一种热芯覆膜砂、冷芯砂混合制芯方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及型砂铸造领域，具体属于一种热芯覆膜砂、冷芯砂混合制芯方法。
【背景技术】
[0002]通过冷热芯性能的比较，可以发现:①强度，冷芯工艺砂芯的冷态(指常温下)抗拉强度不大于2MPa，而热态强度更低，耐热稳定性也远不如热芯。就目前水平而言，热芯抗拉强度可达2.12MPa，1000°C下热稳定性可达150s。因而，强度高是热芯工艺最突出的优势，也是冷芯工艺相对的弱项。②发气量与发气速度:冷芯工艺发气量较小，约12-13mL/g，甚至更低；大约在1s内其发气速度达到峰值。这是冷芯工艺的优势。热芯工艺覆膜砂发气量在16mL/g左右;相对冷芯，其发气速度较慢，约90s后达到峰值，易形成气孔缺陷。③流动性与填充性:冷芯砂流动性与填充性较好，而热芯砂的流动性与填充性更佳。所以，热芯水套芯较之冷芯，砂芯表面更紧实、致密、平整光滑，由此生产的铸件砂眼、水套腔粘砂更少，清洁度较好。
[0003]单纯使用热芯覆膜砂制芯，射砂流动性高，易形成结构复杂砂芯形状，实现产品结构复杂情况铸造;砂芯强度高，可以使产品内腔干净，清洁度高。不足之处在于，热芯覆膜砂发气较大，铸造时，易产生气孔缺陷，造成产品报废。
[0004]单纯冷芯砂制芯工艺，砂芯发气较小，但不易形成结构复杂产品形状砂芯，且强度低，产品内腔不干净，清洁度难以满足需求。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是提供一种热芯覆膜砂、冷芯砂混合制芯方法，结合冷热芯铸造特点，将产品结构复杂、内腔要求高的位置，使用热芯覆膜砂，产品结构简单位置使用冷芯砂，整体制芯成型，使砂芯同时具有热芯覆膜砂和冷芯砂的优点，同时最小化缺点的影响，使达到铸造合格铸件的要求。
[0006]本发明的技术方案如下:
[0007]—种热芯覆膜砂、冷芯砂混合制芯方法，包括有以下工艺步骤:
[0008]I)首先，将热芯放入芯盒中，芯盒包括有上芯盒、下芯盒，上芯盒上端设有射砂嘴，上芯盒与下芯盒拼装后构成芯盒，芯盒内腔填装有冷芯，冷芯内包覆有热芯；
[0009]2)上芯盒与下芯盒合严，从射砂嘴射入冷芯砂；
[0010]3)最后进行吹氨固化处理，热芯与冷芯紧密结合，芯盒打开，取出包覆热芯的冷芯。
[0011 ]所述的射砂嘴正对于热芯。
[0012]本发明解决铸造中产品局部形状复杂及内腔清洁度要求较高，铸造要求砂芯发气低的情况。可以满足结构复杂、内腔清洁度要求高的产品的铸造。结合冷热芯铸造特点，将产品结构复杂，内腔要求高的位置，使用热芯覆膜砂，产品结构简单位置使用冷芯砂，整体制芯成型，使砂芯同时具有热芯覆膜砂和冷芯砂的优点，同时最小化缺点的影响，使达到铸造合格铸件的要求。
【附图说明】
[0013]图1为本发明的结构示意图。
【具体实施方式】
[0014]参见附图，一种热芯覆膜砂、冷芯砂混合制芯方法，包括有以下工艺步骤:
[0015]I)首先，将热芯放入芯盒中，芯盒包括有上芯盒1、下芯盒4，上芯盒I上端设有射砂嘴5，上芯盒I与下芯盒4拼装后构成芯盒，芯盒内腔填装有冷芯3，冷芯3内包覆有热芯4，射砂嘴5正对于热芯4;
[0016]2)上芯盒与下芯盒合严，从射砂嘴射入冷芯砂；
[0017]3)最后进行吹氨固化处理，热芯与冷芯紧密结合，芯盒打开，取出包覆热芯的冷芯。
【主权项】
1.一种热芯覆膜砂、冷芯砂混合制芯方法，其特征在于，包括有以下工艺步骤: 1)首先，将热芯放入芯盒中，芯盒包括有上芯盒、下芯盒，上芯盒上端设有射砂嘴，上芯盒与下芯盒拼装后构成芯盒，芯盒内腔填装有冷芯，冷芯内包覆有热芯； 2)上芯盒与下芯盒合严，从射砂嘴射入冷芯砂； 3)最后进行吹氨固化处理，热芯与冷芯紧密结合，芯盒打开，取出包覆热芯的冷芯。2.根据权利要求1所述的热芯覆膜砂、冷芯砂混合制芯方法，其特征在于，所述的射砂嘴正对于热芯。
【专利摘要】本发明公开了一种热芯覆膜砂、冷芯砂混合制芯方法，包括有以下工艺步骤：1）首先，将热芯放入芯盒中，芯盒包括有上芯盒、下芯盒，上芯盒上端设有射砂嘴，上芯盒与下芯盒拼装后构成芯盒，芯盒内腔填装有冷芯，冷芯内包覆有热芯；2）上芯盒与下芯盒合严，从射砂嘴射入冷芯砂；3）最后进行吹氨固化处理，热芯与冷芯紧密结合，芯盒打开，取出包覆热芯的冷芯。本发明将产品结构复杂、内腔要求高的位置，使用热芯覆膜砂，产品结构简单位置使用冷芯砂，整体制芯成型，使砂芯同时具有热芯覆膜砂和冷芯砂的优点，同时最小化缺点的影响，使达到铸造合格铸件的要求。
【IPC分类】B22C9/10
【公开号】CN105537528
【申请号】CN201510929904
【发明人】韦民, 郑锐, 李保全
【申请人】合肥江淮铸造有限责任公司
【公开日】2016年5月4日
【申请日】2015年12月9日