一种从高硅低锗、低铟氧化锌烟尘中回收有价金属的方法
【专利摘要】一种从高硅低锗、低铟氧化锌烟尘中回收有价金属的方法，其步骤为：1）一次浸出；2）二次浸出；3）硅的净化及吸附；4）中和沉铟；5）单宁沉锗。本发明采用比较简便的方法，使硅的净化开路和无定形碳的吸附性能相结合，实现了资源的充分循环利用。利用无定形碳的吸附性，较好的改善了硅净化时液固分离的过滤性能，使溶液中的悬浮物有了有效的载体，从而使滤液清亮无悬浮物，该方法不但消除了硅及悬浮物对沉铟、沉锗的影响，同时，所加的无定形碳在回转窑挥发过程中还能正常发挥其燃烧发热及还原的作用。在原料铟、锗品位较低而二氧化硅较高的情况下，避免了硅及悬浮物的干扰，实现了锗、铟的顺利回收。
【专利说明】
一种从高硅低锗、低铟氧化锌烟尘中回收有价金属的方法
技术领域
[0001]本发明属于湿法冶炼领域，具体涉及一种从高硅低锗、低铟氧化锌烟尘中回收有价金属的方法。
【背景技术】
[0002]湿法炼锌所用的原料大多含有一定量的锗和铟，有的因为其含量过低而难于被回收利用。在湿法炼锌生产过程中，原料经过中性浸出后锗和铟大部份富集于浸出渣中，浸出渣采用回转窑挥发回收锌的同时锗、铟、铅等有价金属也被挥发而富集于氧化锌烟尘中；但有的炼锌原料中锗、铟含量过低，所产氧化锌烟尘中的锗、铟含量也不高。本公司所产的氧化锌烟尘就属于上述情况，它不但锗、铟含量低，而且所含的二氧化硅比较高，其主要成份为:锌 50wt%~55wt%、锗 0.02wt%~0.03wt%、铟 0.015wt%~0.025wt%、铅 6wt%~10wt%、二氧化硅5wt%?8wt%、银0.003wt%~0.005wt%、铁 4wt%?6wt%。
[0003]传统的氧化锌烟尘锗、铟、锌、铅、银的回收方法是，氧化锌烟尘经一次酸浸，控制终点pH=2.0-3.5，浸出液经过单宁沉锗并产出锗精矿，沉锗后液回收锌;一次浸出渣再经二次酸性浸出，二次酸性浸出液采用P2Q4+煤油萃取铟，萃余液返回氧化锌烟尘一次浸出做前液;铅和银则富集在二次酸浸后的渣中以铅银渣的形式出售。还有另外一种方式是锗、铟的全萃法，即氧化锌烟尘进行酸浸，浸出液分别萃取锗、铟，其萃余液进行锌的回收;铅和银则也是富集在浸出后的渣中以铅银渣的形式出售;但以上传统方法都是在氧化锌烟尘中锗、铟含量相对较高且其硅含量不高的情况下进行的。对于本案中锗、铟含量较低，而且二氧化硅含量高的原料，采用传统的方法是不现实的。
[0004]经过大量试验证明，该氧化锌烟尘采用传统的方法做一次酸性浸出，在控制单宁沉锗终点酸pH要求的点上，也就是pH=2.0?3.5时，浸出液中锗只有20mg/1?30mg/1左右、铟有0.lmg/1?0.2mg/l左右，二氧化娃却高达4g/l?8g/l，由于此时被浸出的娃大量形成娃胶，其液固分离十分困难，所产出的滤液不清亮、悬浮物多；用该滤液进行单宁沉锗，不但液固分离十分困难，单宁倍率还高达50倍以上，而且产出的锗精矿含锗只有3wt%~6wt%; 二次酸性浸出萃取回收铟，虽然液固分离不是那么太困难，但是因为其滤液中含二氧化硅也高达4g/l?6g/l，含铟也只有25mg/l?35mg/l，致使萃取循环量大，有机相乳化严重、分相困难，几乎无法实现铟萃取。另外，采用锗、铟全萃取法进行试验，也是因为其溶液中含硅高，而且锗、铟较低，萃取循环量大，有机相乳化严重、分相困难，几乎无法实现锗、铟的萃取分离。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是提供一种从高硅低锗、低铟氧化锌烟尘中回收有价金属的方法，具体包括以下步骤:
I)一次浸出:用浆化液将氧化锌烟尘按6?7:1的液固比进行浆化，楽化时间20~30分钟，用浓硫酸调整始酸12(^/1~13(^/1，控制过程温度75°085°(:、浸出时间1.0~1.5小时、终点PH=1.1?1.5后进行过滤I，过滤I产出I号浸出渣和I号浸出液，I号浸出渣进行二次浸出，I号浸出液进行硅的净化及吸附；
