智能去毛刺设备的制造方法
【专利摘要】本实用新型揭示了一种智能去毛刺设备，包括用于承载管类件的承载机构；用于限位管类件的限位机构，用于升起管类件并使管类件抵紧限位机构的顶升机构及用于去除管类件的内壁毛刺的毛刺去除机构。工作时，管类件移动到承载机构上，承载机构启动顶升机构托起管类件并使其抵紧限位机构从而固定管类件。此时，启动毛刺去除机构对管类件内壁进行毛刺去除作业。当毛刺去除作业完成后，顶升机构归位，管类件被置于承载机构上。上述设备能够代替人工对管类件的内壁进行毛刺去除工作，有效降低劳动时间，节约劳动力，降低生产成本；此外，上述作业还能够有效解决由人工作业而产生的作业质量不一致的问题。
【专利说明】
智能去毛刺设备
技术领域
[0001]本实用新型涉及机械加工技术领域，特别是涉及一种智能去毛刺设备。
【背景技术】
[0002]随着劳动力的红利的消失，很多年轻人都不愿意从事重复的而没有技术含量的工作，比如打磨去毛刺工作，因此去毛刺工人逐步被智能机器人所替代，此外，一些管类件，如金属管道及环形形腔件，由于人员观察不便，经常在对内壁进行毛刺去取时产生毛刺遗留问题，或者产生毛刺去除不一致的问题。这些管类件，诸如金属管道，若其内部产生毛刺，在长期保存过程中，其表面毛刺部分会逐渐被氧化而产生过多的氧化物杂质，从而增加管道长期使用过程中被腐蚀的风险，降低管道的使用质量。
【实用新型内容】
[0003]基于此，有必要针对上述问题，提供一种能够高效且均匀去除管类件内壁毛刺的智能清理装置。
[0004]一种钢管内壁清理装置，包括:
[0005]承载机构，用于承载管类件；
[0006]限位机构，用于限位所述管类件，所述限位机构包括径向限位机构，所述径向限位机构为设于所述承载机构上方的限位槽板；
[0007]顶升机构，用于升起所述管类件，并使所述管类件抵紧所述限位槽板，所述顶升机构能够移动的穿设于所述承载机构;及，
[0008]毛刺去除机构，用于去除所述管类件的内壁毛刺。
[0009]在其中一个实施例中，还包括定位机构，用于根据所述管类件的长度及直径定位所述毛刺去除机构，所述定位机构包括用于测量所述管类件尺寸的传感器及位移机构，所述尺寸测量传感器与所述限位机构电性连接，所述毛刺去除机构设于所述位移机构上。
[0010]在其中一个实施例中，所述限位机构还包括轴向限位机构，所述轴向限位机构包括设于所述承载机构两侧且与所述管类件轴向垂直的第一限位板，第二限位板及夹紧驱动机构，所述第一限位板与所述第二限位板平行设置，所述第一限位板和/或所述第二限位板与所述夹紧驱动机构固定连接。
[0011]在其中一个实施例中，所述承载机构为V形槽板、槽形传输履带或槽形传输链的至少一种。
[0012I在其中一个实施例中，所述毛刺去除机构包括动力机构及与所述动力机构连接的去毛刺工具。
[0013]在其中一个实施例中，所述去毛刺工具为伸缩喷头、毛刷、去毛刺刀具、砂轮及抛光件的至少一种。
[0014]在其中一个实施例中，所述毛刺去除机构还包括供液机构、高压栗及注液装置，所述高压栗设于所述供液机构与所述注液装置之间。
[0015]在其中一个实施例中，所述毛刺去除机构还包括磨料供给装置，所述磨料供给装置设于所述注液装置与所述去毛刺工具之间。
[0016]在其中一个实施例中，所述承载机构与所述限位槽板之间平行设置。
[0017]在其中一个实施例中，还包括传输机构，所述传输机构与所述承载机构过渡连接，用于将待加工管类件传输至承载机构上和\或用于将已加工管类件从所述承载机构上传输至下一工位。
[0018]上述智能去毛刺设备包括承载机构，限位机构，顶升机构及毛刺去除机构。工作时，管类件移动到承载机构上，承载机构启动顶升机构托起管类件并使其抵紧限位槽板从而固定管类件。此时，启动毛刺去除机构对管类件内壁进行毛刺去除作业。当毛刺去除作业完成后，顶升机构归位，管类件被置于承载机构上。上述设备能够代替人工对管类件的内壁进行毛刺去除工作，有效降低劳动时间，节约劳动力，降低生产成本;此外，上述作业还能够有效解决由人工作业而产生的作业质量不一致的问题。
【附图说明】
[0019]图1为智能去毛刺设备的主视图；
[0020]图2为智能去毛刺设备的侧视图；
[0021 ]其中，具体元件对应编号列表如下:
[0022]100、智能去毛刺设备 110、承载机构120、限位机构
[0023]121、径向限位机构 122、轴向限位机构1221、第一限位板
[0024]1222、第二限位板 1223、夹紧驱动机构130、顶升机构
[0025]140、毛刺去除机构 141、去毛刺工具142、供液机构
[0026]143、磨料供给装置 150、定位机构151、位移机构
