一种高性能潮模砂的利记博彩app
【专利摘要】发明公开了一种高性能潮模砂，由以下成分制成，黏土、改性钠基膨润土、硫酸铝、铝矾土、椰壳活性炭、硅酸钠、聚乙烯醇、聚醋酸乙烯酯、石英砂，本发明潮模砂通过采用本发明中特定配比的成分相互协同作用，能够改善潮模砂的透气性，提高潮模砂的强度,成本低,工序时间短,型砂烧结层薄,粘砂现象少,铸件表面质量高,表面易清理,旧砂的溃散性好,回用率高，极大的降低了铸件的缩松、砂孔缺陷,提高了铸件的合格率和出品率,降低了生产成本,有极高的经济效益,并可广泛使用。
【专利说明】
-种高性能潮模砂
技术领域
[0001 ]本发明设及型砂制作领域，特别是设及一种高性能潮模砂。
【背景技术】
[0002] 潮模砂又称湿型砂。在铸造生产中砂混合料用膨润±做黏结剂再加水及其他添加 剂混匀，即可用于造型制忍，砂型(忍)不用烘干，可直接诱注，铸造界将运种砂叫潮模砂，然 而现有的潮模砂透气性差，容易粘接，导致铸件不易剥离，使得铸件表面粗糖。
【发明内容】
[0003] 本发明的目的是提供一种高性能潮模砂。
[0004] 本发明通过W下技术方案实现： 一种高性能潮模砂，按重量份计由W下成分制成，黏±12、改性钢基膨润±4.8、硫酸侣 2.5、侣抓±1.2、挪壳活性炭1、娃酸钢1、聚乙締醇1.3、聚醋酸乙締醋1.5、石英砂126; 所述改性钢基膨润±按重量份计由W下成分制成:钢基膨润±50、海水6、对苯二甲酸 二甲醋1、聚乳酸1.3、云母粉4、环氧油酸下醋1.4、聚氯乙締粉2、硅油2.5、娃酸钢2;其制备 方法为:①将钢基膨润±与海水混合均匀后，采用水浴加热，将溫度控制到87.5°C，加热至 膨润±中含水量低于1%;②将云母粉、聚乳酸与聚氯乙締粉均匀混合到一起，加热至42°C， 保溫10分钟后，冷却至室溫，得到混合物1;③将硅油、娃酸钢、环氧油酸下醋与①中的钢基 膨润±均匀混合到一起，加热至58°C，并进行研磨10分钟后，冷却至室溫，得到混合物2;④ 将②中混合物1添加到混合物2中，揽拌均匀即可； 所述侣抓±经过458°C溫度般烧2小时后，冷却至室溫，再放入质量浓度为1.5%的碳酸 氨钢溶液中浸泡20分钟，过滤，洗涂，干燥； 所述挪壳活性炭采用质量浓度为4.68%的氯化钢溶液在8-10°C下，浸泡30分钟后，洗 涂，过滤，干燥。
[0005] -种高性能潮模砂的制备方法，由W下制作步骤制成： 1) 将石英砂、黏±、改性钢基膨润±、硫酸侣均匀混合后，W5(K)r/min转速揽拌20分钟； 2) 将娃酸钢、聚乙締醇、聚醋酸乙締醋均匀混合到一起，W2(K)r/min速度揽拌15分钟； 3) 将侣抓±、挪壳活性炭研磨至0.1-0.2mm粒径，和2)中物料均匀混合，揽拌分散，加热 至55 °C，并W150r/min速度揽拌15分钟； 4) 将1)中物料与3)中所得物料均匀混合后，添加水，W3(K)r/min速度揽拌40分钟后，配 水湿混15min，使得含水量达4.03%，即可。
[0006] 钢基膨润±-般适合在600°CW下加热，加热溫度超过600°C时，就会急剧地散失 粘接能力，加热至70(TC就完全散失了粘接能力，运就影响到高溫下铸件的表面质量并且使 得脱模变的更加困难，而本发明通过大量的实验研究，发现采用本发明钢基膨润上的改性 方法对钢基膨润±进行改性，能够使得经过改性后的钢基膨润±在780°(：下粘接能力不受 影响，至化12°C时，粘接能力才会开始缓慢下降，至化24°C时，才会完全散失粘接能力。
