自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂和方法
【专利摘要】自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂和方法，包括泥浆，所述泥浆的干坯包括如下化学成分及重量含量：Al2O3为60～76％，SiO2为21～35％，K2O为0.6～1.2％，CaO为0.4～1％，Na2O为0.1～0.3％，MgO为0.1～0.3％，Fe2O3为0.04～0.07％，灼烧失重物为1.5～5％。本发明通过阻止部分表面的自生釉析出，有效解决了自生釉陶瓷成型泥胎在烧成过程中底部粘接硼板等窑具的问题，同时为自生釉陶瓷的花样或层次设计打开了空间，有力推动了自生釉陶瓷生产技术的实用化。
【专利说明】
自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂和方法
技术领域
[0001]本发明涉及自生釉陶瓷技术，特别是一种自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂和方法。所述自生釉是指瓷体表面的釉层是泥胎在窑内烧成过程中自发从胎体内析出和/或胎体烧成表面效应而形成的，也就是说，完全省略了制釉、上釉这两大工序及相关步骤;所述成型泥胎是指用陶瓷泥料塑型而成的胎体;所述成型泥胎封闭剂是指该封闭剂能够使泥胎上覆盖有封闭剂的部位在窑内烧成过程中不会析出自生釉，以免出现自生釉陶瓷粘接在窑具等支撑结构上。
【背景技术】
[0002]传统的陶瓷生产通常采用包括素烧和釉烧的二次烧成方式，即泥胎入窑经过素烧后再出窑，将这次出窑的瓷胎进行表面上釉(即将预先制备的釉料覆盖在瓷胎表面)，然后再次入窑进行釉烧。陶瓷生产工艺一般包括原料选定，配料，粉碎，过筛，除铁，压滤，练泥形成泥料，成型，干燥，素烧，上釉，釉烧即烧成为陶瓷成品，其中原料选定主要指矿物选择，练泥有的分为一次练泥和二次练泥，在一次练泥和二次练泥之间设置陈腐工序，粉碎采用加水球磨。陶瓷生产涉及的设备一般包括搅拌机，球磨机，振动过筛机，磁除铁机，泥浆柱塞栗和压滤机，练泥机，成型设备，陶瓷窑等。自上世纪八、九十年代开始，在陶瓷生产和科研实践中，泥胎在烧成过程中出现的自上釉或自释釉或自析釉或自生釉现象就得到重视，从配方、机理、添加活化剂到固相结构中的液相析出毛细力等进行了多方面的探讨。本发明人多年来一直致力于自生釉陶瓷产品的生产性研发，在实现自生釉陶瓷生产技术的实用化过程中发现，自生釉陶瓷一次烧成过程中，泥胎与窑具(例如硼板等)的接触部位，例如底部凸沿等，也会有析出釉，导致粘接现象出现。特别地，有些陶瓷设计需要在某些表面不出现或不形成釉层，这就需要封闭某些部位或某些表面，阻止其产生自生釉。
【发明内容】
[0003]本发明针对现有技术中存在的缺陷或不足，提供一种自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂和方法。所述自生釉是指瓷体表面的釉层是泥胎在窑内烧成过程中自发从胎体内析出和/或胎体烧成表面效应而形成的，也就是说，完全省略了制釉、上釉这两大工序及相关步骤；所述成型泥胎是指用陶瓷泥料塑型而成的胎体;所述成型泥胎封闭剂是指该封闭剂能够使泥胎上覆盖有封闭剂的部位在窑内烧成过程中不会析出自生釉，以免出现自生釉陶瓷粘接在窑具等支撑结构上。特别地，有些陶瓷设计需要在某些表面不出现或不形成釉层，所述成型泥胎能够封闭某些部位或某些表面，阻止其产生自生釉。
[0004]本发明的技术方案如下:
[0005]自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂，其特征在于，包括泥浆，所述泥浆的干坯包括如下化学成分及重量含量:A1203为60?76%，Si02为21?35%，K20为0.6?1.2%，CaO为0.4?1%，似20为0.1?0.3%，]\^0为0.1?0.3%，卩6203为0.04?0.07%，灼烧失重物为1.5?
