一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法
【专利摘要】本发明涉及一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法，其特征在于以炼钢过程排放的钢渣为原料，首先通过多相复合溶剂对钢渣中的钙镁组分实现选择性浸出，再将浸出钢渣磨成细粉状与水泥及碱溶液混合进行造粒，所得材料即为吸声材料粗骨料。将此粗骨料与粘结剂、早强剂、分散剂及水混合搅拌并经压制成型、养护、干燥最终得到吸声材料。该方法制作的吸声材料的吸声系数可达0.59以上，抗压强度可达5.5MPa以上。本发明为钢渣提供了一种有效的利用途径，其具有所制备吸声材料密度小、工艺流程能耗低、钢渣附加值有所提高等优点，具有较好的环境效益与经济效益。
【专利说明】
一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法
技术领域
[0001] 本发明属于固体废弃物资源化利用领域，涉及钢渣的利用以及吸声材料的制作配 方及工艺。
【背景技术】
[0002] 钢渣是在炼钢过程中排出的熔渣，是炼钢过程的副产物。钢渣的组成比较复杂， 随原料、炼钢方式、生产阶段、钢种以及炉次等的不同而变化。一般来说，钢渣是由Ca、Fe、 Si、Mg、Al、Mn、P 等氧化物组成，其主要化学组成是 CaO、Si02、A1203、FeO、Fe20 3、MgO、MnO、 P2O5，有些钢渣还含有V205、Ti0 2。钢渣主要的矿物组成为钙镁蔷薇辉石（3Ca0 *R0 *2Si02)、 钙镁橄榄石（CaO · MgO · SiO2)、硅酸三钙（3Ca0 · SiO2)、硅酸二钙（2Ca0 · SiO2)、铁酸二钙 (2Ca0 · Fe2O3)、RO (R代表Mg、Fe、Mn，RO为MgO、FeO、MnO形成的固溶体）等，还有部分氟磷 灰石（9Ca0 ^P2O5WaF2)、游离石灰（f-Ca0)等。钢渣的矿物组成主要决定于其化学组成， 特别是与其碱度有关。据统计，每生产1吨粗钢都会排放约180千克的钢渣。目前，我国已 经积存钢渣3亿吨，共占用土地1万多亩，巨量的钢渣不仅侵占土地，而且其在存放过程中 因风化而产生碱性粉尘，严重污染周围的环境。
[0003] 目前，在世界范围内利用钢渣的主要途径分为以下几类：
[0004] ①生产钢渣水泥：将钢渣破碎后与其他掺合料一起混合磨细后制得钢渣水泥。
[0005] ②配制混凝土 ：采用磨细钢渣掺合料取代部分水泥应用在混凝土中。
[0006] ③用作水泥掺和料：替代铁矿粉和部分石灰石用于水泥生产的掺合料。
[0007] ④生产钢渣砖和砌块：将钢渣与粘结剂、激发剂按照一定的配比混合，并经一定的 工艺路线制成，其质量可达到普通粘土烧结砖的标准。
[0008] ⑤用作地基材料：与石料、土夹石等同时使用，经压实作为地基材料使用。
[0009] 尽管钢渣的利用途径很多，钢渣资源化技术的开发及应用也取得了一定的成绩。 但是总体而言，我国钢渣的利用率还不高，要稳定可靠地应用钢渣还存在许多制约因素。例 如用钢渣生产水泥或者作为水泥掺和料时，由于钢渣含有大量游离氧化钙，这会使制品存 在体积稳定性不良的问题。而以钢渣配制混凝土或者用作地基材料未能充分利用钢渣的潜 在价值，并且经济效益甚微。
[0010] 目前有关于钢渣制备吸声材料的报道，在申请公布号为CN 101696092 A和申请 公布号为CN 101695850 B的专利申请中，公开了一种钢渣制备吸声材料的方法。该方法 存在的缺陷一是使用未经处理的钢渣，所制备的吸声砌块在体积稳定性方面存在隐患；二 是其直接以钢渣为骨料制备吸声砌块，所得砌块的容重均在I. 300g · cm 3以上，密度较大， 难以作为轻质吸声材料使用；三是其吸声材料的制备需要ll〇〇°C高温煅烧l_6h，耗费大量 热能。关于钢渣免烧砖的研究也有一些报道，在申请号为200810014015. 8的专利说明书 中，公开了一种以钢渣砂和钢渣粉为原料生产免烧砖的方法，其将钢渣砂、钢渣粉、高炉渣 和石灰混合，用水调浆，在一定的压力下压制成型并自然养护后，在高压釜中0. 1-2. OMPa 压强下陈化3-48小时得到钢渣免烧砖。上述生产钢渣免烧砖的方法陈化时需要在高压釜 中进行，对设备要求比较高，设备投资成本高。另外，其生产的钢渣免烧砖为普通的承重砖， 并未具有特殊的使用功能，因此其附加经济价值较小。本课题组提出的申请公布号为CN 101134155 A的专利申请提出了一种利用钢渣碳酸化固定二氧化碳联产碳酸盐的方法，该 方法将钢渣中的固碳元素选择性地浸出并将浸出液中的钙离子转变为一种文石型碳酸钙 产品，而此专利的缺点是浸出后的钢渣未能充分利用，又产生了大量固体废弃物。