[0007]本发明通过大量实验研究发现，通过在潮模砂中利用特定添加质量比例的硫酸 侣、侣抓±、挪壳活性炭、娃酸钢所产生的协同作用，能够解决现有型砂的紧实度不均匀、砂 型表面易干燥并出现粉尘和干砂粒、起模困难、砂型损坏现象，从而能够极大的提高铸件质 量，避免了产生夹砂、粘砂、砂眼和气孔等缺陷的出现。
[000引本发明的有益效果是，与现有技术相比： 本发明潮模砂通过采用本发明中特定配比的成分相互协同作用，能够改善潮模砂的透 气性，提高潮模砂的强度，成本低，工序时间短，型砂烧结层薄，粘砂现象少，铸件表面质量 高，表面易清理，旧砂的溃散性好，回用率高，极大的降低了铸件的缩松、砂孔缺陷，提高了 铸件的合格率和出品率，降低了生产成本，有极高的经济效益，并可广泛使用。
【具体实施方式】
[0009] -种高性能潮模砂，按重量份计由W下成分制成，黏±12、改性钢基膨润±4.8、硫 酸侣2.5、侣抓±1.2、挪壳活性炭1、娃酸钢1、聚乙締醇1.3、聚醋酸乙締醋1.5、石英砂126; 所述改性钢基膨润±按重量份计由W下成分制成:钢基膨润±50、海水6、对苯二甲酸 二甲醋1、聚乳酸1.3、云母粉4、环氧油酸下醋1.4、聚氯乙締粉2、硅油2.5、娃酸钢2;其制备 方法为:①将钢基膨润±与海水混合均匀后，采用水浴加热，将溫度控制到87.5°C，加热至 膨润±中含水量低于1%;②将云母粉、聚乳酸与聚氯乙締粉均匀混合到一起，加热至42°C， 保溫10分钟后，冷却至室溫，得到混合物1;③将硅油、娃酸钢、环氧油酸下醋与①中的钢基 膨润±均匀混合到一起，加热至58°C，并进行研磨10分钟后，冷却至室溫，得到混合物2;④ 将②中混合物1添加到混合物2中，揽拌均匀即可； 所述侣抓±经过458°C溫度般烧2小时后，冷却至室溫，再放入质量浓度为1.5%的碳酸 氨钢溶液中浸泡20分钟，过滤，洗涂，干燥； 所述挪壳活性炭采用质量浓度为4.68%的氯化钢溶液在8-10°C下，浸泡30分钟后，洗 涂，过滤，干燥。
[0010] -种局性能潮模砂的制备方法，由W下制作步骤制成； 1) 将石英砂、黏±、改性钢基膨润±、硫酸侣均匀混合后，W5(K)r/min转速揽拌20分钟； 2) 将娃酸钢、聚乙締醇、聚醋酸乙締醋均匀混合到一起，W2(K)r/min速度揽拌15分钟； 3) 将侣抓±、挪壳活性炭研磨至0.1-0.2mm粒径，和2)中物料均匀混合，揽拌分散，加热 至55 °C，并W150r/min速度揽拌15分钟； 4) 将1)中物料与3)中所得物料均匀混合后，添加水，W3(K)r/min速度揽拌40分钟后，配 水湿混15min，使得含水量达4.03%，即可。
[0011] 钢基膨润±-般适合在600°C W下加热，加热溫度超过600°C时，就会急剧地散失 粘接能力，加热至70(TC就完全散失了粘接能力，运就影响到高溫下铸件的表面质量并且使 得脱模变的更加困难，而本发明通过大量的实验研究，发现采用本发明钢基膨润上的改性 方法对钢基膨润±进行改性，能够使得经过改性后的钢基膨润±在780°(：下粘接能力不受 影响，至化12°C时，粘接能力才会开始缓慢下降，至化24°C时，才会完全散失粘接能力。
