一种火力发电渗碳耐磨球制备方法
【专利摘要】本发明公开了一种火力发电渗碳耐磨球制备方法，包括有以下工艺步骤：先铸造耐磨球本体铸件，选择如下重量份配比的原料：锰铁2.2?2.6份、废铁块25?30份、废铜板0.4?0.7份、造渣剂0.3?0.5份，将上述原料放入熔炼炉中经过脱硫处理后，将脱硫处理后的熔液转入中频感应电炉中继续熔炼并保温，再向其中加入为该熔液重量0.5～1.2% 的球化剂，球化处理温度为900～960℃，在模具内浇注制得耐磨球本体铸件；本发明分两次分别浇注耐磨球本体、耐磨层，机械性能好、冲击韧性高的耐磨球，并且其中成分多为常规元素，生产成本低，便于推广。
【专利说明】一种火力发电渗碳耐磨球制备方法
[0001]
技术领域
[0002]本发明涉及耐磨材料领域，具体属于一种火力发电渗碳耐磨球制备方法。
[0003]
【背景技术】
[0004]耐磨球是一种用于球磨机中的粉碎介质，用于粉碎磨机中的物料，一种是以铬为主要合金元素的白口铸铁简称铬合金铸铁，以铬合金铸铁为材料的铸造磨球称为铬合金铸铁磨球;另一种是以球墨铸铁为材料的铸造磨球称为球墨铸铁磨球，耐磨球主要应用于冶金矿山、水泥建材、火力发电等行业粉料生产与加工的主要设备，球磨机工作过程中，磨球属于主要易磨损件，对使用成本影响极大；随着工业的发展，各式大型球磨机逐年增加，磨球的消耗也大幅度增长。而现有的耐磨球晶体组织粗糙，硬度比较低，冲击韧性低，耐磨性能差等长缺点。现有中国专利好为201310658525.X—种耐磨球专利，其中该耐磨球中用到重量比为0.05-0.10%的稀土，耐磨球是常消耗品，采用稀土成本较高。
[0005]
【发明内容】
[0006]本发明的目的是提供一种火力发电渗碳耐磨球制备方法，分两次分别浇注耐磨球本体、耐磨层，机械性能好、冲击韧性高的耐磨球，并且其中成分多为常规元素，生产成本低，便于推广。
[0007]本发明的技术方案如下:
一种火力发电渗碳耐磨球制备方法，包括有以下工艺步骤:
1)、先铸造耐磨球本体铸件，选择如下重量份配比的原料:锰铁2.2-2.6份、废铁块25-30份、废铜板0.4-0.7份、造渣剂0.3-0.5份，将上述原料放入熔炼炉中经过脱硫处理后，将脱硫处理后的熔液转入中频感应电炉中继续熔炼并保温，再向其中加入为该熔液重量0.5?1.2%的球化剂，球化处理温度为900?960 °C，在模具内浇注制得耐磨球本体铸件；
2)、将步骤I)制得的耐磨球本体铸件放入铸造模具内进行表面耐磨层的浇注，厚度为3-5mm表面耐磨层中各合金成分质量百分比为:C2.6-2.9%, Si 1.2-1.5%, Mn I.6-2.2%，Mo0.3%?0.5%，S0.006%?0.015%，Cr2.5-2.8%，P0.004-0.008%,T1.15-0.25%，V0.05-0.11%，N1.35-0.45% ,W0.1-0.2%，Cu0.3-0.6%，Zn0.02-0.08%，余量为铁；
3)然后将耐磨球铸件进行盐浴淬火，盐浴处理温度为220-240°C，盐浴处理保温时间为
1.2-1.5h，熔盐各成分重量比为:纯碱20-22份、氯化钾11-13份、磷酸钠3-5份、磷酸镁6-8份；
4)、最后将耐磨球铸件放入渗碳炉内渗碳，渗碳温度800?8500C，碳浓度为10-12%，时间2?3小时，渗碳后随炉冷却。
[0008]所述的熔盐各成分重量比为:纯碱21份、氯化钾12份、磷酸钠4份、磷酸镁7份。