【发明内容】
[0011] 本发明的目的是提供一种固体废弃物钢渣的有效利用途径，针对上述钢渣砖体积 稳定性不良、密度较大、生产能耗高、附加值较低以及钢渣制备碳酸盐时残渣未充分利用等 缺陷提出解决方法并做出改进。既促进了钢渣的综合利用，缓解了其带来的环境问题，亦创 造了一种制备具有优异吸声性能的吸声材料的方法，提高了钢渣的附加价值。
[0012] 本发明以浸出钢渣为原料，以水泥作为粘结剂。该吸声材料的制备工艺流程如附 图1所示。具体步骤阐述如下：
[0013] I钢渣选择性浸出
[0014] (1)将一种有机酸和一种有机溶剂混合，得到有机相，向所述的有机相中加入水， 得到多相复合溶液；
[0015] (2)将步骤⑴得到的多相复合溶液在30-100°C温度下浸渍钢渣30-150min，过滤 得到固体残渣，用水将残渣洗涤3次并烘干；
[0016] II浸出钢渣细粉造粒
[0017] (3)以步骤⑵得到的浸出钢渣为原料，用行星式球磨机将其球磨lh，用方孔筛对 上述钢渣进行筛分，得到粒径0. 048-0. 380mm的钢渣细粉；
[0018] (4)取步骤（3)得到的钢渣细粉30-60份，普通硅酸盐水泥5-40份，混合均匀，向 上述混合均匀的物料中加入质量分数浓度为3-6%的氢氧化钠水溶液5-40份，搅拌并浸润 20min ；
[0019] (5)将步骤⑷得到的浆料在I. 0-3. 5MPa下压制成型，保压时间IOmin ;
[0020] (6)将步骤（5)得到的样品脱模后在温度为10-40°c，相对湿度为70-100%的恒温 恒湿箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在80-KKTC温度下烘干8h ;
[0021] III吸声材料制备
[0022] (7)将步骤（6)得到的干燥样品用破碎机进行破碎，筛分得到粒径0. 38-4. OOmm的 粗骨料；
[0023] (8)取步骤（7)得到的粗骨料50-80份，加入普通硅酸盐水泥5-30份，加入水泥质 量2-6%的早强剂和水泥质量1-3%的分散剂，混合均匀后加入水10-40份，搅拌20min ;
[0024] (9)将步骤⑶得到的浆料在I. 0-5. OMPa压强下压制成型，保压时间IOmin ;
[0025] (10)将步骤（9)得到的样品脱模后在温度为10-40°C，相对湿度为70-100%的恒 温恒湿箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在80-KKTC温度下烘干8h，得到吸声材 料。
[0026] 优选地，所述步骤（1)中有机酸选自草酸、乙酸、丙酸、乳酸、柠檬酸和丁酸中的一 种或几种，有机溶剂选自正辛醇、苯、甲苯、磷酸三丁酯和三辛基氧磷中的一种或几种。
[0027] 优选地，所述步骤（1)中有机相和水相的体积比为0. 5-5:1。
[0028] 优选地，所述步骤（1)中有机酸在有机相中的浓度为0· 5-2mol · L、
[0029] 优选地，所述步骤（2)中钢渣和有机酸的质量比为0. 5-5:1。
[0030] 优选地，所述步骤（3)中钢渣细粉粒径为0.048-0. 380mm。
[0031] 优选地，所述步骤（4)中造粒所用钢渣细粉30-60份，普通硅酸盐水泥5-40份，氢 氧化钠水溶液5-40份，氢氧化钠水溶液浓度3-6 %。
[0032] 优选地，所述步骤（5)中造粒时成型所用压强为I. 0-3. 5MPa。
[0033] 优选地，所述步骤（6)中造粒时养护温度为10-40°C、相对湿度为70-100%，养护 完成后干燥温度为80-100 °C。
[0034] 优选地，所述步骤（7)中粗骨料粒径0· 38-4. OOmm0