2)二次浸出:用工业用水或者锌电解废液对I号浸出渣按4?5:1的液固比进行浆化，用浓硫酸调整始酸130g/l?140g/l，控制过程温度90°095°C、浸出时间3.0?4.0小时、终点酸50?60g/l后进行过滤2，过滤2产出2号浸出渣和2号浸出液，2号浸出渣做铅银精矿出售，2号浸出液返回一次浸出做浆化液；
3)硅的净化及吸附:用I号浸出液做前液，升温到700C-75°C,加入牛胶水溶液，加入量为牛胶:溶液中二氧化硅的量=1?1.5:1，加入时边搅拌边缓慢加入、加完搅拌20?30分钟之后，加入无定形碳，加入量为0.85-0.95kg/m3，再搅拌15?20分钟、静止40?50分钟后进行过滤3，过滤3产出3号硅炭渣和3号过滤液，3号硅炭渣送回转窑挥发回收其中的有价金属，3号过滤液进行下一步的中和沉铟；
4)中和沉铟:用硅净化后的3号过滤液，升温到65°070°C，缓慢加入已配制好的15wt%~20的％的碳酸钠水溶液，把溶液酸度pH值调整到3.0?3.5，静止20?30分钟后进行过滤4，过滤4产出4号铟精矿和进行下一步沉锗的4号沉铟后液；
5)单宁沉锗:用4号沉铟后液、升温到60°070°C、单宁酸倍率30?35倍、搅拌30?35分钟后进行过滤5，过滤5得到5号单宁锗渣和5号沉锗后液，5号沉锗后液送电锌系统回收锌，而所产5号单宁锗渣在液固比3?4:1、温度65°C~75°C下洗涤30?40分钟后进行过滤6，过滤6得至IJ6号洗后单宁锗渣和6号锗渣洗水，6号洗后单宁锗渣送灼烧车间灼烧得到锗精矿出售，6号锗渣洗水返一次浸出做浆化液。
[0006]与现有技术相比，本发明具有以下技术效果:
1、本发明提供了一种从高硅低锗、低铟氧化锌烟尘中高效回收锗、铟、锌、铅、银的方法;经过两次浸出，产出的浸出渣即为铅银精矿出售，并从一次浸出液中通过硅及悬浮物的开路、使铟、锗回收变得比较容易;在原料铟、锗品位较低而二氧化硅较高的情况下，避免了硅的干扰，实现了低锗、低铟能够顺利回收，产出含铟4的％~5的％的铟精矿和含锗17wt%~18的%的锗精矿，使低含量中的有价金属得到了较好的综合回收利用，也避免了萃取时残余有机物对电锌生产的影响；
2、本发明从整个流程计算，锗的回收率在87.50wt%以上;铟的回收率在93.90wt%以上；整个锌、锗、铟回收过程，锌的回收率在9 5.70wt%以上，铅的回收率在99.90wt%以上，银的回收率在96.30wt%以上；
3、本发明最大的特点是采用比较简便的方法，使硅的净化开路和无定形碳的吸附性能相结合，实现了资源的充分循环利用；因为利用了无定形碳表面孔隙加入到液体中有一定的吸附性能，使溶液中的悬浮物有了有效的载体，从而使滤液清亮无悬浮物，而且所产滤渣也即3号硅炭渣疏散、含水份低，和不加入无定形碳吸附相比，水份低3?5 wt%，为该渣下一步进行回转窑挥以提供了较好的条件;该方法不但消除了硅及悬浮物对沉铟、沉锗的影响；同时，所加的无定形碳在回转窑挥发过程中还能正常发挥其燃烧发热及还原的作用;沉铟前液经过加入牛胶净化硅及无定形碳吸附后，二氧化硅几乎被全部除去，沉硅率达98.50wt%以上；
4、本发明浸出液经过硅开路后，利用铟的水解沉淀，从低含量的料液中进行铟的有效回收富集，是对铟传统回收的一个补充；
5、采用该工艺，其浸出渣率较小，只有29.0的%左右;这使得所产铅银渣中锌含量较低，只有6.0wt%~6.5wt%，有效提高了锌回收率的同时也让铅银得到了较好的富集，渣含铅达22.50wt%~35.50wt%、渣含银达0.01wt%~ 0.017wt%，使浸出渣做铅银精矿出售时银得到了计价；
6、本发明与传统回收工艺相比，不产生新的废水、废气、废渣，符合国家综合回收利用、循环经济和可持续发展的要求。
【附图说明】
[0007]图1为本发明的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0008]下面结合实施例和附图对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，依据本发明的教导所作的任何变更或替换，均属于本发明的保护范围。
