一种采用电解铜粉洗粉废水生产氧化铜粉的方法
【专利摘要】一种采用电解铜粉洗粉废水生产氧化铜粉的方法，在电解铜粉洗粉废水中加入液碱溶液搅拌均匀、加絮凝剂沉淀、压滤得到含水50wt%-60wt%的含铜废渣，其特征在于：将所述含铜废渣进行焙烧、第一次破碎、筛分、淘洗、烘干、破碎风选得到氧化铜粉；所述焙烧采用流态雾化焙烧炉，焙烧温度500-700℃、焙烧时间70-100min，所述第一次破碎过程粒度控制在-40目到+100目占90%-100%（以重量百分比计）。本发明生产方法得到的氧化铜粉产品其氧化铜含量≥98wt%，硫酸盐含量≤0.02wt%，粒度小于800目，产品质量优异，同时氧化铜粉的收得率可高达98%。
【专利说明】一种采用电解铜粉洗粉废水生产氧化铜粉的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种生产氧化铜粉的方法，具体涉及一种采用生产电解铜粉过程中排放的洗粉废水为原料生产氧化铜粉的方法。
【背景技术】
[0002]在电解铜粉生产中，得到的电解铜粉含有大量的CuSO4，在淘洗电解铜粉时CuSO4进入到废水中，导致废水含铜离子高。
[0003]目前对于以上电解铜粉生产过程产生的大量含高浓度铜离子废水的处理，是在废水中加液碱溶液搅拌均匀、加絮凝剂沉淀，经压滤机压滤，得到的滤渣请厂家拉走提取硫酸铜或干脆倾倒填埋。
[0004]综上所述，在电解铜粉生产中产生的大量含铜废渣被倾倒填埋，影响了环境；让别的厂家拉走，浪费了铜资源，增加了废水处理成本。
[0005]
【发明内容】
本发明的目的在于提供一种利用现有的生产电解铜粉产生的洗粉废水生产氧化铜粉的方法。
[0006]本发明通过如下技术方案实施:
一种采用电解铜粉洗粉废水生产氧化铜粉的方法，在电解铜粉洗粉废水中加入液碱溶液搅拌均匀、加絮凝剂沉淀、压滤得到含水50wt%-60wt%的含铜废渣，其特征在于:将所述含铜废渣进行焙烧、第一次破碎、筛分、淘洗、烘干、破碎风选得到氧化铜粉；所述焙烧采用流态雾化焙烧炉，焙烧温度500-700°C、焙烧时间70-100min，所述第一次破碎过程粒度控制在-40目到+100目占90%-100% (以重量百分比计)。
[0007]发明人在研发过程中发现，若控制不好，利用电解铜粉洗粉废水生产氧化铜粉的收得率不理想、无法满足工业化生产需要；另外，还容易出现得到的氧化铜粉产品杂质含量过高，无法到达产品标准从而失去利用洗粉废水生产氧化铜粉的意义。本发明在焙烧过程采用了流态雾化焙烧炉焙烧、并控制特定的焙烧温度和时间；焙烧后破碎特定粒度的控制，从而使得氧化铜粉的收得率得到保证、节能效果好，也有效避免了在淘洗过程中铜损失、提高了收得率，同时保证了淘洗效果、有效控制了生产的氧化铜粉产品的杂质含量。
[0008]进一步，上述淘洗时间l_3h ;上述烘干温度100-200°C，烘干时间70_100min ;上述破碎风选是将烘干料加入到分级式冲击磨中进行破碎分选，粒度控制在小于800目。
[0009]进一步优选，采用Cu含量大于99.9wt%、其他杂质含量小于0.01wt%的原料铜生产的电解铜粉洗粉废水为原料生产氧化铜粉。
[0010]具体地说，一种采用电解铜粉洗粉废水生产氧化铜粉的方法，所述电解铜粉洗粉废水是采用Cu含量大于99.9wt%、其他杂质含量小于0.01wt%的原料铜生产电解铜的电解铜粉洗粉废水，其生产氧化铜粉的方法按以下步骤:
1.在电解铜粉洗粉废水中加入液碱溶液搅拌均匀、加絮凝剂沉淀、压滤得到含水50wt%-60wt%的含铜废禮:；2.将上述含铜废渣釆用流态雾化焙烧炉进行焙烧，焙烧温度500-700°C、焙烧时间70-100min ；
3.第一次破碎，粒度控制在-40目到+100目占90%-100%(以重量百分比计)；
4.进行筛分，再用洗涤压滤机进行淘洗压滤1-3小时；
5.采用浆叶式干燥机烘干，烘干温度100-200°C，烘干时间70-100min;将烘干料加入到分级式冲击磨中进行破碎分选，粒度控制在小于800目，得到氧化铜粉产品。
[0011]本发明具有如下的有益效果:
本发明生产方法得到的氧化铜粉产品其氧化铜含量> 98wt%，硫酸盐含量< 0.02wt%,粒度小于800目，产品质量优异，同时氧化铜粉的收得率可高达98%。
[0012]【具体实施方式】
下面通过实施例对本发明进行具体描述，但以下实施例只用于对其进行进一步的说明，不能理解为对其保护范围的限制，该领域的技术熟练人员可以根据上述内容对本发明作出一些非本质的改进和调整。
[0013]实施例1
一种采用电解铜粉洗粉废水生产氧化铜粉的方法，所述电解铜粉洗粉废水是采用Cu含量大于99.9wt%、其他杂质含量小于0.01wt%的原料铜生产电解铜的电解铜粉洗粉废水，其生产氧化铜粉的方法按以下步骤:
1.在电解铜粉洗粉废水中加入液碱溶液搅拌均匀、加絮凝剂沉淀、压滤得到含水60wt%的含铜废渣；
