专利名称：硫化氢和氨混合气回收工艺的利记博彩app
技术领域：
本发明属于废气的处理技术领域，是一种关于硫化氢和氨混合气的回收工艺。
在工业生产过程中，常常会排出含有硫化氢(H2S)和氨(NH3)的混合气体，这种混合废气排入大气中会污染环境，有害于人体身体健康和损害动植物。如何处理这种废气，是工业生产中必须解决的问题。美国专利US4192054(公告日1980年3月11日)，介绍了在一种从含有硫化氢、氨和还有一种酸性或碱性气体的混合气体中，先将混合气体经洗涤塔，用硫酸铜溶液洗涤混合气体，使硫化氢和氨两种气体生成(NH4)2SO4和S的沉淀物，然后再将(NH4)2SO4和S进行分离。采用这种方法处理混合废气，虽然将废气转化为有用的(NH4)2SO4和S物质，但这种处理工艺复杂、投资大，不适于目前我国工业生产中排出的由硫化氢和氨组成的混合气的处理。
本发明的目的是提供一种工艺简单、投资小，能够将硫化氢和氨混合气转化为有用物质，同时回收硫化氢和氨两种废气，变废为宝的生产工艺。
本发明的目的是用以下技术方案实现的。由工业生产中排出的硫化氢和氨混合废气，经输气管通入吸收塔中，与塔中的碱液接触，使硫化氢与碱液反应生成硫化碱液体，剩下的氨气从吸收塔出来在输气管中经冷却器冷却后进入吸收罐的氨吸收液中即水或酸性溶液中，生成氨水或铵盐，这样就将硫化氢和氨的混合废气回收，分别转化为有用的硫化碱和氨水或铵盐，变废为宝。下面结合一实施例对本发明作进一步的详细描述。
在工业生产硫氰酸钠过程中，采用下面的反应过程
反应生成物为NH4SCN和NH4HS的混合物，为了得到NH4SCN，需要加热，使NH4HS分解为气体排出，即这样，反应所得的生成物只留下NH4SCN，就可进一步完成下述反应
这一反应就获得了所需的硫氰酸钠(NaSCN)，采用这种方法生产的高含量硫氰酸钠技术，在另一专利申请中进行了描述。在生产过程中排出的H2S和NH3混合废气必须回收处理，否则排入大气中会污染环境。为回收硫化氢和氨混合气，根据本发明上述的技术方案，采用
图1所示的双回路同步吸收H2S和NH3尾气工艺流程图。
图中1、3、21、23、28、30、32、34-输气管，2、22、31-缓冲罐，4-喷射泵，5、6、8、10、12、14、15、17、27-输液管，7-碱液罐，9、13-循环泵，11-吸收塔，16-浓缩釜，18-排放管，19-蒸汽管，20-硫化碱贮罐，24-冷却器，25-水喷头，26-级氨吸收罐，29-进液管，41-输送泵，33-尾气抽提泵，35-冷冻液管，36-二级氨吸收罐，8、37、38、39、40-阀门，Ⅰ-硫化氢吸收工艺，Ⅱ-氨吸收工艺。
在硫氰酸钠生产过程中产生的硫化氢和氨的混合尾气，由输气管(1)进入缓冲罐(2)、使气流平稳输出，由输气管(3)经喷射泵(4)后进入吸收塔(11)，循环泵(9)将吸收塔(11)下部的碱液输入到喷射泵(4)、碱液由喷射泵(4)喷出在喷射泵(4)中产生负压，将混合气吸入与碱液一起流入吸收塔(11)中，并与碱液反应，生成硫化碱。循环泵(13)将吸收塔(11)下部的碱液经输液管(12)，用泵送到吸收塔(11)的顶部，碱液从塔顶喷淋而下，与塔内逆流而上的硫化氢气体接触反应生成硫化碱而落入塔底，循环泵(13)将吸收塔(11)下部的硫化碱经输液管(15)，用泵送到浓缩釜(16)进行浓缩，再经输液管(17)和输液管(14)由循环泵(13)将浓缩的硫化碱泵送到硫化碱贮罐(20)。