空冷下贝氏体/马氏体复相耐磨铸钢的制备方法
【专利说明】空冷下贝氏体/马氏体复相耐磨铸钢的制备方法
[0001]
技术领域
[0002]本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种空冷下贝氏体/马氏体复相耐磨铸钢的制备方法。
[0003]
【背景技术】
[0004]贝氏体/马氏体复相耐磨铸钢的铸造通常以Mn为主要合金元素，添加少量的Cr，B和稀土元素(La，Ce，Nb，Pr)等合金元素，其余为Fe。目前的铸钢浇注工艺中，制成的铸钢铸件成品硬度不够，需进行进一步加工，不仅铸造工序较多，影响产能，同时铸件成品的精度无法得到有效保证，废品率较高。
[0005]
【发明内容】
[0006]为了克服现有技术领域存在的上述技术问题，本发明的目的在于，提供一种空冷下贝氏体/马氏体复相耐磨铸钢的制备方法，可直接铸造出贝氏体/马氏体复相耐磨铸钢铸件，且加工制作工艺简单。
[0007]本发明提供的贝氏体/马氏体复相耐磨铸钢的制备方法，包括以下步骤:
(1)用常规炼钢工艺冶炼后，用砂型铸造或精S铸造工艺铸造成型，使铸钢中各成分的重量百分比为:C:0.35-0.48wt.% ；S1:0.10-0.90wt.% ；Mn:1.90-3.50wt.% ；Cr:0.30-0.80wt.% ；P:0.01-0.03wt.% ；S:0.01-0.03wt.% ；B:0-0.008wt.% ;稀土 Ce:0.01-0.26wt.% ;其余为 Fe ；
(2)将上述铸钢加热到850-900°C奥氏体化，保温2-5小时后炉冷到室温进行退火处理；
(3)将上述铸钢加热到830-860°C奥氏体化，保温1-2小时后空冷或者风冷至200°C以下；
(4)将上述铸钢在200-250°C保温2-5小时进行低温回火处理。
[0008]本发明提供的贝氏体/马氏体复相耐磨铸钢的制备方法，其有益效果在于，克服了现有技术加工过程中工序较多，工作量大的问题，提高了生产效率；耐磨铸钢合金元素含量少，强韧性配合和耐磨性能优良，工艺简单，成本低廉，铸造出的成品的铸件尺寸精确，无需机械加工，有效保证了铸件质量。
[0009]
【具体实施方式】
[0010]下面结合一个实施例，对本发明提供的贝氏体/马氏体复相耐磨铸钢的制备方法进行详细的说明。
实施例
[0011]本实施例的贝氏体/马氏体复相耐磨铸钢的制备方法，包括以下步骤:
(1)用常规炼钢工艺冶炼后，用砂型铸造或精密铸造工艺铸造成型，使铸钢中各成分的重量百分比为:c:0.40wt.% ；Si:0.60wt.% ；Mn:3.0Owt.% ；Cr:0.50wt.% ；P:0.03wt.% ；S:0.03wt.% ；B:0.008wt.% ;稀土 Ce:0.20wt.% ;其余为 Fe ；
(2)将上述铸钢加热到880°C奥氏体化，保温3小时后炉冷到室温进行退火处理；
(3)将上述铸钢加热到850°C奥氏体化，保温2小时后空冷或者风冷至150°C；
(4)将上述铸钢在200°C保温2小时进行低温回火处理。
[0012]贝氏体/马氏体复相耐磨铸钢的制备方法，可直接铸造出贝氏体/马氏体复相耐磨铸钢铸件，无需机械加工，工序简单，铸造出的成品铸件尺寸精确，有效保证了铸件质量。
【主权项】
1.一种贝氏体/马氏体复相耐磨铸钢的制备方法，其特征在于:所述方法包括以下步骤:(1)用常规炼钢工艺冶炼后，用砂型铸造或精S铸造工艺铸造成型，使铸钢中各成分的重量百分比为:C:0.35-0.48wt.% ；S1:0.10-0.90wt.% ；Mn:1.90-3.50wt.% ；Cr:.0.30-0.80wt.% ；P:0.01-0.03wt.% ；S:0.01-0.03wt.% ；B:0-0.008wt.% ;稀土 Ce:.0.01-0.26wt.% ;其余为 Fe ；(2)将上述铸钢加热到850-900°C奥氏体化，保温2-5小时后炉冷到室温进行退火处理；(3)将上述铸钢加热到830-860°C奥氏体化，保温1-2小时后空冷或者风冷至200°C以下； (4)将上述铸钢在200-250°C保温2-5小时进行低温回火处理。
【专利摘要】本发明公开了一种贝氏体/马氏体复相耐磨铸钢的制备方法，采用Mn为主要合金元素，添加少量的Cr，B和稀土元素(La,Ce,Nb,Pr)等合金元素，其余为Fe。采用常规炼钢工艺冶炼，铸造成型后，经奥氏体化后空冷或者风冷后，再加热、保温，进行低温回火处理。本发明生产的耐磨铸钢，空冷后组织为下贝氏体/马氏体和少量粒状贝氏体。铸钢的硬度＞50(HRC)，无缺口冲击功AK＞50J。该耐磨铸钢合金元素含量少，强韧性配合和耐磨性能优良，工艺简单，成本低廉，可用于制造各类低合金耐磨铸钢件，特别是对于形状结构复杂、尺寸大，淬火易开裂的耐磨铸钢零件具有独特的优势。
【IPC分类】C21D6-00, C22C38-38
【公开号】CN104745946
【申请号】CN201310721786
【发明人】陈玉光
【申请人】青岛玉光精铸厂
【公开日】2015年7月1日
【申请日】2013年12月25日