[0009]—种从高硅低锗、低铟氧化锌烟尘中回收有价金属的方法，所述方法的步骤为:
1)一次浸出:用浆化液将氧化锌烟尘按6?7: I的液固比进行浆化，浆化时间20?30分钟，用浓硫酸调整始酸12(^/1~13(^/1，控制过程温度75°085°(:、浸出时间1.0~1.5小时、终点PH=1.1?1.5后进行过滤I，过滤I产出I号浸出渣和I号浸出液，I号浸出渣进行二次浸出，I号浸出液进行硅的净化及吸附；
2)二次浸出:用工业用水或者锌电解废液对I号浸出渣按4?5:1的液固比进行浆化，用浓硫酸调整始酸130g/l?140g/l，控制过程温度90°095°C、浸出时间3.0?4.0小时、终点酸50?60g/l后进行过滤2，过滤2产出2号浸出渣和2号浸出液，2号浸出渣做铅银精矿出售，2号浸出液返回一次浸出做浆化液；
3)硅的净化及吸附:用I号浸出液做前液，升温到700C-75°C,加入牛胶水溶液，加入量为牛胶:溶液中二氧化硅的量=1-1.5:1,加入时边搅拌边缓慢加入、加完搅拌20?30分钟之后，加入无定形碳，加入量为0.85-0.95kg/m3，再搅拌15?20分钟、静止40?50分钟后进行过滤3，过滤3产出3号硅炭渣和3号过滤液，3号硅炭渣送回转窑挥发回收其中的有价金属，3号过滤液进行下一步的中和沉铟；
4)中和沉铟:用硅净化后的3号过滤液，升温到65°070°C，缓慢加入已配制好的15wt%~20的％的碳酸钠水溶液，把溶液酸度pH值调整到3.0?3.5，静止20?30分钟后进行过滤4，过滤4产出4号铟精矿和进行下一步沉锗的4号沉铟后液；
5)单宁沉锗:用4号沉铟后液、升温到60°070°C、单宁酸倍率30?35倍、搅拌30?35分钟后进行过滤5，过滤5得到5号单宁锗渣和5号沉锗后液，5号沉锗后液送电锌系统回收锌，而所产5号单宁锗渣在液固比3?4:1、温度65°C~75°C下洗涤30?40分钟后进行过滤6，过滤6得至IJ6号洗后单宁锗渣和6号锗渣洗水，6号洗后单宁锗渣送灼烧车间灼烧得到锗精矿出售，6号锗渣洗水返一次浸出做浆化液。
[0010]所述的高硅低锗、低铟氧化锌烟尘为含锌50wt%~55wt%、锗0.02wt%~0.03wt%、铟
0.015wt%~0.025wt%、二氧化娃 5wt%?8wt%。
[0011]步骤I中所述的浆化液为工业用水、锌电解废液、2号浸出液、6号锗渣洗水中的一种或几种;此处的2号浸出液为二次浸出时经过过滤2得到的浸出液，6号锗渣洗水为单宁沉锗时经过过滤6得到的锗渣洗水。
[0012]步骤I中所述的终点pH=l.2?1.4。
[0013]步骤3中所述的牛胶水溶液加入量为牛胶:溶液中二氧化硅的量=1.2?1.4:1。
[0014]步骤3中所述的牛胶水溶液为取牛胶加入到50°060°C水中配制成20wt%~30wt°/c^水溶液。
[0015]步骤3中所述的无定形碳为焦炭、活性炭、木炭中的一种或几种。
[0016]步骤3中所述的无定形碳加入量为0.90kg/m3。
[0017]步骤3中所述的无定形碳为过80目筛网的无定形碳。
[0018]步骤5中所述的单宁酸倍率为32?34倍。
[0019]步骤2中所述的铅银精矿含铅22.50wt%~35.50wt%、含银0.01wt%~0.017wt%。
[0020]步骤4中所述的铟精矿中含锌1.50wt%~2.00wt%、含锗0.002wt%~0.003wt%、含铟4.00wt%?5.00wt%o
[0021 ] 步骤5中所述的锗精矿中含锗17wt%?18wt%。
[0022]实施例1
采用云南罗平锌电股份有限公司湿法炼锌浸出渣进行的回转窑挥发所产的氧化锌烟尘，烘干后缩分制样20000.00克待用，其成份为:锌50.18wt%、锗0.0208wt%、铟0.0153wt%、铅 6.58wt%、二氧化硅 5.43wt%、银0.0030wt%、铁4.27wt%。