[0012] 本发明通过大量实验研究发现，通过在潮模砂中利用特定添加质量比例的硫酸 侣、侣抓±、挪壳活性炭、娃酸钢所产生的协同作用，能够解决现有型砂的紧实度不均匀、砂 型表面易干燥并出现粉尘和干砂粒、起模困难、砂型损坏现象，从而能够极大的提高铸件质 量，避免了产生夹砂、粘砂、砂眼和气孔等缺陷的出现。
[0013]通过测试对比本发明潮模砂与一般潮模砂：
表1 对比例1:潮模砂，按重量份计由W下成分制成，黏±12、钢基膨润±4.8、硫酸侣2.5、侣 抓±1.2、挪壳活性炭1、娃酸钢1、聚乙締醇1.3、聚醋酸乙締醋1.5、石英砂126;除钢基膨润 ±不经过改性处理外，其它成分处理方法和制备方法与本发明相同； 通过表1可W看出本发明潮模砂比现有潮模砂在湿压轻度、紧实率、热湿拉强度上具有 明显的优势;通过对比例1与本发明比较可知，采用普通钢基膨润±制备的潮模砂性能与本 发明相比，大幅下降。
【主权项】
1. 一种高性能潮模砂，其特征在于，按重量份计由以下成分制成，黏土12、改性钠基膨 润土4.8、硫酸铝2.5、铝矾土 1.2、椰壳活性炭1、硅酸钠1、聚乙烯醇1.3、聚醋酸乙烯酯1.5、 石英砂126; 所述改性钠基膨润土按重量份计由以下成分制成：钠基膨润土50、海水6、对苯二甲酸 二甲酯1、聚乳酸1.3、云母粉4、环氧油酸丁酯1.4、聚氯乙烯粉2、硅油2.5、硅酸钠2;其制备 方法为:①将钠基膨润土与海水混合均匀后，采用水浴加热，将温度控制到87.5°C，加热至 膨润土中含水量低于1%;②将云母粉、聚乳酸与聚氯乙烯粉均匀混合到一起，加热至42°C， 保温10分钟后，冷却至室温，得到混合物1;③将硅油、硅酸钠、环氧油酸丁酯与①中的钠基 膨润土均匀混合到一起，加热至58°C，并进行研磨10分钟后，冷却至室温，得到混合物2;④ 将②中混合物1添加到混合物2中，搅拌均匀即可； 所述铝矾土经过458°C温度煅烧2小时后，冷却至室温，再放入质量浓度为1.5%的碳酸 氢钠溶液中浸泡20分钟，过滤，洗涤，干燥； 所述椰壳活性炭采用质量浓度为4.68%的氯化钠溶液在8-10°C下，浸泡30分钟后，洗 涤，过滤，干燥。2. 根据权利要求1所述的一种高性能潮模砂的制备方法，其特征在于，由以下制作步骤 制成： 1) 将石英砂、黏土、改性钠基膨润土、硫酸错均勾混合后，以500r/min转速搅拌20分钟； 2) 将硅酸钠、聚乙烯醇、聚醋酸乙烯酯均匀混合到一起，以200r/min速度搅拌15分钟； 3) 将铝矾土、椰壳活性炭研磨至0.1-0.2mm粒径，和2)中物料均匀混合，搅拌分散，加热 至55 °C，并以150r/min速度搅拌15分钟； 4) 将1)中物料与3)中所得物料均匀混合后，添加水，以300r/min速度搅拌40分钟后，配 水湿混15min，使得含水量达4.03%，即可。
【文档编号】B22C1/02GK105903887SQ201610361775
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年5月26日
【发明人】孙爱琴
【申请人】合肥市田源精铸有限公司