[0027]200、管类件
【具体实施方式】
[0028]为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的【具体实施方式】做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
[0029]请参图1及图2，本实施方式揭示了一种智能去毛刺设备100，该设备100主要包括:用于承载管类件200的承载机构110，用于限位管类件200的限位机构120，用于升起管类件200的顶升机构130及用于去除管类件200的内壁毛刺的毛刺去除机构140。
[0030]其中，限位机构120包括径向限位机构121，径向限位机构121设于管类件200的顶部，并用于限制管类件200在加工过程中的径向运动，上述径向限位机构121可以为用于扣紧管类件200的卡爪，卡扣，本实施方式中的径向限位机构121为设于承载机构110上方，且与承载机构110平行设置的限位槽板，槽板上设有卡槽。当顶升机构130顶起管类件200后抵紧在限位槽板上，在进行毛刺去除的过程中，能够防止其径向运动。优选实施方式中，槽板上顶紧在管类件200的一面覆盖有一层摩擦阻力大的介质，如橡胶等，顶升机构130为V形架，限位槽板为V形槽板。
[0031]此外，限位机构120还包括用于限制管类件200轴向运动的轴向限位机构122，轴向限位机构122包括设于承载机构110两侧且与管类件200轴向垂直的第一限位板1221，第二限位板1222及用于将管类件200夹紧在第一限位板1221与第二限位板1222之间的夹紧驱动机构1223。第一限位板1221与第二限位板1222之间平行设置，第一限位板1221与第二限位板1222中至少一个能够与夹紧驱动机构1223固定连接。夹紧驱动机构1223可以为电机驱动，气缸驱动等本领域技术人员所熟知的驱动夹紧结构。
[0032]承载机构110可以为一对承载于管类件200两端部的承载板或者承载链条，此时，顶升机构130能够移动的穿设于承载机构110的中部，在毛刺去除的过程中用于升起管类件200的中部;在其他实施方式中，承载机构为承载管类件200中部的承载板或者承载履带，此时，顶升机构能够移动的穿设于承载机构的两侧并在毛刺去除的过程中用于承托管类件200的两端部。
[0033]该设备中的毛刺去除机构140可以为一个，也可以为两个，当管类件200过长时，可以考虑从管类件200两端同时进行毛刺去除作业。上述毛刺去除机构140包括动力机构(图中未示出)及与动力机构连接的去毛刺工具141。去毛刺工具141可以为伸缩喷头、毛刷、去毛刺刀具、砂轮、抛光件的至少一种。本实施方式中的毛刺去除机构140还包括用于在毛刺去除过程中提供冷却液的供液机构142，用于将液体注入管类件200内壁的注液装置(图中未示出)以及用于将供液机构142内的液体注入注液装置的高压栗(图中未示出)，高压栗设于供液机构142与注液装置之间。上述冷却液包括但不限于为纯净水体。根据不同加工件内壁去毛刺的要求，本实施方式中的毛刺去除机构140还包括有磨料供给装置143，磨料供给装置143设于注液装置与去毛刺工具141之间，根据管类件200毛刺材质特性及去除的难易程度，可以选择不同粒径的磨料。
[0034]本实施方式中，毛刺去除机构140在使用时，高压栗将纯净水加压后，以一定的压力和流量供给伸缩喷头，并由伸缩喷头高速喷出，与此同时，由于伸缩喷头内水流的高速喷射，伸缩喷头内产生较大负压，磨料在上述负压的作用下经磨料供给装置143自动吸入伸缩喷头并与高压水流混合、加速。加速后的磨料与高压水一起喷向待去除毛刺的管类件200内壁，从而清除钢管内壁面各种毛刺及其附着物，能够有效提高管类件200内壁的毛刺去除效率及提高毛刺去除质量。
[0035]为了实现自动化生产，上述智能去毛刺设备100，还包括传输机构(图中未示出)，传输机构与承载机构110过渡连接，用于将待加工管类件200传输至承载机构110上和\或用于将已加工管类件200从承载机构110上传输至下一工位。
[0036]在毛刺去除过程中，管类件200通过传输机构移动到承载机构110上，此时承载机构110承载有一定的压力，从而触发启动检测信号，当检测信号得知管类件200到位后，启动轴向限位机构122对管类件200的轴向进行限位，此时第二限位板1222在夹紧驱动机构1223的推动下，推动管类件200朝向第一限位板1221运动，并将管类件200夹紧在第一限位板1221与第二限位板1222之间，此时，启动顶升机构130托起管类件200，并使管类件200抵紧限位槽板，从而将管类件200的径向压紧固定。启动毛刺去除机构140，对管类件200内壁进行毛刺去除作业，通过更换不同去毛刺工具141可以对不同材质的毛刺进行打磨去除，此夕卜，上述智能去毛刺设备100也可以完成管内壁抛光的作业。毛刺去除作业完成后，顶升机构130归位，管类件200放置于承载机构110上，并通过传输机构进入下一个工位。