[0023](I)—次浸出:用工业用水做前液，取72升，加入氧化锌烟尘为12000.0克进行浆化，浆化时间20分钟，用浓硫酸调整始酸到120g/l，控制过程温度75°C、浸出时间1.0小时、终点pH=l.l后进行过滤I。过滤I产出I号浸出渣进行二次浸出和含锌107.67g/l、铟0.021g/1、二氧化硅6.54 g/Ι、锗0.028g/l、铅0.0026 g/Ι、银0.00019g/l、二价铁7.14g/l、三价铁
0.024g/l的I号浸出液48.50升。
[0024](2)二次浸出:对I号浸出渣加入38升工业用水进行浆化，搅拌均匀后用浓硫酸调整始酸130g/l，升温致90°C后，浸出时间3.0小时，当终点酸50g/l后进行过滤2。过滤2产出含水份 22.58wt%、含锌 6.46wt%、锗0.0076wt%、铟0.003wt%、铅22.68wt%、二氧化硅 4.70wt%、银0.010wt%、铁I.40被％的2号浸出湿渣4495克做铅银精矿出售和含锌16.42g/l、铟0.019g/
1、二氧化硅4.88g/l、锗0.025g/l、铅0.0013g/l、银0.000086g/l、二价铁3.27g/l、三价铁0.039g/l的2号浸出液35.00升返一次浸出做浆化液。
[0025](3)硅的净化及吸附:用I号浸出液47.50升做前液，升温至70°C、把所加牛胶共计360克加入到500C水中配成20wt°/c^水溶液并缓慢加入到待沉硅的溶液中，边加边搅拌，加入后继续搅拌20分钟，再加入42.75克过80目筛网的焦炭，搅拌15分钟、静止40分钟过滤3 ；过滤3产出含水份37.25￥七％、含锌6.41￥七％、含锗0.0012￥七％、含铟0.00016 wt%、含铅0.030wt%、含二氧化硅74.14wt%、含银0.0022wt%、含铁0.67wt°/c^3号硅炭湿渣661克和含锌108.718/1、含铟0.02138/1、二氧化硅0.068/1、锗0.02838/1、二价铁7.2(^/1、三价铁0.012g/l、铅银微量的3号沉硅过滤液46.8升；3号硅炭渣送回转窑挥发回收其中的有价金属，3号沉硅过滤液进行下一步的中和沉铟；
(4)中和沉铟:用硅净化后的3号过滤液46.0升，升温到65°C，缓慢加入已配制好的15的％的碳酸钠水溶液，把溶液酸度pH值调整到3.0，静止20分钟后进行过滤4;过滤4产出含水份51.64wt%、含锌I.54wt%、含锗0.002wt%、含铟4.02 wt%、含二氧化硅8.61wt%、含铁5.33wt°/c^4 号铟精矿湿重 50.25 克和含锌 109.42g/l、含铟0.00006g/l、二氧化硅 0.015g/l、锗0.0285g/l、二价铁7.23g/l、三价铁0.001g/l的4号沉铟后液45.7升，4号铟精矿出售或进一步回收铟，4号沉铟后液进行下一步的沉锗。
[0026](5)单宁沉锗:用4号沉铟后液44升、升温到60°C、把37.62克单宁酸以20wt%的浓度溶解于50°c>6(rc的水中并在搅拌的情况下缓慢的加入到沉锗的溶液中，加完后继续搅拌30分钟后进行过滤5，过滤5得到单宁锗渣和含锌110.34g/l、二氧化硅0.01 lg/Ι、锗
0.00013g/l、二价铁7.27g/l、三价铁微量的5号沉锗后液43.60升，5号沉锗后液送电锌系统回收锌，而单宁锗渣在液固比3:1、温度65°C下洗涤30分钟后进行过滤6，过滤6得到含水份64.35wt%、含锌3.45wt%、锗3.12wt%、二氧化硅0.45wt°/c^6号洗后单宁锗渣湿重112克和含锌3.68g/l、含二氧化硅0.001g/l、含锗0.0008g/l、含二价铁0.25g/l、含三价铁0.001g/l的6号锗渣洗水0.67升;6号锗渣洗水返一次浸出做调浆液，洗后单宁锗渣在105°C下烘干后并在550?600°C下灼烧致衡重后得到含锌18.53wt%、含锗17.01wt%、二氧化硅2.34wt%、硫1.28wt%、铁14.02wt%、铅微量的锗精矿7.3克待出售。
[0027]通过计算可得各项经济指标为:
1.该氧化锌烟尘的浸出过程:铅回收率99.97wt%、银回收率为96.66wt%、锌的浸出率为96.26wt%、二氧化硅的浸出率74.89wt%、锗的浸出率为89.30wt%、铟的浸出率为94.33wt%、铁的浸出率为90.46wt%0
