蒸压灰砂砖及其生产方法

专利名称:蒸压灰砂砖及其生产方法
技术领域：
本发明涉及一种蒸压灰砂砖的生产方法。
技术背景
蒸压灰砂砖是一种密实硅酸盐混凝土制品，主要原料是石灰和砂子。将磨 细生石灰和砂子经过计量、搅拌、消化后，加压成型、蒸压养护而成。目前国 内除少量引进设备企业能生产灰砂空心砖外，多为灰砂实心砖，花色品种也比 较单一，按国外的经验分析，灰砂空心砖制品和彩色灰砂砖将是蒸压灰砂砖发 展方向。
授权公告号为CN1172065C，授权公告日为2004年10月20日的中国发明 专利，公开了一种蒸养灰砂砖的生产方法，它以生石灰、砂为原料，并和水搅 拌均匀，经消解、二次搅拌、成型，养护后生产出灰砂砖，其特征在于取消蒸 压过程和减少石灰用量，利用少量火山灰质材料或粒化高炉矿渣，以全部材料 100重量份为基准，配方和工艺条件如下
(O根据砂的空隙率、生石灰有效CaO含量、火山灰质材料或粒化高炉矿 渣质量品质，在下列配方范围内优化三者配合比 火山灰质材料或粒化高炉矿渣 8 15份
生石灰 6 10份 砂 75 85份
水为上述干混料的12~14%;
(2)混料工艺先将火山灰质材料或粒化高炉矿渣和生石灰共同粉磨至
0.08mm方孔筛筛余不大于10%。过筛和未过筛的物料混合均匀，混合均匀的物 料为混灰，然后混灰与砂和水搅拌均匀；
(3)养护工艺砖坯放入蒸养室内，在相对湿度为70% 95%条件下，经 4 6小时从室温升至8(TC 100'C即为养护温度；在养护温度下，保持相对湿 度>95% ，恒温蒸养8 24小时后自然冷却。
公开号为CN1880256A，
公开日为2006年12月20的中国发明专利申请公 开了一种蒸压石粉砖及其制备方法。 一种蒸压石粉砖，其组成主要为(各组分 含量均为重量份)石灰(主要成分为CaO) 6 25份，石粉50 85份、骨料 10 30份、水5 15份。其骨料为沙或细石子。其制备方法为
(A) 先将石灰、石粉、骨料和水计量好，放入搅拌机中搅拌；
(B) 搅拌均匀后，消化4 20小时，让石灰、石粉、骨料和水充分交融， 彼此充分发生化学反应；
(C) 将所得到混合物再次搅拌至均匀；
(D) 根据所需制品形状，将所得材料放入相应压砖机中，加压成型，压力 为100 150Mpa;
(E) 高温蒸养，压力8 13KG;蒸养的时间为4 15个小时。 公开号为CN1173478A，
公开日为1998年2月18日的中国发明专利申请公
开了一种轻质灰砂砖及其生产方法。 一种轻质灰砂砖，其所含成分为砂40 55%、石灰10 ~15%、膨胀珍珠岩粉15 20%、水泥3 8%、粉煤灰10 20%， 硅渣6 15%。其生产方法是，将原料加水混合，压制成砖坯，放入蒸压釜中经 过高温高压蒸汽的蒸养，制成成品。
蒸养灰砂砖存在的问题是，由于没有经过高温高压的化学反应，强度不稳 定，离散度大，砖块膨胀系数大，使用蒸养灰砂砖的建筑物的墙体容易开裂。

发明内容
本发明的目的的第一方面在于提出一种蒸压灰砂砖，以解决现在的蒸养灰 砂砖存在的上述问题。
蒸压灰砂砖，其特征在于，由以下质量百分比的原料生产得到 石英砂 88 90% 生石灰 12 10%。
本发明的目的的第二方面在于提出上述蒸压灰砂砖的生产方法。 生产上述蒸压灰砂砖的方法，先将生石灰粉磨，再与石英砂、水混合搅拌，
经消化、再次搅拌、压制成型，然后高温高压蒸养，成品出釜，其特征在于 生石灰的磨后的细度O.09mm， 200目的方孔筛筛余量不超过5%; 石英砂颗粒级配，1.2 2.4mm为10 20%; 0.14 1.2mm为60 70%;
0.12mm以下为20 30%;
消化料的含水率控制在8 12%，消化时间控制在4 8小时； 高温高压蒸养包括升温、恒温、降温三个阶段；升温时间控制在2 2.5小
时，升温至20(TC;恒温时间控制在4 5小时，恒温温度保持在190 200°C;
降温时间控制在2 2.5小时；恒温阶段蒸汽压力控制在1.3 1.6MPa。
进一步，生石灰粉磨采用先破碎为直径1.5 2.5cm的碎块，再粉磨的方法。 本发明所述的蒸压灰砂砖，抗压强度高而稳定，抗压强度比蒸养灰砂砖提
高20%以上，抗压离散度小于3%，砖块膨胀系数稳定，使用本发明所述的蒸压
灰砂砖的建筑物的墙体不会开裂，克服了现有蒸养灰砂砖存在的缺点和问题。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解， 下面结合具体实施方式
，进一步阐述本发明。 实施例1
取44kg石英砂，6kg生石灰。生石灰用破碎机破碎成1.5 2.5cm的碎块后， 再用新型的雷蒙磨粉机(型号为4R3016)粉磨至细度O.09mm， 200目的方孔 筛筛余量不超过5%。上述细度的石灰，能够把石灰中的氧化钙充分进行水化反 应；细度偏粗，氧化钙的水化反应不能充分进行，影响制品的强度。石英砂颗 粒的级配为1.2 2.4mm, 8.8kg; 0.14 1.2mm, 26.4kg; 0.12mm以下8.8kg。
将石英砂、生石灰和水放入搅拌机中搅拌。搅拌均匀后，送进消化罐进行 消化。消化4小时。消化料的含水率控制在8%。