[0035] 优选地，所述步骤（8)中吸声材料配方具体为：粗骨料50-80份，普通硅酸盐水泥 5-30份，早强剂为水泥质量的2-6%，分散剂为水泥质量的1-3%。
[0036] 优选地，所述步骤（8)中早强剂为三乙醇胺、甲酸钙和三异丙醇胺中的一种或几 种，分散剂为三聚磷酸钠、六偏磷酸钠和焦磷酸钠中的一种或几种。
[0037] 优选地，所述步骤（9)中吸声材料成型压强为L 0-5. OMPa。
[0038] 优选地，所述步骤（10)中吸声材料养护温度为10_40°C、相对湿度为70-100%，吸 声材料干燥温度为80-100 °C。
[0039] 本发明为钢渣提供了一种有效的利用途径，解决了钢渣制备吸声材料时存在的体 积稳定性不良、密度大、能耗高、附加值低以及钢渣制备碳酸盐时选择性浸出后的残渣未充 分利用等问题。本发明的特点之一在于对钢渣进行预处理，采用含有机酸与有机溶剂的多 相复合溶液对钢渣进行选择性浸出，去除其中的一部分游离氧化钙，从根本上控制了游离 氧化钙造成的体积稳定性不良的问题。本发明的另一特点在于钢渣细粉造粒做吸声材料 骨料，这一过程减小了粗骨料的密度，从而降低了吸声材料的容重，为达到吸声材料轻质 的要求提供了可能性。本发明的第三个特点在于解决了本课题组提出的申请公布号为CN 101134155 A的专利申请中钢渣制备碳酸盐后残渣利用的问题。本发明既促进了工业固废 钢渣的综合利用，减少了其带来的环境污染问题，也提出了一种制备优良轻质吸声材料的 方法，提高了钢渣的附加价值，具有一定的经济效益和较好的工业应用前景。
【附图说明】
[0040] 图1为本发明的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0041] 下面结合实施例对本发明专利进一步说明。
[0042] 实施例L
[0043] 本实施例中选用的钢渣中主要成分为：~45% CaO、~10% MgO、~20% SiO2、~ 20% FeO以及~5%其他杂质，具体工艺过程如下：
[0044] I钢渣选择性浸出
[0045] (1)将70mL草酸和730mL正辛醇混合，得到有机相，向所述的有机相中加入SOOmL 水，得到多相复合溶液；
[0046] (2)向步骤⑴得到的多相复合溶液中加入钢渣150g，60°C温度下浸渍150min，过 滤得到固体残渣，用水将残渣洗涤3次并烘干；
[0047] II浸出钢渣细粉造粒
[0048] (3)以步骤⑵得到的浸出钢渣为原料，用行星式球磨机将其球磨lh，用方孔筛对 上述钢渣进行筛分，得到粒径0. 074-0. 150mm的钢渣细粉；
[0049] (4)取步骤⑶得到的钢渣细粉400g，普通硅酸盐水泥400g，混合均勾，向上述混 合均匀的物料中加入质量分数为3%的氢氧化钠水溶液20(^，搅拌并浸润2〇11^11 ;
[0050] (5)将步骤⑷得到的浆料在2. OMPa下压制成型，保压时间IOmin ;
[0051] (6)将步骤（5)得到的样品脱模后在温度为20°C，相对湿度为100%的恒温恒湿箱 中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在100°C温度下烘干8h ;
[0052] III吸声材料制备
[0053] (7)将步骤（6)得到的干燥样品用破碎机进行破碎，筛分得到粒径1. 0-1. 7_的粗 骨料；
[0054] (8)取步骤（7)得到的粗骨料300g，加入普通硅酸盐水泥100g，加入三乙醇胺2g 和六偏磷酸钠 lg，混合均匀后加入水l〇〇g，搅拌20min ;
[0055] (9)将步骤⑶得到的浆料在3. OMPa压强下压制成型，保压时间IOmin ;
[0056] (10)将步骤（9)得到的样品脱模后在温度为20°C，相对湿度为100%的恒温恒湿 箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在KKTC温度下烘干8h，得到吸声材料。
[0057] 采用驻波管法测定吸声材料的吸声系数，样品的基本参数与吸声性能测试结果如 表1、表2〇
[0058] 表1实施例一样品基本参数
[0062] 实施例2.