[0028]2.在硅净化及吸附过程中，硅的沉淀率达98.96wt%，由于加入了焦炭进行吸附，过滤性能大大改善，所产的沉硅后液也特别的清亮、无悬浮物，完全消除了硅对沉铟、沉锗及过滤的影响;实现了有效回收铟的同时，也提高了所产锗精矿的质量，使锗精矿达到特级以上的品级，而且所加的焦炭在下一步回转窑挥发过程中又得到充分利用。
[0029]3.整个综合回收过程锌损失率4.29wt%，即锌回收率95.71wt%。
[0030]4.整个综合回收过程锗回收率87.53wt%0
[0031]5.整个综合回收过程铟回收率93.98wt%
实施例2
采用云南罗平锌电股份有限公司湿法炼锌浸出渣进行的回转窑挥发所产的氧化锌烟尘，烘干后缩分制样18000.00克待用，其成分为:锌55.08wt%、锗0.0306wt%、铟0.0249wt%、二氧化娃 8.08wt%、铅9.96wt%、银0.0048wt%、铁5.94wt%。
[0032](I)—次浸出:用工业用水做前液，取70升，加入氧化锌烟尘为10000.0克进行浆化，浆化时间30分钟，用浓硫酸调整始酸到130g/l，控制过程温度850C、浸出时间1.5小时、终点PH=1.5后进行过滤I;产出I号浸出渣进行二次浸出和含锌100.79g/l、铟0.0301g/l、二氧化硅9.06 g/Ι、锗0.0358g/l、铅0.0027g/l、银0.0002g/l、二价铁8.55g/l、三价铁
0.025g/l的I号浸出液47.0升;
(2)二次浸出:对I号浸出渣加入37升工业用水进行浆化，搅拌均匀后用浓硫酸调整始酸140g/l，升温至95°C后，浸出4.0小时，当终点酸6(^/1后进行过滤2;过滤2产出含水份23.15wt%、含锌5.89wt%、锗0.0088wt%、铟0.0035wt%、铅35.56wt%、二氧化硅6.82wt%、银
0.017wt%、铁1.91￥七％的2号浸出湿渣3643克做铅银精矿出售和含锌16.38g/l、铟0.0264g/
1、二氧化硅5.53g/l、锗0.0306g/l、铅0.0014g/l、银0.000091g/l、二价铁4.02g/l、三价铁
0.02g/1的2号浸出液34.00升返一次浸出做楽化液；
(3)硅的净化及吸附:用I号浸出液46.5升做前液，升温至75°C、把所加牛胶共计632克加入到60°C水中配成30wt°/c^水溶液并缓慢加入到沉硅的溶液中，边加边搅拌，加入后继续搅拌30分钟，再加入41.85克过80目筛网的焦炭，搅拌20分钟、静止50分钟过滤后3 ；过滤3产出含水份 39.25wt%、含锌 4.12wt%、含锗 0.001 lwt%、含铟0.00015wt%、含铅 0.021wt%、含二氧化硅69.03wt%、含银0.0015wt%、含铁0.56wt°/c^3号硅炭湿渣999克和含锌101.78g/l、含铟
0.0305g/l、二氧化硅 0.05g/l、锗0.0362g/l、二价铁 8.63g/l、三价铁 0.001g/l、铅银微量的3号沉硅过滤液45.8升;3号硅炭渣送回转窑挥发回收其中的有价金属，3号沉硅过滤液进行下一步的中和沉铟；
(4)中和沉铟:用硅净化后的3号过滤液45.0升，升温到70 0C，缓慢加入已配制成20wt%的碳酸钠水溶液，把溶液酸度pH值调整到3.5，静止30分钟后进行过滤4;过滤4产出含水份53.16wt%、含锌2.08wt%、含锗0.0022wt%、含铟4.98 wt%、含二氧化硅5.78wt%、含铁7.65wt%的4号铟精矿湿重58.49克和含锌102.68g/l、含铟0.00018g/l、二氧化硅0.015g/l、锗
0.0365g/l、二价铁8.66g/l、三价铁0.001g/l的4号沉铟后液44.6升;4号沉铟精矿出售或进一步回收铟，4号沉铟后液进行下一步的沉锗。