[0009]本发明经超声波探伤检测，材料的内部缺陷得到了有效消除，原料取材方便，同时成本较低，分两次分别浇注耐磨球本体、耐磨层，表面耐磨层磨损后可重新进行铸造，大大节约了生产成本，同时增加了渗碳工序，对于耐磨性有进一步的提高，机械性能好、冲击韧性高的耐磨球，并且其中成分多为常规元素，生产成本低，便于推广。
[0010]
【具体实施方式】
[0011 ] 一种火力发电渗碳耐磨球制备方法，包括有以下工艺步骤:
1)、先铸造耐磨球本体铸件，选择如下重量份配比的原料:锰铁2.2-2.6份、废铁块25-30份、废铜板0.4-0.7份、造渣剂0.3-0.5份，将上述原料放入熔炼炉中经过脱硫处理后，将脱硫处理后的熔液转入中频感应电炉中继续熔炼并保温，再向其中加入为该熔液重量0.5?1.2%的球化剂，球化处理温度为900?960 °C，在模具内浇注制得耐磨球本体铸件；
2)、将步骤I)制得的耐磨球本体铸件放入铸造模具内进行表面耐磨层的浇注，厚度为3-5mm表面耐磨层中各合金成分质量百分比为:C2.6-2.9%, Si 1.2-1.5%, Mn I.6-2.2%，Mo0.3%?0.5%，S0.006%?0.015%，Cr2.5-2.8%，P0.004-0.008%,T1.15-0.25%，V0.05-0.11%，N1.35-0.45% ,W0.1-0.2%，Cu0.3-0.6%，Zn0.02-0.08%，余量为铁；
3)然后将耐磨球铸件进行盐浴淬火，盐浴处理温度为220-240°C，盐浴处理保温时间为1.2-1.5h，熔盐各成分重量比为:纯碱21份、氯化钾12份、磷酸钠4份、磷酸镁7份；
4)、最后将耐磨球铸件放入渗碳炉内渗碳，渗碳温度800?8500C，碳浓度为10-12%，时间2?3小时，渗碳后随炉冷却。
【主权项】
1.一种火力发电渗碳耐磨球制备方法，其特征在于，包括有以下工艺步骤: 1)、先铸造耐磨球本体铸件，选择如下重量份配比的原料:锰铁2.2-2.6份、废铁块25-30份、废铜板0.4-0.7份、造渣剂0.3-0.5份，将上述原料放入熔炼炉中经过脱硫处理后，将脱硫处理后的熔液转入中频感应电炉中继续熔炼并保温，再向其中加入为该熔液重量0.5?1.2%的球化剂，球化处理温度为900?960 °C，在模具内浇注制得耐磨球本体铸件； 2)、将步骤I)制得的耐磨球本体铸件放入铸造模具内进行表面耐磨层的浇注，厚度为3-5mm表面耐磨层中各合金成分质量百分比为:C2.6-2.9%, Si 1.2-1.5%, Mn I.6-2.2%，Mo0.3%?0.5%，S0.006%?0.015%，Cr2.5-2.8%，P0.004-0.008%,T1.15-0.25%，V0.05-0.11%，N1.35-0.45% ,W0.1-0.2%，Cu0.3-0.6%，Zn0.02-0.08%，余量为铁； 3)然后将耐磨球铸件进行盐浴淬火，盐浴处理温度为220-240°C，盐浴处理保温时间为1.2-1.5h，熔盐各成分重量比为:纯碱20-22份、氯化钾11-13份、磷酸钠3-5份、磷酸镁6-8份； 4)、最后将耐磨球铸件放入渗碳炉内渗碳，渗碳温度800?850°C，碳浓度为10-12%，时间2?3小时，渗碳后随炉冷却。2.根据权利要求1所述的火力发电渗碳耐磨球制备方法，其特征在于，所述的熔盐各成分重量比为:纯碱21份、氯化钾12份、磷酸钠4份、磷酸镁7份。
【文档编号】C23C8/22GK105855516SQ201610440918
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年6月20日
【发明人】潘政桃, 李家宝, 张学伍
【申请人】马鞍山市益丰实业集团有限公司