[0063] 本实施例中选用的钢渣中主要成分为：~45% CaO、~10% MgO、~20% SiO2、~ 20% FeO以及~5%其他杂质，具体工艺过程如下：
[0064] I钢渣选择性浸出
[0065] (1)将70mL草酸和730mL正辛醇混合，得到有机相，向所述的有机相中加入SOOmL 水，得到多相复合溶液；
[0066] (2)向步骤⑴得到的多相复合溶液中加入钢渣150g，70°C温度下浸渍150min，过 滤得到固体残渣，用水将残渣洗涤3次并烘干；
[0067] II浸出钢渣细粉造粒
[0068] (3)以步骤⑵得到的浸出钢渣为原料，用行星式球磨机将其球磨lh，用方孔筛对 上述钢渣进行筛分，得到粒径0. 048-0. 074mm的钢渣细粉；
[0069] (4)取步骤（3)得到的钢渣细粉450g，普通硅酸盐水泥350g，混合均匀，向上述混 合均匀的物料中加入质量分数为3%的氢氧化钠水溶液20(^，搅拌并浸润2〇11^11 ;
[0070] (5)将步骤⑷得到的浆料在2. OMPa下压制成型，保压时间IOmin ;
[0071] (6)将步骤（5)得到的样品脱模后在温度为20°C，相对湿度为100%的恒温恒湿箱 中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在100°C温度下烘干8h ;
[0072] III吸声材料制备
[0073] (7)将步骤（6)得到的干燥的样品用破碎机进行破碎，筛分得到粒径I. 0-2. 8mm的 粗骨料；
[0074] (8)取步骤（7)得到的粗骨料300g，加入普通硅酸盐水泥100g，加入三乙醇胺2g 和六偏磷酸钠 lg，混合均匀后加入水l〇〇g，搅拌20min ;
[0075] (9)将步骤⑶得到的浆料在3. 5MPa压强下压制成型，保压时间IOmin ;
[0076] (10)将步骤（9)得到的样品脱模后在温度为20°C，相对湿度为100%的恒温恒湿 箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在KKTC温度下烘干8h，得到吸声材料。
[0077] 采用驻波管法测定吸声材料的吸声系数，样品的基本参数与吸声性能测试结果如 表3、表4 〇
[0078] 表3实施例二样品基本参数
[0082] 实施例3.
[0083] 本实施例中选用的钢渣中主要成分为：~45% CaO、~10% MgO、~20% SiO2、~ 20% FeO以及~5%其他杂质，具体工艺过程如下：
[0084] I钢渣选择性浸出
[0085] (1)将70mL草酸和730mL正辛醇混合，得到有机相，向所述的有机相中加入SOOmL 水，得到多相复合溶液；
[0086] (2)向步骤⑴得到的多相复合溶液中加入钢渣150g，80°C温度下浸渍150min，过 滤得到固体残渣，用水将残渣洗涤3次并烘干；
[0087] II浸出钢渣细粉造粒
[0088] (3)以步骤⑵得到的浸出钢渣为原料，用行星式球磨机将其球磨lh，用方孔筛对 上述钢渣进行筛分，得到粒径0. 048-0. 74mm的钢渣细粉；
[0089] (4)取步骤（3)得到的钢渣细粉500g，普通硅酸盐水泥300g，混合均匀，向上述混 合均匀的物料中加入质量分数为3%的氢氧化钠水溶液20(^，搅拌并浸润2〇11^11;
[0090] (5)将步骤⑷得到的浆料在2. OMPa下压制成型，保压时间IOmin ;
[0091] (6)将步骤（5)得到的样品脱模后在温度为20°C，相对湿度为100%的恒温恒湿箱 中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在100°C温度下烘干8h ;
[0092] III吸声材料制备
[0093] (7)将步骤（6)得到的干燥样品用破碎机进行破碎，筛分得到粒径1. 0-1. 7_的粗 骨料；
[0094] (8)取步骤（7)得到的粗骨料350g，加入普通硅酸盐水泥50g，加入三乙醇胺Ig和 六偏磷酸钠0. 5g，混合均勾后加入水100g，搅拌20min ;
[0095] (9)将步骤⑶得到的浆料在3. OMPa压强下压制成型，保压时间IOmin ;
[0096] (10)将步骤（9)得到的样品脱模后在温度为20°C，相对湿度为100%的恒温恒湿 箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在KKTC温度下烘干8h，得到吸声材料。
[0097] 采用驻波管法测定吸声材料的吸声系数，样品的基本参数与吸声性能测试结果如 表5、表6 〇
[0098] 表5实施例三样品基本参数
[0102] 实施例4.