[0033](5)单宁沉锗:用4号沉铟后液43.5升、升温到70°C、把55.57克单宁酸以20wt%的浓度溶解于50°c>6(rc的水中并在搅拌的情况下缓慢的加入到待沉锗的溶液中，加完后继续搅拌35分钟后进行过滤5，过滤5得到单宁锗渣和含锌103.77g/l、二氧化硅0.0lg/Ι、锗
0.00014g/l、二价铁8.73g/l、三价0.001g/l的5号沉锗后液43.0升。5号沉锗后液送电锌系统回收锌，而单宁锗渣在液固比4:1、温度75°C下洗涤40分钟后进行过滤6，过滤6得到含水份65.28wt%、含锌3.38wt%、含锗3.24wt%、含二氧化硅0.45wt%、含铁2.38wt°/c^6号洗后单宁锗渣湿重112克和含锌3.45g/l、含二氧化硅0.001g/l、含锗0.0001g/l、含二价铁0.21g/l、含三价铁0.001g/l的6号锗渣洗水0.84升。6号锗渣洗水返一次浸出做浆化液，洗后单宁锗渣在105°C下烘干后并在550?600°C下灼烧致衡重后得到含锌18.54wt%、含锗18.04wt%、二氧化硅2.49wt%、铁13.25wt%、硫1.31wt%、铅微量的锗精矿8.72克待出售。
[0034]通过计算可得各项经济指标为:
1.该氧化锌烟尘的浸出过程:铅回收率99.98wt%、银回收率为97.34wt%、锌的浸出率为97.0I wt%、二氧化硅的浸出率75.97wt%、锗的浸出率为91.99wt%、铟的浸出率为96.04wt%、铁的浸出率为90.97wt%0
[0035]2.在硅净化及吸附过程中，硅的沉淀率达99.46wt%，由于加入了焦炭进行吸附，过滤性能大大改善，所产的沉硅后液也特别的清亮、无悬浮物，完全消除了硅对沉铟、沉锗及过滤的影响;实现了有效回收铟的同时，也提高了所产锗精矿的质量，使锗精矿达到特级以上的品级，而且所加的焦炭在下一步回转窑挥发过程中又得到充分利用。
[0036]3.整个综合回收过程锌损失率3.57wt%，即锌回收率96.43wt%。
[0037]4.整个综合回收过程锗回收率90.62wt%0
[0038]5.整个综合回收过程铟回收率95.40wt%o
[0039]实施例3
采用云南罗平锌电股份有限公司湿法炼锌浸出渣进行的回转窑挥发所产的氧化锌烟尘，其中含锌 50wt%、锗 0.02wt%、铟0.015wt%、铅6wt%、二氧化硅 5wt%、银0.003wt%、铁 4wt%。
[0040]I)—次浸出:用锌电解废液将氧化锌烟尘按6:1的液固比进行浆化，浆化时间25分钟，用浓硫酸调整始酸125g/l，控制过程温度80°C、浸出时间1.2小时、终点pH=l.2后进行过滤1，过滤I产出I号浸出渣和I号浸出液，I号浸出渣进行二次浸出，I号浸出液进行硅的净化及吸附；
2)二次浸出:用工业用水对I号浸出渣按4:1的液固比进行浆化，用浓硫酸调整始酸135g/l，控制过程温度92°C、浸出时间3.5小时、终点酸558/1后进行过滤2，过滤2产出2号浸出渣和2号浸出液，2号浸出渣做铅银精矿出售，2号浸出液返回一次浸出做浆化液；
3)硅的净化及吸附:用I号浸出液做前液，升温到72°C、加入牛胶水溶液，加入量为牛胶:溶液中二氧化硅的量=1.5:1，加入时边搅拌边缓慢加入、加完搅拌25分钟之后，加入过80目筛网的活性炭，加入量为0.85kg/m3，再搅拌18分钟、静止45分钟后进行过滤3，过滤3产出3号硅炭渣和3号过滤液，3号硅炭渣送回转窑挥发回收其中的有价金属，3号过滤液进行下一步的中和沉铟；
4)中和沉铟:用硅净化后的3号过滤液，升温到68°C，缓慢加入已配制好的18wt%的碳酸钠水溶液，把溶液酸度pH值调整到3.2，静止25分钟后进行过滤4，过滤4产出4号铟精矿和进行下一步沉锗的4号沉铟后液；
5)单宁沉锗:用4号沉铟后液、升温到65°C、单宁酸倍率30倍、搅拌32分钟后进行过滤5，过滤5得到5号单宁锗渣和5号沉锗后液，5号沉锗后液送电锌系统回收锌，而所产5号单宁锗渣在液固比3.5:1、温度70°C下洗涤35分钟后进行过滤6，过滤6得到6号洗后单宁锗渣和6号锗渣洗水，6号洗后单宁锗渣经烘干、灼烧得到含锗17.58的％的锗精矿出售，6号锗渣洗水返一次浸出调浆。