[0037]为了提高上述设备的智能化生产能力，在上述实施方式的基础上，智能去毛刺设备100还包括定位机构150，能够根据管类件200的长度及直径定位毛刺去除机构140。其中，该定位机构150包括管类件200尺寸测量传感器(图中未示出)及位移机构151，尺寸测量传感器与限位机构120电性连接，毛刺去除机构140设于位移机构151上。即，当管类件200夹紧在第一限位板1221与第二限位板1222之间时，传感器计算出管类件200的长度，从而通过驱动位移机构151设定毛刺去除机构140的水平加工位置;当管类件200被顶升机构130托起并抵紧限位槽板时，限位槽板根据管类件200的接触位置及与顶升机构130之间的高度，计算出管类件200的直径，从而通过驱动位移机构151设定毛刺去除机构140的垂直加工位置。
[0038]此外，为了提高上述设备的批量化生产能力，在上述实施方式的基础上，承载机构110可以为槽形传输履带或槽形传输链，从而能够在同一加工线上同时加工多个具有相同型号管类件200。其加工方法与上述单个管类件200的加工方法类似。
[0039]本实施方式所介绍的智能去毛刺设备能够代替人工对管类件的内壁进行毛刺去除工作，且不会产生毛刺去除不一致的问题。该设备具有如下有益效果:
[0040]1、相比较人工去除毛刺作业，通过智能去毛刺作业，能够有效节省工作时间，节省劳动力，降低生产成本；
[0041]2、由于智能作业过程中的参数设置一致，能够有效减少因人工作业而产生的作业质量不一致的问题；
[0042]3、在智能作业过程中，能够对刀具的使用寿命定量把控，因此能够有效管理刀具，让去毛刺工具在合理的使用寿命内工作；
[0043]4、设备操作过程简便，便于人工上手，针对不同性能参数的管类件只需进行去毛刺工具的更换，即可实现设备智能操作。
[0044]以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
【主权项】
1.一种智能去毛刺设备，其特征在于，包括: 承载机构，用于承载管类件； 限位机构，用于限位所述管类件，所述限位机构包括径向限位机构，所述径向限位机构为设于所述承载机构上方的限位槽板； 顶升机构，用于升起所述管类件，并使所述管类件抵紧所述限位槽板，所述顶升机构能够移动的穿设于所述承载机构;及， 毛刺去除机构，用于去除所述管类件的内壁毛刺。2.根据权利要求1所述的智能去毛刺设备，其特征在于，还包括定位机构，用于根据所述管类件的长度及直径定位所述毛刺去除机构，所述定位机构包括用于测量所述管类件尺寸的传感器及位移机构，所述尺寸测量传感器与所述限位机构电性连接，所述毛刺去除机构设于所述位移机构上。3.根据权利要求1所述的智能去毛刺设备，其特征在于，所述限位机构还包括轴向限位机构，所述轴向限位机构包括设于所述承载机构两侧且与所述管类件轴向垂直的第一限位板，第二限位板及夹紧驱动机构，所述第一限位板与所述第二限位板平行设置，所述第一限位板和/或所述第二限位板与所述夹紧驱动机构固定连接。4.根据权利要求1所述的智能去毛刺设备，其特征在于，所述承载机构为V形槽板、槽形传输履带或槽形传输链的至少一种。5.根据权利要求1所述的智能去毛刺设备，其特征在于，所述毛刺去除机构包括动力机构及与所述动力机构连接的去毛刺工具。6.根据权利要求5所述的智能去毛刺设备，其特征在于，所述去毛刺工具为伸缩喷头、毛刷、去毛刺刀具、砂轮及抛光件的至少一种。7.根据权利要求5或6所述的智能去毛刺设备，其特征在于，所述毛刺去除机构还包括供液机构、高压栗及注液装置，所述高压栗设于所述供液机构与所述注液装置之间。8.根据权利要求7所述的智能去毛刺设备，其特征在于，所述毛刺去除机构还包括磨料供给装置，所述磨料供给装置设于所述注液装置与所述去毛刺工具之间。9.根据权利要求1所述的智能去毛刺设备，其特征在于，所述承载机构与所述限位槽板之间平行设置。10.根据权利要求1所述的智能去毛刺设备，其特征在于，还包括传输机构，所述传输机构与所述承载机构过渡连接，用于将待加工管类件传输至承载机构上和\或用于将已加工管类件从所述承载机构上传输至下一工位。
【文档编号】B24B9/00GK205415176SQ201620101778
【公开日】2016年8月3日
【申请日】2016年2月1日
【发明人】陈益民
【申请人】陈益民