[0103] 本实施例中选用的钢渣中主要成分为：~45% CaO、~10% MgO、~20% SiO2、~ 20% FeO以及~5%其他杂质，具体工艺过程如下：
[0104] I钢渣选择性浸出
[0105] (1)将50mL草酸和750mL正辛醇混合，得到有机相，向所述的有机相中加入 1000 mL水，得到多相复合溶液；
[0106] (2)向步骤（1)得到的多相复合溶液中加入钢渣200g，90°C温度下浸渍120min，过 滤得到固体残渣，用水将残渣洗涤3次并烘干；
[0107] II浸出钢渣细粉造粒
[0108] (3)以步骤（2)得到的浸出钢渣为原料，用行星式球磨机将其球磨lh，用方孔筛对 上述钢渣进行筛分，得到粒径0. 074-0. 150mm的钢渣细粉；
[0109] (4)取步骤（3)得到的钢渣细粉550g，普通硅酸盐水泥300g，混合均匀，向上述混 合均匀的物料中加入质量分数为5%的氢氧化钠水溶液15(^，搅拌并浸润2〇11^11;
[0110] (5)将步骤⑷得到的浆料在2. 5MPa下压制成型，保压时间IOmin ;
[0111] (6)将步骤（5)得到的样品脱模后在温度为25°C，相对湿度为90%的恒温恒湿箱 中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在100°C温度下烘干8h ;
[0112] III吸声材料制备
[0113] (7)将步骤（6)得到的干燥样品用破碎机进行破碎，筛分得到粒径I. 7-2. 8mm的粗 骨料；
[0114] (8)取步骤（7)得到的粗骨料350g，加入普通硅酸盐水泥50g，加入三乙醇胺I. 5g 和六偏磷酸钠 lg，混合均匀后加入水l〇〇g，搅拌20min ;
[0115] (9)将步骤⑶得到的浆料在4. OMPa压强下压制成型，保压时间IOmin ;
[0116] (10)将步骤（9)得到的样品脱模后在温度为25°C，相对湿度为90%的恒温恒湿箱 中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在KKTC温度下烘干8h，得到吸声材料。
[0117] 采用驻波管法测定吸声材料的吸声系数，样品的基本参数与吸声性能测试结果如 表7、表8 〇
[0118] 表7实施例四样品基本参数
[0122] 实施例5.
[0123] 本实施例中选用的钢渣中主要成分为：~45% CaO、~10% MgO、~20% Si02、~ 20% FeO以及~5%其他杂质，具体工艺过程如下：
[0124] I钢渣选择性浸出
[0125] (1)将50mL草酸和750mL正辛醇混合，得到有机相，向所述的有机相中加入 1000 mL水，得到多相复合溶液；
[0126] (2)向步骤⑴得到的多相复合溶液中加入钢渣200g，90°C温度下浸渍90min，过 滤得到固体残渣，用水将残渣洗涤3次并烘干；
[0127] II浸出钢渣细粉造粒
[0128] (3)以步骤⑵得到的浸出钢渣为原料，用行星式球磨机将其球磨lh，用方孔筛对 上述钢渣进行筛分，得到粒径0. 074-0. 150mm的钢渣细粉；
[0129] (4)取步骤（3)得到的钢渣细粉550g，普通硅酸盐水泥300g，混合均匀，向上述混 合均匀的物料中加入质量分数为5%的氢氧化钠水溶液15(^，搅拌并浸润2〇11^11;
[0130] (5)将步骤⑷得到的浆料在3. OMPa下压制成型，保压时间IOmin ;
[0131] (6)将步骤（5)得到的样品脱模后在温度为25°C，相对湿度为95%的恒温恒湿箱 中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在100°C温度下烘干8h ;
[0132] III吸声材料制备
[0133] (7)将步骤（6)得到的干燥样品用破碎机进行破碎，筛分得到粒径I. 4-2. 4mm的粗 骨料；
[0134] (8)取步骤（7)得到的粗骨料330g，加入普通硅酸盐水泥70g，加入三乙醇胺2. Ig 和六偏磷酸钠2. lg，混合均匀后加入水100g，搅拌20min ;
[0135] (9)将步骤⑶得到的浆料在4. 5MPa压强下压制成型，保压时间IOmin ;
[0136] (10)将步骤（9)得到的样品脱模后在温度为25°C，相对湿度为95%的恒温恒湿箱 中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在KKTC温度下烘干8h，得到吸声材料。
