本发明涉及陶瓷领域，具体是一种陶瓷制品表面固化粉末涂料层的工艺。
背景技术：
传统陶瓷表面装饰有烧结陶瓷釉、贴花纸等方式，近年来出现了采用涂料喷涂的新工艺装饰陶瓷，但由于涂料无法象陶瓷釉、花纸等与陶瓷产品表面进行烧结，而且喷涂时水汽过多，因此存在涂料与陶瓷产品表面结合力差，只能将粉末涂料设于陶瓷本体的外表面等技术问题。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提供了一种陶瓷制品表面固化粉末涂料层的工艺。
陶瓷制品表面固化粉末涂料层的工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)坯体制备
取高岭土56.7重量份、长石15重量份、洗泥20重量份、硅灰石0.3重量份、硅藻土8重量份作为原料；
将上述原料按陶瓷产品常规生产方法，混合后进行球磨、除铁、压滤、练泥后，制备出质量含水率为22—30％的坯料；再用坯料进行常规注浆或滚压成型，制得坯体；
(2)胚体素烧
采用常规的陶瓷窑炉对坯体于1100—1200℃进行素烧8—10小时，然后自然冷却至常温备用；
（3）热喷涂前预热
先将备用的素烧后胚体预热至温度为150—230℃，并保持温度3—5分钟；然后将坯体采用喷枪进行喷涂粉末，喷涂时间为10—40秒，喷涂温度为80—160℃；而后再对坯体进行加热固化，具体是先将坯体于3分钟内升温至220℃，然后保温20分钟，最后再于7分钟内由220℃缓慢降温至120℃，然后自然冷却至常温，制得产品。
所述喷涂粉末是喷涂环氧树脂型粉末涂料或聚酯树脂型粉末涂料。
在步骤（3）之前，取粉末涂料、强化剂和水按质量比1:1:0.5混合均匀，用于步骤（3）的喷涂，所述强化剂为龙眼核（即龙眼果核）、薜荔果、芝麻、方解石、凹凸棒粘土、硅藻土分别磨成粉末过200目筛后备用，然后将龙眼核粉末10重量份、薜荔果粉末10重量份、芝麻粉末2重量份、方解石粉末20重量份、凹凸棒粘土粉末20重量份、硅藻土粉末5重量份、树脂粉末10重量份、钛白粉10重量份、水100重量份于100℃混匀熬煮至水份仍存10—20重量份时，自然冷却至常温制得（强化剂制备过程中的重量份可与坯料制备过程中的重量份基数不同）。
本工艺制得的陶瓷产品表面的粉末涂料层装饰效果美观，能够实现陶瓷产品内外表面都装饰粉末涂料，粉末涂料与陶瓷产品表面的结合力超过以往产品，且大幅提高了生产效率。
具体实施方式
以下通过实施例及对比例对本发明进行详细的说明。
实施例1：(1)坯体制备
取高岭土56.7重量份、长石15重量份、洗泥20重量份、硅灰石0.3重量份、硅藻土8重量份作为原料；
将上述原料按陶瓷产品常规生产方法，混合后进行球磨、除铁、压滤、练泥后，制备出质量含水率为25％的坯料；再用坯料进行常规注浆成型，制得花瓶状坯体；
(2)胚体素烧
采用常规的陶瓷窑炉对坯体于1150℃进行素烧9小时，然后自然冷却至常温备用；
（3）喷涂粉末
准备好自动环形喷涂生产线，生产线包括预热区、喷涂区和固化区，通过链轨移送坯体，采用隧道炉分区进行温度设置。
先将备用的素烧后胚体通过预热区预热至温度为200℃，并保持温度4分钟；然后将坯体送入喷涂区采用喷枪对其内外表面进行喷涂粉末，喷涂时间为30秒，喷涂温度为120℃；而后再于固化区对坯体进行加热固化，具体是先将坯体于3分钟内升温至220℃，然后保温20分钟，最后再于7分钟内由220℃缓慢降温至120℃，然后自然冷却至常温，制得表面固化有粉末涂料层的花瓶产品。
本实施例制得的花瓶表面的粉末涂料层装饰效果美观，其内外表面的粉末涂料层均匀光滑，没有针孔，粉末与陶瓷产品表面的结合力强，成品率超过99%。
实施例2：与实施例1不同的是，在步骤（3）之前，取粉末涂料、强化剂和水按质量比1:1:0.5混合均匀，用于步骤（3）的喷涂，所述强化剂为龙眼核、薜荔果、芝麻、方解石、凹凸棒粘土、硅藻土分别磨成粉末过200目筛后备用，然后将龙眼核粉末10重量份、薜荔果粉末10重量份、芝麻粉末2重量份、方解石粉末20重量份、凹凸棒粘土粉末20重量份、硅藻土粉末5重量份、树脂粉末10重量份、钛白粉10重量份、水100重量份于100℃混匀熬煮至水份仍存150重量份时，自然冷却至常温制得。
本实施例制得的花盆表面的粉末涂料层结合力是实施例1的一倍以上，粉末涂料层更加耐磨和经得起划痕试验。
对比例1：与实施例1不同的是，步骤（3）的喷涂粉末改为现有技术中的导电吸附，内外表面同时进行喷涂装饰，最终制得的产品粉末涂料层出现大量针孔。
对比例2：与实施例1不同的是，取消步骤（3）的预热操作，最终制得的产品粉末涂料层同样出现大量针孔。
对比例3：与实施例1不同的是，将步骤（3）的加热固化改为220℃恒温固化，粉末与陶瓷产品表面的结合力大幅下降。
对比例4：与实施例1不同的是，将坯料中的硅藻土提高到15重量份，粉末与陶瓷产品表面的结合力大幅下降，且粉末涂料层出现大量针孔。