专利名称：液相法提纯天然石墨的利记博彩app
技术领域：
本发明是关于液相法提纯天然石墨的工艺方法。
在一些特殊行业中，如原子能工业、汽车工业、航天技术、冶金等工业必须使用碳含量为99%的高碳石墨。天然石墨(指经选矿后的石墨)碳含量可以达到85%，远不能满足使用高碳石墨行业的要求。为此，必须对天然石墨进行提纯。
公开特许公报昭57-95077介绍了一种提纯方法。该方法将石墨粉末在强碱溶液中加热，焙烧、干燥以去除杂质。但该方法首先要将天然石墨加工为碳含量95%的中碳石墨，其次石墨粒度要求小于200目，这样势必要粉碎细磨，並且细粉末将增加过滤洗涤的困难，其三该方法仅能去除Sb、As、Mo、Fe、Cu、Ni等金属杂质，仍达不到高碳石墨的要求。另外，该方法使用了KOH，成本也相应提高。
针对上述工艺的缺点，本发明提出一种提纯工艺，直接使用-100目～+32目的大粒度、低碳(85%)天然石墨，经过常压碱解、水洗、酸解等工序，使最终产品成为高碳级石墨。
本发明是将天然石墨在搅拌下加入强碱溶液中，升温搅拌反应，经过过滤，滤液补加碱循环使用，滤饼水洗后加酸反应，然后再经过滤、洗涤、干燥、得到99%的高碳级石墨。
碱解是本发明的重要工序。本发明使用苛性钠溶液，考虑到直接使用低碳天然石墨加工粒度范围大-100目～+32目，因此选用了较高的碱浓度，其取值范围在50～70%为佳。碱解温度将影响碱解速度，本发明认为反应温度在180～200℃为宜，再高的碱解温度，虽然也能再加快碱解速度，但不明显。充分的搅拌，增大了石墨颗粒与碱液的接触面，对碱解是极为有利的。碱解时间一般控制在2～4小时。
过滤洗涤，滤饼须洗至中性，以保证除去经过碱解反应转为可溶性的杂质。
中性滤饼加入稀盐酸溶液中进行酸解。盐酸浓度在3～6%为宜，温度70～90℃。搅拌反应1～2小时。
本发明使用的天然石墨其粒度为-100目～+32目，碳含量85%，一步提纯为99%的高碳石墨，而不需再另行精精制即可用于象原子能工业那样的要求高碳石墨的行业。本发明适于加工-100目～+32目的各类石墨。
实例1取兴河石墨矿天然片状石墨400克，样品含碳85%，杂质含量%(SiO2、8.82、Fe2O32.17、Al2O31.96、MgO1.05)加入固体NaOH480克，水320克，碱浓度60%反应温度180℃、时间4小时，出料后稀释过滤回收碱350.2克，消耗碱129.8克，滤渣用水洗至中性后，加入到5%的盐酸溶液中，盐酸溶液量与滤渣量之比为3∶1在80℃下反应1小时，过滤，用水洗至中性，过滤、干燥得产品333.2克，产品纯度99.30%、碳回收率98%。
实例2取南墅石墨矿天然片状石墨400克，样品含碳85%，杂质含量%(SiO25.53、Fe2O33.05、Al2O31.78、MgO1.93、CaO1.64)加入固体NaOH840克，水360克，碱浓度70%，反应温度180℃，时间2小时，出料后稀释，过滤回收碱700克，消耗碱140克，滤渣用水洗至中性后加入到3%的盐酸溶液中，盐酸溶液量与湿滤渣之比为3∶1，在90℃下反应2小时过滤，用水洗至中性过滤干燥得产品323克，产品纯度99.40、碳回收率95%。
实例3取实例1中所用兴河石墨样品400克，加固体氢氧化钠660克，水540克，碱浓度55%反应温度200℃，时间44小时，稀释过滤回收碱525克，消耗碱135克，滤渣用水洗至中性，加入到6%的盐酸溶液中，盐酸溶液与湿渣比为3∶1，在70℃下反应1小时过滤用水洗至中性，过滤、干燥得产品326.4克，纯度为99.6，碳回收率为96%。
实例4取实例2中所用南墅石墨矿样品400克，加固体NaOH600克，水600克，碱浓度为50%，在200℃下反应2小时，稀释过滤后回收碱463克，消耗碱137克，滤渣用水洗至中性后加入到3%的盐酸溶液中，盐酸溶液量与湿渣比为3∶1，在90℃下反应2小时过滤，用水洗至中性过滤、干燥得产品324.7克，纯度为99.80%，碳回收率95.50%。
权利要求
1.一种液相法提纯石墨的工艺方法，是将石墨加入强碱溶液中反应，然后过滤、洗涤、经酸解、干燥，其特征是粒度为-100～+32目的、85%的低碳天然石墨，在搅拌下加入50～70%的NaOH溶液中，在180～200℃充分搅拌反应2～4小时，过滤，滤饼洗至中性后加入3～6%的盐酸中，在70～90℃搅拌反应1～2小时。
全文摘要
本发明是关于液相法提纯天然石墨的工艺方法。本发明采用低温、常压、碱循环。加工-100目～+32目的含碳85％的天然石墨。过本发明提纯后的低碳天然石墨，可达到99％以上的高碳石墨。经本发明提纯后的大粒度石墨，可用于原子能工业、汽车工业、航天技术、冶金等行业。
文档编号C01B31/04GK1031512SQ87105509
公开日1989年3月8日 申请日期1987年8月10日 优先权日1987年8月10日
发明者林长山, 陈玉芝, 余建忠, 秦涵, 李德芹, 李统一 申请人:化学工业部天津化工研究院