进入浓缩釜(16)内的硫化碱用蒸汽由蒸汽管(19)通入浓缩釜(16)的夹套中对硫化碱加热浓缩、产生的水气由排放管(18)排出。也可在专制的炉灶内用火直接加热，对稀硫化碱液蒸煮浓缩。硫化氢与碱液在吸收塔(11)内反应生成硫化碱，塔内反应温度控制在50-125℃，反应毕，碱液的PH≥8，吸收液中碱含量相对于硫化氢量应过量5-15%为最佳，碱液的主要组分为含钠离子无机碱或碱性盐如NaOH、或Na2CO3或NaHCO3等。从吸收塔(11)出来的氨气经输气管(21)和缓冲罐(22)后，进入一级氨吸收罐(26)中，在进入一级氨吸收罐(26)之前，输气管(23)先进入冷却器(24)中，由水喷头(25)向冷却器(24)上喷淋水进行冷却，这样进入一级氨吸收罐(26)中的氨气温度为50℃以下，一级氨吸收罐(26)中有冷冻液管(35)，冷冻液管(35)中通入冷冻水或冷冻盐水，氨气与一级氨吸收罐(26)中的吸收液反应，未反应完毕的氨气从顶部排出进入二级氨吸收罐(36)中与氨吸收液反应。待一级氨吸收罐(26)中的氨水或铵盐达到所需要的浓度时，即可将此吸收液经输送泵(41)送出，并将二级氨吸收罐(36)中的生成物放入一级氨吸收罐(26)中再与氨气反应，使生成物的浓度提高，同时向二级氨吸收罐(36)中加入新鲜吸收液(水或酸)，再将合格的生成物由一级氨吸收罐(26)底部经输送泵(41)输出。冷冻液管(35)中的冷冻水的温度为0℃-10℃(进罐处)，若为冷冻盐水则温度为0-20℃(进罐处)，使吸收罐(26)内液体的反应温度维持在-10-50℃之间，反应压力为≤0.2MPa;二级氨吸收罐(36)中的反应温度为0-50℃，压力为常压，氨吸收液为水或酸性溶液如盐酸或硫酸等。氨吸收液由进液管(29)加入。在二级氨吸收罐(36)中不能被吸收的气体经输气管(30)、缓冲罐(31)和输气管(32)后，由尾气抽提泵(33)输至烟囱排入大气中。
本发明工艺流程中硫化氢和氨的混合气进入缓冲罐(2)，打开阀门(8)、碱液由碱液罐(7)流入吸收塔下部，放入规定量的碱液后关好阀门(8)。打开阀门(37)，同时启动循环泵(9、10)、打开阀门(40)，混合气进入吸收塔(11)，待进入规定量值的混合气后再关闭阀门(37)，硫化氢气体与碱液起反应，在关闭的阀门(37)后、循环泵(9)关闭，待硫化氢气体与碱液反应完毕后，关闭阀门(40)，同时打开阀门(39)，硫化碱生成物送入浓缩釜(16)内加热浓缩，浓缩达规定要求后，打开阀门(38)、同时关闭阀门(39)，成品硫化碱送入硫化碱贮罐(20)内贮存待包装。在硫化氢气体与碱液反应的同时，氨气经输气管(21)由冷却器(24)冷却后在一级氨吸收罐(26)和二级氨吸收罐(36)中与已加入的氨吸收液反应，生成氨水或铵盐，生成物由输送泵(41)输出待包装。在完成了一次生产过程中，又重复上一次的操作过程。
本发明工艺简单，废气回收率高，其生成物硫化碱是造纸、染料、大苏打以及其他化工生产的重要原料，氨水或铵盐是很好的化肥，亦可用作工业生产的原料，因此变废为宝。本发明适用于有硫化氢和氨混合气排出并进行回收处理的工业生产中。