[0006]所述泥浆由化工原料A1203和粘土加水混合而成。
[0007]所述化工原料A1203为50?70重量份，所述粘土为30?50重量份。
[0008]所述泥浆的细度在325目?800目之间。
[0009]自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤:步骤一，原料磨细，将化工原料A1203和粘土均投入球磨机加水磨细成浆料，所述A1203为50?70重量份，所述粘土为30?50重量份;步骤二，过滤，将所述磨细后的浆料用振动筛过滤；步骤三，除铁，对过筛后的浆料进行除铁后即得自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂，即泥浆。
[0010]所述泥浆的细度在325目?800目之间。
[0011]所述除铁采用磁除铁机，磁场强度为1.5万?3万高斯。
[0012]自生釉陶瓷烧成方法，其特征在于，装窑前在自生釉陶瓷成型泥胎的接触支撑部位上，和/或因陶瓷设计需要在某些表面不出现或不形成釉层的部位上，覆盖上述自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂。
[0013]在所述自生釉陶瓷成型泥胎的底部覆盖自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂泥浆。
[0014]所述自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂泥浆涂在平板玻璃上铺开的棉布上，所述自生釉陶瓷成型泥胎的底部与所述棉布接触而粘上所述泥浆。
[0015]本发明的技术效果如下:本发明自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂和方法，通过阻止部分表面的自生釉析出，有效解决了自生釉陶瓷成型泥胎在烧成过程中底部粘接硼板等窑具的问题，同时为自生釉陶瓷的花样或层次设计打开了空间，有力推动了自生釉陶瓷生产技术的实用化。
【具体实施方式】
[0016]下面结合实施例对本发明进行说明。
[0017]自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂，其特征在于，包括泥浆，所述泥浆的干坯包括如下化学成分及重量含量:A1203(三氧化二铝)为60?76%，Si02(二氧化硅)为21?35%，K20(氧化钾)为0.6?1.2%，0&0(氧化|丐)为0.4?1%，他20(氧化钠)为0.1?0.3%，MgO (氧化镁)为0.1?0.3 %，Fe203 (三氧化二铁)为0.04?0.07%,灼烧失重物为1.5?5 %，一般来说，还有少许或微量不明物。所述泥浆由化工原料A1203和粘土加水混合而成。所述化工原料A1203为50?70重量份，所述粘土为30?50重量份。所述泥浆的细度在325目?800目之间。
[0018]自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤:步骤一，原料磨细，将化工原料A1203和粘土均投入球磨机加水磨细成浆料，所述A1203为50?70重量份，所述粘土为30?50重量份;步骤二，过滤，将所述磨细后的浆料用振动筛过滤；步骤三，除铁，对过筛后的浆料进行除铁后即得自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂，即泥浆。所述泥浆的细度在325目?800目之间。所述除铁采用磁除铁机，磁场强度为1.5万?3万高斯。
[0019]自生釉陶瓷烧成方法，其特征在于，装窑前在自生釉陶瓷成型泥胎的接触支撑部位上，和/或因陶瓷设计需要在某些表面不出现或不形成釉层的部位上，覆盖上述自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂。在所述自生釉陶瓷成型泥胎的底部覆盖自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂泥浆。所述自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂泥浆涂在平板玻璃上铺开的棉布上，所述自生釉陶瓷成型泥胎的底部与所述棉布接触而粘上所述泥浆。
[0020]在此指明，以上叙述有助于本领域技术人员理解本发明创造，但并非限制本发明创造的保护范围。任何没有脱离本发明创造实质内容的对以上叙述的等同替换、修饰改进和/或删繁从简而进行的实施，均落入本发明创造的保护范围。
【主权项】
1.自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂，其特征在于，包括泥浆，所述泥浆的干坯包括如下化学成分及重量含量:A1203为60?76%，Si02为21?35%，K20为0.6?I.2%，CaO为0.4?1%，他20为0.1?0.3%，MgO为0.1?0.3%，Fe203为0.04?0.07%，灼烧失重物为I.5?5%。2.根据权利要求1所述的自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂，其特征在于，所述泥浆由化工原料Al 203和粘土加水混合而成。3.根据权利要求2所述的自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂，其特征在于，所述化工原料A1203为50?70重量份，所述粘土为30?50重量份。4.根据权利要求1所述的自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂，其特征在于，所述泥浆的细度在325目?800目之间。5.自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤:步骤一，原料磨细，将化工原料Al 203和粘土均投入球磨机加水磨细成浆料，所述Al 203为50?70重量份，所述粘土为30?50重量份；步骤二，过滤，将所述磨细后的浆料用振动筛过滤；步骤三，除铁，对过筛后的浆料进行除铁后即得自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂，即泥浆。6.根据权利要求5所述的自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂的制备方法，其特征在于，所述泥浆的细度在325目?800目之间。7.根据权利要求5所述的自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂的制备方法，其特征在于，所述除铁采用磁除铁机，磁场强度为1.5万?3万高斯。8.自生釉陶瓷烧成方法，其特征在于，装窑前在自生釉陶瓷成型泥胎的接触支撑部位上，和/或因陶瓷设计需要在某些表面不出现或不形成釉层的部位上，覆盖上述自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂。9.根据权利要求8所述的自生釉陶瓷烧成方法，其特征在于，在所述自生釉陶瓷成型泥胎的底部覆盖自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂泥浆。10.根据权利要求9所述的自生釉陶瓷烧成方法，其特征在于，所述自生釉陶瓷成型泥胎封闭剂泥浆涂在平板玻璃上铺开的棉布上，所述自生釉陶瓷成型泥胎的底部与所述棉布接触而粘上所述泥浆。
【文档编号】C04B41/87GK105859328SQ201610196805
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年3月31日
【发明人】谢敬裕
【申请人】谢敬裕