[0137] 采用驻波管法测定吸声材料的吸声系数，样品的基本参数与吸声性能测试结果如 表9、表10。
[0138] 表9实施例五样品基本参数
【主权项】
1. 一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法，其特征在于： I钢渣选择性浸出 ⑴将一种有机酸和一种有机溶剂混合，得到有机相，向所述的有机相中加入7K，得到 多相复合溶液； (2) 将步骤（1)得到的多相复合溶液在30-100°C温度下浸渍钢渣30-150min，过滤得到 固体残渣，用水将残渣洗涤3次并烘干； II浸出钢渣细粉造粒 (3) 以步骤（2)得到的浸出钢渣为原料，用行星式球磨机将其球磨lh，用方孔筛对上述 钢渣进行筛分，得到粒径0. 048-0. 380mm的钢渣细粉； (4) 取步骤（3)得到的钢渣细粉30-60份（以质量分数计），普通硅酸盐水泥5-40份， 混合均匀，向上述混合均匀的物料中加入质量分数浓度为3-6%的氢氧化钠水溶液5-40 份，搅拌并浸润20min ; (5) 将步骤⑷得到的浆料在1. 0-3. 5MPa下压制成型，保压时间lOmin ; (6) 将步骤（5)得到的样品脱模后在温度为10-40°C，相对湿度为70-100%的恒温恒湿 箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在80-100°C温度下烘干8h ; III吸声材料制备 (7) 将步骤（6)得到的干燥样品用破碎机进行破碎，筛分得到粒径0. 38-4. 00_的粗骨 料； (8) 取步骤（7)得到的粗骨料50-80份，加入普通硅酸盐水泥5-30份，加入水泥质量 2-6%的早强剂和水泥质量1-3%的分散剂，混合均匀后加入水10-40份，搅拌20min ; (9) 将步骤（8)得到的浆料在1. 0-5. OMPa压强下压制成型，保压时间lOmin ; (10) 将步骤（9)得到的样品脱模后在温度为10-40°C，相对湿度为70-100%的恒温恒 湿箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在80-KKTC温度下烘干8h，得到吸声材料。2. 如权利要求1所述的一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法，其特征在于所述 步骤（1)中有机酸选自草酸、乙酸、丙酸、乳酸、柠檬酸和丁酸中的一种或几种，有机溶剂选 自正辛醇、苯、甲苯、磷酸三丁酯和三辛基氧磷中的一种或几种。3. 如权利要求1所述的一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法，其特征在于所述 步骤（1)中有机相和水相的体积比为0.5-5:1。4. 如权利要求1所述的一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法，其特征在于所述 步骤（1)中有机酸在有机相中的浓度为〇. 5-2mol · L、5. 如权利要求1所述的一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法，其特征在于所述 步骤（3)中钢渣细粉粒径为0· 048-0. 380mm。6. 如权利要求1所述的一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法，其特征在于所述 步骤（4)中造粒所用钢渣细粉30-60份，普通娃酸盐水泥5-40份，氢氧化钠水溶液5-40份， 氢氧化钠水溶液浓度3-6 %。7. 如权利要求1所述的一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法，其特征在于所述 步骤（8)中早强剂为水泥质量的2-6%，分散剂为水泥质量的1-3%。8. 如权利要求1所述的一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法，其特征在于所述 步骤（8)中早强剂为三乙醇胺、甲酸钙和三异丙醇胺中的一种或几种，分散剂为三聚磷酸 钠、六偏磷酸钠和焦磷酸钠中的一种或几种。
【文档编号】C04B5/00GK105859162SQ201510026005
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2015年1月19日
【发明人】包炜军, 庞杰, 李会泉, 王晨晔
【申请人】中国科学院过程工程研究所