权利要求
1.一种硫化氢和氨混合气的回收工艺，其特征在于将所说的混合气通过输气管(3)通入吸收塔(11)中，与塔中的碱液接触，使硫化氢与碱液反应生成硫化碱液，剩下氨气从吸收塔(11)出来在输气管(23)中经冷却器(24)冷却后进入吸收罐中的氨吸收液中，即水或酸性溶液中，生成氨水或铵盐。
2.根据权利要求1所述的硫化氢和氨混合气的回收工艺，其特征在于所说的混合气由输气管(3)经喷射泵(4)后进入吸收塔，循环泵(9)将吸收塔(11)下部的碱液输入到喷射泵(4)、碱液由喷射泵(4)喷出，在喷射泵中产生负压将混合气吸入与碱液一起流入吸收塔中，并与碱液反应，生成硫化碱。
3.根据权利要求1或2所述的硫化氢和氨混合气回收工艺，其特征在于有循环泵(13)将吸收塔(11)下部的碱液泵送到吸收塔(11)顶部，碱液从塔顶喷淋而下，与塔内逆流而上的硫化氢气体接触反应生成硫化碱。
4.根据权利要求3所述的硫化氢和氨混合气回收工艺，其特征在于循环泵(13)将吸收塔(11)下部的稀硫化碱经输液管(15)泵送到浓缩釜(16)进行浓缩，再经输液管(17)和输液管(14)由循环泵(13)将浓缩的硫化碱泵送到硫化碱贮罐(20)。
5.根据权利要求4所述的硫化氢和氨混合气回收工艺，其特征在于用蒸汽由蒸汽管(19)通入浓缩釜(16)中对稀硫化碱液加热浓缩，或在专制的炉灶内用火直接加热，对稀硫化碱液蒸煮浓缩。
6.根据权利要求3所述的硫化氢和氨混合气回收工艺，其特征在于吸收塔(11)内的反应温度为50-125℃，硫化氢与碱反应毕，应保持碱液的PH≥8，吸收液中碱过量5-15%碱液的主要组分为含钠离子无机碱或碱性盐。
7.根据权利要求1所述的硫化氢和氨混合气回收工艺，其特征在于从吸收塔(11)出来的氨气先进入一级氨吸收罐(26)中与氨吸收液反应，未反应完毕的氨气从顶部排出进入二级氨吸收罐(36)中与氨吸收液反应，待一级氨吸收罐(26)中的氨水或铵盐达到所需要的浓度时，即可将此吸收液经输送泵(41)送入包装，并将二级氨吸收罐(36)中的生成物放入一级氨吸收罐(26)中再与氨气反应，使生成物的浓度提高，同时向二级氨吸收罐(36)中加入新鲜吸收剂如水或酸，再将合格的生成物由一级氨吸收罐底部输出，如此往复进行。
8.根据权利要求7所述的硫化氢和氨混合气回收工艺，其特征在于一级氨吸收罐中的反应温度为50--10℃，压力为≤0.2MPa，二级氨吸收罐(36)中的反应温度为0-50℃，压力为常压。
全文摘要
本发明属于废气的处理技术领域，是一种关于硫化氢和氨混合气的回收工艺。该工艺是将所说的混合气通入吸收塔中，与塔中的碱液接触，使硫化氢与碱液反应生成硫化碱液，剩下氨气从吸收塔出来在输气管中经冷却器冷却后进入吸收罐的氨吸收液中，即水或酸性溶液中，生成氨水或铵盐，硫化碱和氨水或铵盐都是有用的物质，因此变废为宝，减少环境污染。本发明工艺简单，废气回收率高，适用于在硫化氢和氨混合气排出并进行回收处理的工业生产中。
文档编号C01C3/20GK1062854SQ90106490
公开日1992年7月22日 申请日期1990年12月29日 优先权日1990年12月29日
发明者熊万廷, 王小平 申请人:湖南省农药工业公司, 洞口县农药厂