2.将上述含铜废渣采用流态雾化焙烧炉进行焙烧，焙烧温度500°C、焙烧时间IOOmin;
3.第一次破碎，粒度控制在-40目到+100目占90%-93%(以重量百分比计)；
4.进行筛分，再用洗涤压滤机进行淘洗压滤2小时；
5.采用浆叶式干燥机烘干，烘干温度100-125°C，烘干时间92-100min;将烘干料加入到分级式冲击磨中进行破碎分选，粒度控制在小于800目，得到氧化铜粉产品。该生产方法得到的氧化铜粉产品其氧化铜含量> 98wt%,硫酸盐含量0.016wt%,粒度小于800目，产品质量优异，同时氧化铜粉的收得率可达95%。
[0014]实施例2
一种采用电解铜粉洗粉废水生产氧化铜粉的方法，所述电解铜粉洗粉废水是采用Cu含量大于99.9wt%、其他杂质含量小于0.01wt%的原料铜生产电解铜的电解铜粉洗粉废水，其生产氧化铜粉的方法按以下步骤:
1.在电解铜粉洗粉废水中加入液碱溶液搅拌均匀、加絮凝剂沉淀、压滤得到含水50wt%的含铜废渣；
2.将上述含铜废渣采用流态雾化焙烧炉进行焙烧，焙烧温度700°C、焙烧时间70min；
3.第一次破碎，粒度控制在-50目到+100目占92%-96%(以重量百分比计)；
4.进行筛分，再用洗涤压滤机进行淘洗压滤I小时；
5.采用浆叶式干燥机烘干，烘干温度180-200°C，烘干时间70-78min;将烘干料加入到分级式冲击磨中进行破碎分选，粒度控制在小于800目，得到氧化铜粉产品。该生产方法得到的氧化铜粉产品其氧化铜含量> 98wt%，硫酸盐含量0.018wt%，粒度小于800目，产品质量优异，同时氧化铜粉的收得率可达83%。[0015] 实施例3
一种采用电解铜粉洗粉废水生产氧化铜粉的方法，所述电解铜粉洗粉废水是采用Cu含量大于99.9wt%、其他杂质含量小于0.01wt%的原料铜生产电解铜的电解铜粉洗粉废水，其生产氧化铜粉的方法按以下步骤:
1.在电解铜粉洗粉废水中加入液碱溶液搅拌均匀、加絮凝剂沉淀、压滤得到含水60wt%的含铜废渣；
2.将上述含铜废渣采用流态雾化焙烧炉进行焙烧，焙烧温度600°C、焙烧时间85min；
3.第一次破碎，粒度控制在-40目到+100目占95%(以重量百分比计)；
4.进行筛分，再用洗涤压滤机进行淘洗压滤3小时；
5.采用浆叶式干燥机烘干，烘干温度150-165°C，烘干时间85-95min;将烘干料加入到分级式冲击磨中进行破碎分选，粒度控制在小于800目，得到氧化铜粉产品。该生产方法得到的氧化铜粉产品其氧化铜含量> 98wt%，硫酸盐含量≤0.012wt%，粒度小于800目，产品质量优异，同时氧化铜粉的收`得率可高达98%。
【权利要求】
1.一种采用电解铜粉洗粉废水生产氧化铜粉的方法，在电解铜粉洗粉废水中加入液碱溶液搅拌均匀、加絮凝剂沉淀、压滤得到含水50wt%-60wt%的含铜废渣，其特征在于:将所述含铜废渣进行焙烧、第一次破碎、筛分、淘洗、烘干、破碎风选得到氧化铜粉；所述焙烧采用流态雾化焙烧炉，焙烧温度500-700°C、焙烧时间70-100min，所述第一次破碎过程粒度控制在-40目到+100目占90%-100% (以重量百分比计)。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于:所述淘洗时间l_3h;所述烘干温度100-200°C，烘干时间70-100min ;所述破碎风选是将烘干料加入到分级式冲击磨中进行破碎分选，粒度控制在小于800目。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于:所述电解铜粉洗粉废水是采用Cu含量大于99.9wt%、其他杂质含量小于0.01wt%的原料铜生产电解铜的电解铜粉洗粉废水。
4.一种采用电解铜粉洗粉废水生产氧化铜粉的方法，其特征在于:所述电解铜粉洗粉废水是采用Cu含量大于99.9wt%、其他杂质含量小于0.01wt%的原料铜生产电解铜的电解铜粉洗粉废水，其生产氧化铜粉的方法按以下步骤: (1).在电解铜粉洗粉废水中加入液碱溶液搅拌均匀、加絮凝剂沉淀、压滤得到含水50wt%-60wt%的含铜废禮:； (2).将上述含 铜废渣采用流态雾化焙烧炉进行焙烧，焙烧温度500-700°C、焙烧时间70_100min ； (3).第一次破碎，粒度控制在-40目到+100目占90%-100%(以重量百分比计)； (4).进行筛分，再用洗涤压滤机进行淘洗压滤1-3小时； 采用浆叶式干燥机烘干，烘干温度100-200°C，烘干时间70-100min ;将烘干料加入到分级式冲击磨中进行破碎分选，粒度控制在小于800目，得到氧化铜粉产品。
【文档编号】C01G3/02GK103771483SQ201310734574
【公开日】2014年5月7日 申请日期:2013年12月27日 优先权日:2013年12月27日
【发明者】胡安怀, 胡光明, 孟庆芳, 谭宏伟 申请人:重庆华浩冶炼有限公司