然后送进搅拌机再次搅拌。搅拌均匀后，根据所需制品形状，放入相应压 砖机中，加压成型，压力范围为单块砖的压力为IOO吨。
然后送入蒸压釜中高温高压蒸养。高温高压蒸养包括升温、恒温、降温三 个阶段；升温时间控制在2小时，升温至200'C;恒温时间控制在4小时，恒温 温度保持在190 200°C;降温时间控制在2小时;恒温阶段蒸汽压力控制在1.3 1.6MPa。
实施例2
取45kg石英砂，5kg生石灰。生石灰用破碎机破碎成1.5 2.5cm的碎块后， 再用新型的雷蒙磨粉机(型号为4R3016)粉磨至细度O.09mm， 200目的方孔 筛筛余量不超过5%。石英砂颗粒的级配为1.2 2.4mm， 4.5kg; 0.14 1.2mm， 31.5kg; 0.12mm以下9kg。
将石英砂、生石灰和水放入搅拌机中搅拌。搅拌均匀后，送进消化罐进行 消化。消化8小时。消化料的含水率控制在12%。
然后送进搅拌机再次搅拌。搅拌均匀后，根据所需制品形状，放入相应压
砖机中，加压成型，压力范围为单块砖的压力为ioo吨。
然后送入蒸压釜中高温高压蒸养。高温高压蒸养包括升温、恒温、降温三
个阶段；升温时间控制在2.5小时，升温至200'C;恒温时间控制在5小时，恒 温温度保持在190 200°C;降温时间控制在2.5小时；恒温阶段蒸汽压力控制 在1.3 1.6MPa。 实施例3
取45kg石英砂，5kg生石灰。生石灰用破碎机破碎成1.5 2.5cm的碎块后， 再用新型的雷蒙磨粉机(型号为4R3016)粉磨至细度O.09mm， 200目的方孔 筛筛余量不超过5%。石英砂颗粒的级配为1.2 2.4mm， 4.5kg; 0.14 1.2mm， 27kg; 0.12mm以下13.5kg。
将石英砂、生石灰和水放入搅拌机中搅拌。搅拌均匀后，送进消化罐进行 消化。消化6小时。消化料的含水率控制在10%。
然后送进搅拌机再次搅拌。搅拌均匀后，根据所需制品形状，放入相应压 砖机中，加压成型，压力范围为单块砖的压力为100吨。
然后送入蒸压釜中高温高压蒸养。高温高压蒸养包括升温、恒温、降温三 个阶段；升温时间控制在2.5小时，升温至20(TC;恒温时间控制在4.5小时， 恒温温度保持在190 200°C;降温时间控制在2.5小时；恒温阶段蒸汽压力控 制在1.3 1.6MPa。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业 的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中 描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还 会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发 明要求保护范围由所附的权利要求
书及其等同物界定。
权利要求
1、蒸压灰砂砖，其特征在于，由以下质量百分比的原料生产得到石英砂 88～90％生石灰 12～10％。
2、 生产权利要求
1所述的蒸压灰砂砖的方法，先将生石灰粉磨，再与石英 砂、水混合搅拌，经消化、再次搅拌、压制成型，然后高温高压蒸养，成品出 釜，其特征在于-生石灰的磨后的细度O.09mm, 200目的方孔筛筛余量不超过5%;石英砂颗粒级配，1.2 2.4mm为10 20%; 0.14 1.2mm为60 70%; 0.12mm以下为20 30%;消化料的含水率控制在8 12%，消化时间控制在4 8小时；高温高压包括升温、恒温、降温三个阶段；升温时间控制在2 2.5小时， 升温至20(TC;恒温时间控制在4 5小时，恒温温度保持在190 20(TC;降温 时间控制在2 2.5小时；恒温阶段蒸汽压力控制在1.3 1.6MPa。
3、 根据权利要求
2所述的蒸压灰砂砖的生产方法，其特征在于生石灰粉 磨采用先破碎为直径1.5 2.5cm的碎块，再粉磨的方法。
专利摘要
本发明涉及一种蒸压灰砂砖的生产方法。蒸压灰砂砖，其特征在于，由以下质量百分比的原料生产得到石英砂，88～90％，生石灰，12～10％。其生产方法的技术要点在于，生石灰的粉磨后的细度＜0.09mm；石英砂颗粒级配，1.2～2.4mm为10～20％；0.14～1.2mm为60～70％；0.12mm以下为20～30％；消化料的含水率控制在8～12％，消化时间控制在4～8小时；高温高压包括升温、恒温、降温三个阶段；升温时间控制在2～2.5小时，升温至200℃；恒温时间控制在4～5小时，恒温温度保持在190～200℃；降温时间控制在2～2.5小时；恒温阶段蒸汽压力控制在1.3～1.6MPa。本发明解决了现在的蒸压灰砂砖存在的离散度大、膨胀系数大等问题。
文档编号C04B28/18GKCN101386512SQ200710045956
公开日2009年3月18日 申请日期2007年9月13日
发明者赵光兴, 郦志春 申请人:上海正兄新型建材有限公司导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan