效果。
[0070]步骤二中，硅油的重量为混合后石英砂总重量三分之一的1 % ;用石油醚稀释硅 油，石油醚的重量为硅油重量的20倍;挥发时间至少为20h。本实施例的油湿控制方法中，将 硅油浸泡于石油醚中，使其充分溶解，再加入石英砂中，此时硅油和石英砂都溶解在石油醚 中，硅油包覆在石英砂颗粒上，石油醚需完全挥发掉，使得硅油与石英砂之间粘附的更充分 紧密，润湿效果更显著。
[0071 ]步骤三中，挥发后石英砂的加热温度为180 °C、加热时间为1 Oh。石英砂在此温度和 时间下烘干后，在后期岩芯润湿性处理时能够形成非常稳定的硅油膜，进而使人造岩芯的 润湿性得到很好的控制。
[0072]步骤五中，将石英砂混合物装入岩芯模具后，用刮砂板将石英砂均匀分布，然后将 装满石英砂的模具放置在液压机下，缓慢升压至14-83个大气压，稳压15min，泄压;将压制 好的岩芯放置在烘箱内，在85°C条件下恒温固化6-8h，关闭烘箱电源，自然冷却至室温;使 用取芯钻头和切割机制作不同形状的岩芯。
[0073]所述固化剂、环氧树脂和增韧剂构成胶结物。所述固化剂、环氧树脂和增韧剂分别 为所述胶结物总重量的7%、63%和20%。所述固化剂为乙二胺，所述增韧剂为邻苯二甲酸 二丁酯。
[0074]本实施例的人造砂岩岩芯润湿性的控制方法，操作简单，成本低，效率高，稳定性 好，吸附性好，润湿控制精度高，制作的人造砂岩岩芯接近于天然岩芯。
[0075]实施例六：
[0076]按照本发明的人造砂岩岩芯润湿性的控制方法的另一实施例，其工艺步骤、原理 和有益效果等均与实施例五相同，不同的是:石英砂的粒径为50目、80目和150目，相应的混 合比例为1:1:0.8;石油醚挥发后石英砂的加热温度为185°C、加热时间为9h，石英砂在此温 度和时间下烘干后，在后期岩芯润湿性处理时能够形成非常稳定的硅油膜，进而使人造岩 芯的润湿性得到很好的控制。
[0077] 实施例七：
[0078]按照本发明的人造砂岩岩芯润湿性的控制方法的另一实施例，其工艺步骤、原理 和有益效果等均与实施例五相同，不同的是:石英砂的粒径为60目、100目和200目，相应的 混合比例为1:1:1;石油醚挥发后石英砂的加热温度为190 °C、加热时间为8h，石英砂在此温 度和时间下烘干后，在后期岩芯润湿性处理时能够形成非常稳定的硅油膜，进而使人造岩 芯的润湿性得到很好的控制。
[0079] 利用Amott方法测定上述实施例制作的人造砂岩岩芯的润湿性，测定结果如表1所 示。从表1的数据可知，采用上述实施例的技术方案能够很好地控制人造砂岩岩芯的润湿 性。
[0080] 表1人造砂岩岩芯润湿性的测定结果
[0082]本领域技术人员不难理解，本发明的人造砂岩岩芯润湿性的控制方法包括上述本 发明说明书的
【发明内容】
和【具体实施方式】部分的任意组合，限于篇幅并为使说明书简明而没 有将这些组合构成的各方案一一描述。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等 同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1. 一种人造砂岩岩芯润湿性的控制方法，按照先后顺序包括以下步骤： 步骤一:采用振筛机筛取不同粒径的石英砂，并按一定比例混合均匀； 步骤二:将固化剂放入恒温箱中加热； 步骤三:将润湿剂加入加热后的固化剂中，并搅拌使其充分溶解，再将溶解后的物质加 入丙酮中，得到含有润湿剂的混合物； 步骤四：将含有润湿剂的混合物加入石英砂中，再加入环氧树脂和增韧剂，并搅拌、过 筛，得到具有润湿性的石英砂； 步骤五:将具有润湿性的石英砂装入岩芯模具中，通过液压机压制成人造砂岩岩芯，再 将人造砂岩岩芯放入烘箱内固化，并自然冷却至室温，得到具有润湿性的人造砂岩岩芯。2. 如权利要求1所述的人造砂岩岩芯润湿性的控制方法，其特征在于:步骤一中，石英 砂的粒径为40-60目、60-100目和100-200目，相应的混合比例为1: 1: 0.5-1。3. 如权利要求1所述的人造砂岩岩芯润湿性的控制方法，其特征在于:步骤二中，固化 剂的加热温度为100-110 °C、加热时间为2-3h。4. 如权利要求1-3中任一项所述的人造砂岩岩芯润湿性的控制方法，其特征在于:所述 固化剂、环氧树脂和增韧剂构成胶结物。5. 如权利要求4所述的人造砂岩岩芯润湿性的控制方法，其特征在于:所述固化剂、环 氧树脂和增韧剂分别为所述胶结物总重量的7%、63%和20%。6. 如权利要求5所述的人造砂岩岩芯润湿性的控制方法，其特征在于:所述固化剂为乙 二胺，所述增韧剂为邻苯二甲酸二丁酯。7. 如权利要求4所述的人造砂岩岩芯润湿性的控制方法，其特征在于:所述润湿剂为混 合后石英砂总重量的0.3-1.0%。8. 如权利要求8所述的人造砂岩岩芯润湿性的控制方法，其特征在于:所述润湿剂为水 溶性非离子型表面活性剂OP-IO。9. 一种人造砂岩岩芯润湿性的控制方法，按照先后顺序包括以下步骤： 步骤一:采用振筛机筛取不同粒径的石英砂，并按一定比例混合均匀，再称取混合后石 英砂总重量的三分之一进行后续操作，剩余的三分之二备用； 步骤二:将硅油稀释，再将稀释后的硅油加入称取的三分之一的石英砂中搅拌均匀，室 温下挥发； 步骤三:将挥发后的石英砂放入电热鼓风干燥箱中加热，恒温烘干，得到具有润湿性的 石英砂； 步骤四：将具有润湿性的石英砂加入备用的三分之二的石英砂中搅拌均匀，再加入固 化剂、环氧树脂、增韧剂和丙酮，并搅拌、过筛，得到混合物； 步骤五:将混合物装入岩芯模具中，通过液压机压制成人造砂岩岩芯，再将人造砂岩岩 芯放入烘箱内固化，并自然冷却至室温，得到具有润湿性的人造砂岩岩芯。10. 如权利要求9所述的人造砂岩岩芯润湿性的控制方法，其特征在于:步骤一中，石英 砂的粒径为40-60目、60-100目和100-200目，相应的混合比例为1: 1:0.5-1。
【文档编号】C04B14/06GK105884255SQ201610190951
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2016年3月30日
【发明人】李宜强, 孔德彬, 李斌会, 袁靖舒
【申请人】中国石油大学(北京)