[0041 ]通过计算可得各项经济指标为:
1.该氧化锌烟尘的浸出过程:铅回收率99.99wt%、银回收率为97.54wt%、锌的浸出率为97.10wt%、二氧化硅的浸出率76.97wt%、锗的浸出率为92.99wt%、铟的浸出率为96.24wt%、铁的浸出率为91.09wt%。
[0042]2.在硅净化及吸附过程中，硅的沉淀率达99.50wt%，由于加入了活性炭进行吸附，过滤性能大大改善，所产的沉硅后液也特别的清亮、无悬浮物，完全消除了硅对沉铟、沉锗及过滤的影响。实现了有效回收铟的同时，也提高了所产锗精矿的质量，使锗精矿达到特级以上的品级，而且所加的活性炭在下一步回转窑挥发过程中又得到充分利用。
[0043]3.整个综合回收过程锌损失率3.72wt%，即锌回收率96.28wt%。
[0044]4.整个综合回收过程锗回收率90.52wt%。
[0045]5.整个综合回收过程铟回收率95.33wt%。
[0046]实施例4
采用云南罗平锌电股份有限公司湿法炼锌浸出渣进行的回转窑挥发所产的氧化锌烟尘，其中含锌 55wt%、锗 0.03wt%、铟0.025wt%jftl0wt%、二氧化硅 8wt%、银0.005wt%、铁 6wt%。
[0047]I)—次浸出:用锌电解废液和2号浸出液、6号锗渣洗水做浆化液，将氧化锌烟尘按7:1的液固比进行浆化，浆化时间25分钟，用浓硫酸调整始酸125g/l，控制过程温度80°C、浸出时间1.4小时、终点pH=l.4后进行过滤I，过滤I产出I号浸出渣和I号浸出液，I号浸出渣进行二次浸出，I号浸出液进行硅的净化及吸附；
2)二次浸出:用锌电解废液对I号浸出渣按5:1的液固比进行浆化，用浓硫酸调整始酸135g/l，控制过程温度94°C、浸出时间3.5小时、终点酸558/1后进行过滤2，过滤2产出2号浸出渣和2号浸出液，2号浸出渣做铅银精矿出售，2号浸出液返回一次浸出做浆化液； 3)硅的净化及吸附:用I号浸出液做前液，升温到70°C、加入牛胶水溶液，加入量为牛胶:溶液中二氧化硅的量=1.2:1，加入时边搅拌边缓慢加入、加完搅拌25分钟之后，加入过80目筛网的木炭，加入量为0.90kg/m3，再搅拌18分钟、静止45分钟后进行过滤3，过滤3产出3号硅炭渣和3号过滤液，3号硅炭渣送回转窑挥发回收其中的有价金属，3号过滤液进行下一步的中和沉铟；
4)中和沉铟:用硅净化后的3号过滤液，升温到65°C，缓慢加入已配制好的18wt%的碳酸钠水溶液，把溶液酸度pH值调整到3.2，静止25分钟后进行过滤4，过滤4产出4号铟精矿和进行下一步沉锗的4号沉铟后液；
5)单宁沉锗:用4号沉铟后液、升温到60°C、单宁酸倍率35倍、搅拌32分钟后进行过滤5，过滤5得到5号单宁锗渣和5号沉锗后液，5号沉锗后液送电锌系统回收锌，而所产5号单宁锗渣在液固比3.5:1、温度70°C下洗涤35分钟后进行过滤6，过滤6得到6号洗后单宁锗渣和6号锗渣洗水，6号洗后单宁锗渣经烘干、灼烧得到含锗18.12^%的锗精矿出售，6号锗渣洗水返一次浸出调浆。
[0048]通过计算可得各项经济指标为:
1.该氧化锌烟尘的浸出过程:铅回收率99.95wt%、银回收率为97.48wt%、锌浸出率为97.13wt%、二氧化硅浸出率76.78wt%、锗的浸出率为92.85wt%、铟的浸出率为96.19wt%、铁的浸出率为91.67wt%。
[0049]2.在硅净化及吸附过程中，硅的沉淀率达99.48wt%,由于加入了木炭进行吸附，过滤性能大大改善，所产的沉硅后液也特别的清亮、无悬浮物，完全消除了硅对沉铟、沉锗及过滤的影响。实现了有效回收铟的同时，也提高了所产锗精矿的质量，使锗精矿达到特级以上的品级，而且所加的木炭在下一步回转窑挥发过程中又得到充分利用。
[0050]3.整个综合回收过程锌损失率3.94wt%，即锌回收率96.06wt%。
[0051 ] 4.整个综合回收过程锗回收率90.15wt%0
[0052]5.整个综合回收过程铟回收率95.36wt%。
【主权项】
1.一种从高硅低锗、低铟氧化锌烟尘中回收有价金属的方法，其特征在于所述方法的步骤为: 1)一次浸出:用浆化液将氧化锌烟尘按6?7: I的液固比进行浆化，浆化时间20?30分钟，用浓硫酸调整始酸12(^/1~13(^/1，控制过程温度75°085°(:、浸出时间1.0~1.5小时、终点PH=1.1?1.5后进行过滤I，过滤I产出I号浸出渣和I号浸出液，I号浸出渣进行二次浸出，I号浸出液进行硅的净化及吸附； 2)二次浸出:用工业用水或者锌电解废液对I号浸出渣按4?5:1的液固比进行浆化，用浓硫酸调整始酸130g/l?140g/l，控制过程温度90°095°C、浸出时间3.0?4.0小时、终点酸50?60g/l后进行过滤2，过滤2产出2号浸出渣和2号浸出液，2号浸出渣做铅银精矿出售，2号浸出液返回一次浸出做浆化液； 3)硅的净化及吸附:用I号浸出液做前液，升温到70°C~75°C、加入牛胶水溶液，加入量为牛胶:溶液中二氧化硅的量=1?1.5:1，加入时边搅拌边缓慢加入、加完搅拌20?30分钟之后，加入无定形碳，加入量为0.85-0.95kg/m3，再搅拌15?20分钟、静止40?50分钟后进行过滤3，过滤3产出3号硅炭渣和3号过滤液，3号硅炭渣送回转窑挥发回收其中的有价金属，3号过滤液进行下一步的中和沉铟； 4)中和沉铟:用硅净化后的3号过滤液，升温到650C-70 0C，缓慢加入已配制好的15wt%~20的％的碳酸钠水溶液，把溶液酸度pH值调整到3.0?3.5，静止20?30分钟后进行过滤4，过滤4产出4号铟精矿和进行下一步沉锗的4号沉铟后液； 5)单宁沉锗:用4号沉铟后液、升温到60°070°C、单宁酸倍率30?35倍、搅拌30?35分钟后进行过滤5，过滤5得到5号单宁锗渣和5号沉锗后液，5号沉锗后液送电锌系统回收锌，而所产5号单宁锗渣在液固比3?4:1、温度65°C~75°C下洗涤30?40分钟后进行过滤6，过滤6得至IJ6号洗后单宁锗渣和6号锗渣洗水，6号洗后单宁锗渣送灼烧车间灼烧得到锗精矿出售，6号锗渣洗水返一次浸出做浆化液。2.根据权利要求1所述的从高硅低锗、低铟氧化锌烟尘中回收有价金属的方法，其特征在于所述的高硅低锗、低铟氧化锌烟尘为含锌50wt%~55wt%、锗0.02wt%~0.03wt%、铟0.015wt%~0.025wt%、二氧化娃 5wt%?8wt%。3.根据权利要求1所述的从高硅低锗、低铟氧化锌烟尘中回收有价金属的方法，其特征在于步骤I中所述的浆化液为工业用水、锌电解废液、2号浸出液、6号锗渣洗水中的一种或几种。4.根据权利要求1所述的从高硅低锗、低铟氧化锌烟尘中回收有价金属的方法，其特征在于步骤I中所述的终点PH=1.2?1.4。5.根据权利要求1所述的从高硅低锗、低铟氧化锌烟尘中回收有价金属的方法，其特征在于步骤3中所述的牛胶水溶液加入量为牛胶:溶液中二氧化硅的量=1.2?1.4:1。6.根据权利要求1所述的从高硅低锗、低铟氧化锌烟尘中回收有价金属的方法，其特征在于步骤3中所述的牛胶水溶液为取牛胶加入到50 °C -60 °C水中配制成20被%~30^%的水溶液。7.根据权利要求1所述的从高硅低锗、低铟氧化锌烟尘中回收有价金属的方法，其特征在于步骤3中所述的无定形碳为焦炭、活性炭、木炭中的一种或几种。8.根据权利要求1所述的从高硅低锗、低铟氧化锌烟尘中回收有价金属的方法，其特征在于步骤3中所述的无定形碳加入量为0.90kg/m3。9.根据权利要求1所述的从高硅低锗、低铟氧化锌烟尘中回收有价金属的方法，其特征在于步骤3中所述的无定形碳为过80目筛网的无定形碳。10.根据权利要求1所述的从高硅低锗、低铟氧化锌烟尘中回收有价金属的方法，其特征在于步骤5中所述的单宁酸倍率为32?34倍。
【文档编号】C22B11/00GK105838891SQ201610212115
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年4月7日
【发明人】杨建兴, 赵德军, 赵兵伍, 陈长浩, 周立雄, 赵菊华, 赵保灿, 陈会东, 龙国心
【申请人】云南罗平锌电股份有限公司